CN105417839A - 一种电镀前处理废水的处理系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于处理废水领域，尤其涉及一种电镀前处理废水的处理系统及方法，用于解决现有污水处理系统运行不稳定、操作强度大、加药不准确、成本高、无法解决泥水混排、排放水水质无法达到达标的问题。本发明提供的一种电镀前处理废水系统包括：气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统、曝气生物滤池处理系统和加药系统，所述气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统和曝气生物滤池处理系统依次连接；所述加药系统分别与所述气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统和曝气生物滤池处理系统连接。

Description

一种电镀前处理废水的处理系统及方法

技术领域

本发明属于处理废水领域，尤其涉及一种电镀前处理废水的处理系统及方法。

背景技术

电镀前处理待镀件的目的是为了在后面的电镀中得到良好的镀层而进行的表面整平、除油脱脂、侵蚀等工艺过程，其产生的污染物包括：非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂及其它部分助剂(如缓蚀剂等)、矿物油及蜡油类等有机物类污染物，其水质为酸性或碱性。其中，表面整平过程冲刷的污水中主要的污染物包括悬浮物(矿物油、镀件脱落物等胶体物质)、少量重金属离子(铁、锌等)、总氮(含氮物质)及化学需氧量(COD)；除油脱脂过程主要是去除工件上附着的动植物油和矿物油，其主要的方法包括有机溶剂除油、化学除油、电化学除油等，有机溶剂除油过程中常用的有机溶剂包括汽油、煤油、苯、二甲苯、丙酮、三氯乙烯、四氯乙烯、四氯化碳及酒精等，化学除油是普遍使用的除油方法,它是指利用油污中的动植物油的皂化作用及乳化作用将其从零件上除去的过程，皂化反应就是油脂与除油液中的碱发生化学反应生成成肥皂的过程，矿物油是靠乳化作用而除去的,乳化剂是一种表面活性物质，电化学除油,是在碱性溶液中零件为阳极或阴极,在直流电的作用下将零件表面的油脂除去。依靠电解的作用可以强化除油效果,能使油脂彻底除净；侵蚀分为一般侵蚀和弱侵蚀两种,前者主要用于去除零件表面油和锈蚀产物,而后者主要去除金属工件表面的薄层氧化物。侵蚀过程中带来了少量的化学需氧量(COD)及总氮(含镀前氮物质)污染物,且对废水的pH值具有较大的影响。

电镀前处理废水的组成成分复杂,其处理技术多种多样，目前，电镀前处理废水的处理技术分为4类：(1)化学法：如还原沉淀法、化学破氰法、化学沉淀法、化学还原法、化学氧化法、中和法、腐蚀电池法、化学气浮法等；(2)物理法：如蒸发浓缩法、反渗透法等；(3)物理化学法：如活性炭吸附法、溶气气浮法、液膜法、离子交换法、萃取法、电解还原法、电渗透法等；(4)生化法：如微生物法、活性炭-生物膜法等。目前，在日常电镀前处理废水中，主要以成本较低、技术比较成熟的化学法为主,同时适当辅以其它处理方法。国外对电镀的治理90％上使用化学方法,我国约有40％以上采用此方法。然而，随着《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)的实施，对电镀废水中前处理废水中的污染物的排放提出了更严格的要求，使得我国电镀废水的处理面临更为严峻的挑战。目前，现有的处理方法无法达到更高的环保排放控制指标要求和回用水质要求，同时，还存在着污水处理系统运行不稳定、操作强度大、加药不准确、成本高、无法解决泥水混排问题的缺点。

因此，研发出一种电镀前处理废水的处理系统及方法，可以有效保障系统运行的稳定性、减少操作强度、提高加药精度、降低药剂费用，还可以有效解决电镀废水混排对处理废水系统的影响，同时，排放水水质稳定，达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)的控制标准，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种电镀前处理废水的处理系统及方法，用于解决现有污水处理系统运行不稳定、操作强度大、加药不准确、成本高、无法解决泥水混排、排放水水质无法达到达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)的控制标准的问题。

本发明提供了一种电镀前处理废水系统，所述电镀前处理废水系统包括：气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统、曝气生物滤池处理系统和加药系统，所述气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统和曝气生物滤池处理系统依次连接；所述气浮预处理系统包括：第一pH调整池和气浮单元，所述第一pH调整池和气浮单元依次连接；所述铁碳微电解处理系统包括：第二pH调整池、铁碳电解塔、第三pH调整池、衰减池和混凝沉淀池，所述第二pH调整池、铁碳电解塔、衰减池、第三pH调整池和混凝沉淀池依次连接；所述曝气生物滤池处理系统包括：曝气生物滤池和消毒池，所述曝气生物滤池和消毒池依次连接；所述加药系统包括：第一加药单元、第二加药单元、第三加药单元、第四加药单元、第五加药单元、第六加药单元和第七加药单元；所述第一加药单元与所述第一pH调整池连接，所述第二加药单元与所述气浮单元连接，所述第三加药单元与所述第二pH调整池连接，所述第四加药单元与所述衰减池连接，所述第五加药单元与所述第三pH调整池连接，所述第六加药单元与所述混凝沉淀池连接，所述第七加药单元与所述消毒池连接。

优选地，所述电镀前处理废水系统还包括污泥处理系统，所述污泥处理系统分别与所述第一pH调整池、混凝沉淀池和曝气生物滤池连接。

优选地，所述铁碳电解塔的填料为铁碳填料，所述曝气生物滤池的填料为多孔生物陶粒滤料。

本发明还提供了一种用于于所述电镀前处理废水系统的电镀前处理废水方法，所述电镀前处理废水方法为：步骤一、电镀前废水进入所述第一pH调整池，所述电镀前废水在所述第一pH调整池中进行第一次pH调节，通过所述第一加药单元向所述第一pH调整池添加氢氧化钠和/或硫酸，生成第一废液，所述第一废液的pH为8-9；步骤二、所述第一废液进入所述气浮单元，所述第一废液在所述气浮单元进行电解性质调节，通过所述第二加药单元向所述气浮单元添加聚合氯化铝，生成第二废液和第一污泥产品，所述聚合氯化铝的盐基度为60％；步骤三、所述第二废液进入所述第二pH调整池，所述第二废液在所述第二pH调整池中进行第二次pH调节，通过所述第三加药单元向所述第二pH调整池添加硫酸，生成第三废液，所述第三废液的pH为2.5～3；步骤四、所述第三废液进入所述铁碳电解塔，所述第三废液在所述铁碳电解塔中进行第一次还原反应，所述铁碳电解塔外接第一分量压缩空气促进所述第一次还原反应，生成第四废液；步骤五、所述第四废液进入所述衰减池，所述第四废液在所述衰减池中进行有机物的断链反应，通过所述第四加药单元向所述衰减池添加双氧水，所述生成第五废液；步骤六、所述第五废液进入所述第三pH调整池，所述第五废液在所述第三pH调整池第三次pH调节，通过所述第五加药单元向所述第三pH调整池添加氢氧化钠生成第六废液，所述第六废液的pH为8～9；步骤七、所述第六废液进入所述混凝沉淀池，所述第六废液在所述混凝沉淀池中进行固液分离，通过所述第六加药单元向所述混凝沉淀池添加混凝剂和助凝剂，生成第七废液和第二污泥产品；步骤八、所述第七废液进入所述曝气生物滤池，所述第七废液在所述曝气生物滤池中的多孔生物陶粒滤料吸附，所述曝气生物滤池外接第二分量压缩空气促进吸附，生成第八废液和第三污泥产品；步骤九、所述第八废液进入所述消毒池，所述第八废液在所述消毒池中发生第二次还原反应，通过所述第七加药单元项所述消毒池添加次氯酸钠发生第二次还原反应，生成处理产品。

优选地，所述第一污泥产品、第二污泥产品和第三污泥产品进入所述污泥处理系统，所述第一污泥产品、第二污泥产品和第三污泥产品在所述污泥处理系统中浓缩、脱水，生成泥饼和压滤液，所述压滤液回流进入所述第一pH调整池。

优选地，所述第一次pH调节的时间为20-30min，所述聚合氯化铝的投加量为20～50mg/L所述第一废液，所述电解性质调节的时间为30～45min。

优选地，所述第二次pH调节的时间为20～30min，所述外接第一分量压缩空气与所述第三废液的气液比为(3～5)：1，所述第一次还原反应的时间为0.5～2小时。

优选地，所述断链反应的时间为1～2小时，所述双氧水的投加量为10～25mg/L所述第四废液，所述第三次pH调节的时间为20-30min。

优选地，所述混凝剂为聚合氯化铝，所述聚合氯化铝的盐基度为60％，所述助凝剂为聚丙烯酰胺，所述混凝剂的投加量为20～50mg/L所述第六废液，所述助凝剂的投加量为1～5mg/L所述第六废液，所述第六废液与所述混凝剂的作用时间为10-24min，所述第六废液与所述助凝剂的作用时间为2～4小时。

优选地，所述第二分量压缩空气与所述第七废液的气液比为(6～20)：1，所述吸附的时间为2～6小时，所述次氯酸钠的投加量为5～25mg/L所述第八废液，所述第二次还原反应的时间为0.5～2小时。

由上可知，本发明通过加药系统分别与气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统和曝气生物滤池处理系统分别连接，可以更好的调控加药量，提高对电镀前废水中污染物质的针对性，从而有效保障系统运行的稳定性、减少操作强度、提高加药精度、降低药剂费用，还可以有效解决电镀废水混排对处理废水系统的影响，同时，排放水水质稳定，达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)的控制标准。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例的一个附图，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一种电镀前处理废水的系统的流程示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了更详细说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种电镀前处理废水的处理系统及方法，进行具体地描述。

实施例1

某五金电镀厂，电镀前废水作为第一样品。待处理的第一样品水质情况如表1：

表1：第一样品进水水质

水质指标	pH	COD	NH3-N	Fe	Zn
						浓度	4.50	560	40	75	40

(单位：mg/l，pH除外)

步骤一、第一样品进入第一pH调整池，第一样品在第一pH调整池中进行第一次pH调节，通过第一加药单元向第一pH调整池添加氢氧化钠，第一次pH调节的时间为20分钟，生成第一废液的pH为8.5；

步骤二、第一废液进入所述气浮单元，第一废液在所述气浮单元进行电解性质调节，通过第二加药单元向气浮单元添加盐基度为60％聚合氯化铝，聚合氯化铝按照15mg/L第一废液的浓度投加，电解性质调节的时间为15分钟，生成第二废液和第一污泥产品；

步骤三、第二废液进入第二pH调整池，第二废液在第二pH调整池中进行第二次pH调节，通过第三加药单元向第二pH调整池添加硫酸(硫酸浓度10％)，第二次pH调节的时间为20分钟，生成第三废液的pH为2.5；

步骤四、第三废液进入填料为铁碳填料的铁碳电解塔，第三废液在铁碳电解塔中进行第一次还原反应，铁碳电解塔外接第一分量压缩空气促进所述第一次还原反应，第一分量压缩空气与第三废液的气液比为3:1，第一次还原反应的时间为2小时，生成第四废液；

步骤五、第四废液进入衰减池，第四废液在衰减池中进行有机物的断链反应，通过第四加药单元向衰减池添加30％双氧水，30％双氧水按照10mg/L第四废液的浓度投加，有机物的断链反应的时间为2小时，生成第五废液；

步骤六、第五废液进入第三pH调整池，第五废液在第三pH调整池第三次pH调节，通过第五加药单元向第三pH调整池添加氢氧化钠，第三次pH调节的时间为20分钟，生成第六废液的pH为8.5；

步骤七、第六废液进入混凝沉淀池，第六废液在混凝沉淀池进行固液分离反应，通过第六加药单元向混凝沉淀池添加混凝剂和助凝剂，盐基度为60％聚合氯化铝作为混凝剂，聚合氯化铝按照3mg/L第六废液的浓度投加，助凝剂为分子量1200万的聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺按照2mg/L第六废液的浓度投加，固液分离反应的搅拌时间为30分钟，沉淀时间为3小时，生成第七废液和第二污泥产品；

步骤八、第七废液进入填料为多孔生物陶粒滤料的曝气生物滤池，第七废液在曝气生物滤池中的多孔生物陶粒滤料吸附，曝气生物滤池外接第二分量压缩空气促进吸附，第二分量压缩空气的与第七废液的气液比为20:1，吸附的时间为4小时，生成第八废液和第三污泥产品；

步骤九、第八废液进入消毒池，第八废液在消毒池中发生第二次还原反应，通过第七加药单元向所述消毒池添加500ppm浓度次氯酸钠，次氯酸钠按照20mg/L第八废液的浓度投加，第二次还原反应的时间为0.5小时，生成处理产品1。

表2：处理产品1出水水质

水质指标	pH	COD	NH3-N	Fe	Zn
						处理产品1	7.50	46	6	1.8	0.7
标准	6-9	50	8	2	1

(单位：mg/l，pH除外)

最终出水符合《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)控制标准，充分利用铁碳微电解和曝气生物滤池处理原理，优化配套预处理系统，相对现有处理技术，能有效稳定去除有机物、氨氮和金属离子，运行成本更低，操作更为简单，二次污染更少。

为防止污泥堆积导致第一pH调整池、混凝沉淀池和曝气生物滤池内部运转不畅通，第一pH调整池、混凝沉淀池和曝气生物滤池分别与污泥处理系统连接，以便污泥的及时排出，系统运行更加稳定。

实施例2

某五金电镀工业园，电镀前废水作为第二样品。待处理的第二样品水质情况如表3：

表3：第二样品进水水质

水质指标	pH	COD	NH3-N	Fe	Zn
						浓度	3.20	650	30	65	50

(单位：mg/l，pH除外)

步骤一、第二样品进入第一pH调整池，第一样品在第一pH调整池中进行第一次pH调节，通过第一加药单元向第一pH调整池添加氢氧化钠，第一次pH调节的时间为20分钟，生成第一废液的pH为8.5；

步骤二、第一废液进入所述气浮单元，第一废液在所述气浮单元进行电解性质调节，通过第二加药单元向气浮单元添加盐基度为60％聚合氯化铝，聚合氯化铝按照20mg/L第一废液的浓度投加，电解性质调节的时间为15分钟，生成第二废液和第一污泥产品；

步骤三、第二废液进入第二pH调整池，第二废液在第二pH调整池中进行第二次pH调节，通过第三加药单元向第二pH调整池添加硫酸(硫酸浓度10％)，第二次pH调节的时间为20分钟，生成第三废液的pH为2.8；

步骤四、第三废液进入填料为铁碳填料的铁碳电解塔，第三废液在铁碳电解塔中进行第一次还原反应，铁碳电解塔外接第一分量压缩空气促进所述第一次还原反应，第一分量压缩空气与第三废液的气液比为3:1，第一次还原反应的时间为1.5小时，生成第四废液；

步骤五、第四废液进入衰减池，第四废液在衰减池中进行有机物的断链反应，通过第四加药单元向衰减池添加30％双氧水，30％双氧水按照20mg/L第四废液的浓度投加，有机物的断链反应的时间为1.5小时，生成第五废液；

步骤六、第五废液进入第三pH调整池，第五废液在第三pH调整池第三次pH调节，通过第五加药单元向第三pH调整池添加氢氧化钠，第三次pH调节的时间为15分钟，生成第六废液的pH为8.2；

步骤七、第六废液进入混凝沉淀池，第六废液在混凝沉淀池中进行固液分离反应，通过第六加药单元向所述混凝沉淀池添加混凝剂和助凝剂，盐基度为60％聚合氯化铝作为混凝剂，聚合氯化铝按照15mg/L第六废液的浓度投加，助凝剂为分子量1200万的聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺按照2mg/L第六废液的浓度投加，固液分离反应的搅拌时间为30分钟，沉淀时间为4小时，生成第七废液和第二污泥产品；

步骤八、第七废液进入填料为多孔生物陶粒滤料的曝气生物滤池，第七废液在曝气生物滤池中的多孔生物陶粒滤料吸附，曝气生物滤池外接第二分量压缩空气促进吸附，第二分量压缩空气的与第七废液的气液比为15:1，吸附的时间为4小时，生成第八废液和第三污泥产品；

步骤九、第八废液进入消毒池，第八废液在消毒池中发生第二次还原反应，通过第七加药单元向所述消毒池添加500ppm浓度次氯酸钠，次氯酸钠按照20mg/L第八废液的浓度投加，第二次还原反应的时间为0.5小时，生成处理产品2。

表4：处理产品2出水水质

水质指标	pH	COD	NH3-N	Fe	Zn
						处理产品2	7.80	74.5	12.2	2.7	1.4
标准	6-9	80.0	15.0	3.0	1.5

(单位：mg/l，pH除外)

最终出水符合《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)控制标准，充分利用铁碳微电解和曝气生物滤池处理原理，优化配套预处理系统，相对现有处理技术，能有效稳定去除有机物、氨氮和金属离子，运行成本更低，操作更为简单，二次污染更少。

为防止污泥堆积导致第一pH调整池、混凝沉淀池和曝气生物滤池内部运转不畅通，第一pH调整池、混凝沉淀池和曝气生物滤池分别与污泥处理系统连接，以便污泥的及时排出，系统运行更加稳定。

实施例3

某电镀长，电镀前废水作为第三样品。待处理的第三样品水质情况如表5：

表5：第三样品进水水质

水质指标	pH	COD	NH3-N	Fe	Zn
						浓度	6.20	400	45	55	42

(单位：mg/l，pH除外)

步骤一、第三样品进入第一pH调整池，第三样品在第一pH调整池中进行第一次pH调节，通过第一加药单元向第一pH调整池添加氢氧化钠，第一次pH调节的时间为20分钟，生成第一废液的pH为8.5；

步骤二、第一废液进入所述气浮单元，第一废液在所述气浮单元进行电解性质调节，通过第二加药单元向气浮单元添加盐基度为60％聚合氯化铝，聚合氯化铝按照15mg/L第一废液的浓度投加，电解性质调节的时间为15分钟，生成第二废液和第一污泥产品；

步骤三、第二废液进入第二pH调整池，第二废液在第二pH调整池中进行第二次pH调节，通过第三加药单元向第二pH调整池添加硫酸(硫酸浓度10％)，第二次pH调节的时间为20分钟，生成第三废液的pH为2.4；

步骤四、第三废液进入填料为铁碳填料的铁碳电解塔，第三废液在铁碳电解塔中进行第一次还原反应，铁碳电解塔外接第一分量压缩空气促进所述第一次还原反应，第一分量压缩空气与第三废液的气液比为3:1，第一次还原反应的时间为1小时，生成第四废液；

步骤五、第四废液进入衰减池，第四废液在衰减池中进行有机物的断链反应，通过第四加药单元向衰减池添加30％双氧水，30％双氧水按照12mg/L第四废液的浓度投加，有机物的断链反应的时间为2小时，生成第五废液；

步骤六、第五废液进入第三pH调整池，第五废液在第三pH调整池第三次pH调节，通过第五加药单元向第三pH调整池添加氢氧化钠，第三次pH调节的时间为20分钟，生成第六废液的pH为8.5；

步骤七、第六废液进入混凝沉淀池，第六废液在混凝沉淀池中进行固液分离反应，通过第六加药单元向所述混凝沉淀池添加混凝剂和助凝剂，盐基度为60％聚合氯化铝作为混凝剂，聚合氯化铝按照18mg/L第六废液的浓度投加，助凝剂为分子量1200万的聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺按照1.5mg/L第六废液的浓度投加，固液分离反应的搅拌时间为30分钟，沉淀时间为4小时，生成第七废液和第二污泥产品；

步骤八、第七废液进入填料为多孔生物陶粒滤料的曝气生物滤池，第七废液在曝气生物滤池中的多孔生物陶粒滤料吸附，曝气生物滤池外接第二分量压缩空气促进吸附，第二分量压缩空气的与第七废液的气液比为15:1，吸附的时间为4小时，生成第八废液和第三污泥产品；

步骤九、第八废液进入消毒池，第八废液在消毒池中发生第二次还原反应，通过第六加药单元向所述消毒池添加500ppm浓度次氯酸钠，次氯酸钠按照12mg/L第八废液的浓度投加，第二次还原反应的时间为0.5小时，生成处理产品3。

表6：处理产品3出水水质

水质指标	pH	COD	NH3-N	Fe	Zn
						处理产品3	8.00	62.8	12.3	2.5	1.2
标准	6-9	80.0	15.0	3.0	1.5

最终出水符合《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)控制标准，充分利用铁碳微电解和曝气生物滤池处理原理，优化配套预处理系统，相对现有处理技术，能有效稳定去除有机物、氨氮和金属离子，运行成本更低，操作更为简单，二次污染更少。

为防止污泥堆积导致第一pH调整池、混凝沉淀池和曝气生物滤池内部运转不畅通，第一pH调整池、混凝沉淀池和曝气生物滤池分别与污泥处理系统连接，以便污泥的及时排出，系统运行更加稳定。

本发明通过加药系统分别与气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统和曝气生物滤池处理系统分别连接，可以更好的调控加药量，提高对电镀前废水中污染物质的针对性，从而有效保障系统运行的稳定性、减少操作强度、提高加药精度、降低药剂费用，还可以有效解决电镀废水混排对处理废水系统的影响，同时，排放水水质稳定，达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)的控制标准。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电镀前处理废水系统，其特征在于，所述电镀前处理废水系统包括：气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统、曝气生物滤池处理系统和加药系统，所述气浮预处理系统、铁碳微电解处理系统和曝气生物滤池处理系统依次连接；

所述气浮预处理系统包括：第一pH调整池和气浮单元，所述第一pH调整池和气浮单元依次连接；

所述铁碳微电解处理系统包括：第二pH调整池、铁碳电解塔、第三pH调整池、衰减池和混凝沉淀池，所述第二pH调整池、铁碳电解塔、衰减池、第三pH调整池和混凝沉淀池依次连接；

所述曝气生物滤池处理系统包括：曝气生物滤池和消毒池，所述曝气生物滤池和消毒池依次连接；

所述加药系统包括：第一加药单元、第二加药单元、第三加药单元、第四加药单元、第五加药单元、第六加药单元和第七加药单元；

所述第一加药单元与所述第一pH调整池连接，所述第二加药单元与所述气浮单元连接，所述第三加药单元与所述第二pH调整池连接，所述第四加药单元与所述衰减池连接，所述第五加药单元与所述第三pH调整池连接，所述第六加药单元与所述混凝沉淀池连接，所述第七加药单元与所述消毒池连接。

2.根据权利要求1所述的电镀前处理废水系统，其特征在于，所述电镀前处理废水系统还包括污泥处理系统，所述污泥处理系统分别与所述第一pH调整池、混凝沉淀池和曝气生物滤池连接。

3.根据权利要求2所述的电镀前处理废水系统，其特征在于，所述铁碳电解塔的填料为铁碳填料，所述曝气生物滤池的填料为多孔生物陶粒滤料。

4.一种用于权利1至权利要求3中任意一项所述电镀前处理废水系统的电镀前处理废水方法，其特征在于，所述电镀前处理废水方法为：

步骤一、电镀前废水进入所述第一pH调整池，所述电镀前废水在所述第一pH调整池中进行第一次pH调节，通过所述第一加药单元向所述第一pH调整池加药，生成第一废液；

步骤二、所述第一废液进入所述气浮单元，所述第一废液在所述气浮单元进行电解性质调节，通过所述第二加药单元向所述气浮单元加药，生成第二废液和第一污泥产品；

步骤三、所述第二废液进入所述第二pH调整池，所述第二废液在所述第二pH调整池中进行第二次pH调节，通过所述第三加药单元向所述第二pH调整池加药，生成第三废液；

步骤四、所述第三废液进入所述铁碳电解塔，所述第三废液在所述铁碳电解塔中进行第一次还原反应，生成第四废液；

步骤五、所述第四废液进入所述衰减池，所述第四废液在所述衰减池中进行有机物的断链反应，通过所述第四加药单元向所述衰减池加药，生成第五废液；

步骤六、所述第五废液进入所述第三pH调整池，所述第五废液在所述第三pH调整池第三次pH调节，通过所述第五加药单元向所述第三pH调整池加药，生成第六废液；

步骤七、所述第六废液进入所述混凝沉淀池，所述第六废液在所述混凝沉淀池中进行固液分离，通过所述第六加药单元向所述混凝沉淀池加药，生成第七废液和第二污泥产品；

步骤八、所述第七废液进入所述曝气生物滤池，所述第七废液在所述曝气生物滤池中吸附，生成第八废液和第三污泥产品；

步骤九、所述第八废液进入所述消毒池，所述第八废液在所述消毒池中发生第二次还原反应，通过所述第七加药单元项所述消毒池加药，生成处理产品。

5.根据权利要求4所述的电镀前处理废水方法，其特征在于，所述第一污泥产品、第二污泥产品和第三污泥产品进入污泥处理系统，所述第一污泥产品、第二污泥产品和第三污泥产品在所述污泥处理系统中浓缩、脱水，生成泥饼和压滤液，所述压滤液回流进入所述第一pH调整池。

6.根据权利要求5所述的电镀前处理废水方法，其特征在于，所述第一次pH调节的时间为20～30min，所述聚合氯化铝的投加量为20～50mg/L所述第一废液，所述电解性质调节的时间为30～45min。

7.根据权利要求6所述的电镀前处理废水方法，其特征在于，所述第二次pH调节的时间为20～30min，所述铁碳电解塔外接第一分量压缩空气促进所述第一次还原反应，所述外接第一分量压缩空气与所述第三废液的气液比为(3～5)：1，所述第一次还原反应的时间为0.5～2小时。

8.根据权利要求7所述的电镀前处理废水方法，其特征在于，所述断链反应的时间为1～2小时，所述双氧水的投加量为10～25mg/L所述第四废液，所述第三次pH调节的时间为20-30min。

9.根据权利要求8所述的电镀前处理废水方法，其特征在于，所述混凝剂为聚合氯化铝，所述聚合氯化铝的盐基度为60％，所述助凝剂为聚丙烯酰胺，所述混凝剂的投加量为20～50mg/L所述第六废液，所述助凝剂的投加量为1～5mg/L所述第六废液，所述第六废液与所述混凝剂的作用时间为10-24min，所述第六废液与所述助凝剂的作用时间为2～4小时。

10.根据权利要求9所述的电镀前处理废水方法，其特征在于，所述曝气生物滤池外接第二分量压缩空气促进吸附，所述第二分量压缩空气与所述第七废液的气液比为(6～20)：1，所述吸附的时间为2～6小时，所述次氯酸钠的投加量为5～25mg/L所述第八废液，所述第二次还原反应的时间为0.5～2小时。