CN105377548B - 复合成型体 - Google Patents

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Daicel Plastics Co Ltd
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Abstract

本发明提供沿平行于金属成型体与树脂成型体的接合面方向拉伸时的拉伸强度、和沿垂直于金属成型体与树脂成型体的接合面方向拉伸时的拉伸强度两者均优异的复合成型体。所述复合成型体为金属成型体与树脂成型体接合而成的复合成型体，所述金属成型体具有粗糙化的接合面，包含所述粗糙化的接合面的金属成型体的表层部具有开放孔(30)，该开放孔(30)包括沿厚度方向形成、在所述接合面侧具有开口部(31)的主干孔(32)和从主干孔(32)的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔(33)，所述复合成型体为以树脂进入到形成于所述金属成型体接合面的开放孔(30)内的状态接合而成。

Description

复合成型体
技术领域
本发明涉及金属成型体与树脂成型体、其它金属成型体等其它成型体形成的复合成型体。
背景技术
虽然从轻质化各种部件的观点考虑，已使用了树脂成型体作为金属代替品，但很多情况下难以用树脂代替所有的金属部件。在这样的情况下，考虑通过将金属成型体与树脂成型体接合一体化来制造新的复合部件。
但是，能够用工业上有利的方法、并且以高接合强度将金属成型体与树脂成型体接合一体化这样的技术尚未实用。
日本专利第4020957号公报中，记载了以下的发明：用于将金属表面与异种材料(树脂)接合的金属表面的激光加工方法，该方法包括沿一个扫描方向对金属表面进行激光扫描的工序，和沿与其交叉的扫描方向进行激光扫描的工序。
日本特开2010-167475号公报中，公开了以下的发明：在日本专利第4020957号公报的发明中，进一步多次重叠地进行激光扫描的激光加工方法。
但是，由于日本专利第4020957号公报、日本特开2010-167475号公报的发明需要必须对交叉的两个方向进行激光扫描，因此在加工时间花费过长的方面存在改善的余地。
虽然认为由于通过进一步沿交叉方向的激光扫描可以进行充分的表面粗糙处理，因此可以提高接合强度，但是存在以下问题：存在表面粗糙度状态变得不均匀、金属和树脂的接合部分的强度的方向性不稳定的隐患。
例如，存在产生以下问题的隐患：一个接合体沿X轴方向的剪切力或拉伸强度最高，但其它接合体沿与X轴方向不同的Y轴方向的剪切力或拉伸强度最高，再其它的接合体沿与X轴及Y轴方向都不同的Z轴方向的剪切力或拉伸强度最高。
存在根据制品的不同(例如，向一个方向的旋转体部件或沿一个方向往返运动的部件)而谋求金属和树脂的复合体具有沿特定方向的高接合强度的情况，但日本专利第4020957号公报、日本特开2010-167475号公报的发明无法充分满足上述期望。
另外认为在接合面为复杂形状或为包含宽度较细的部分的形状时(例如星形、三角形、哑铃型)，在沿交叉方向激光扫描的方法中，部分表面粗糙处理不均匀，其结果无法得到充分的接合强度。
日本特开平10-294024号公报中记载了电气电子部件的制造方法：对金属表面照射激光而形成凹凸，并在凹凸形成部位进行树脂、橡胶等注塑成型。
在实施方式1～3中记载了在金属长条线圈表面照射激光形成凹凸。而且，第10段中记载了在金属长条线圈表面进行条纹状或梨皮状的破坏，在第19段中记载了在金属长条线圈表面进行条纹状、虚线状、波浪线状、滚花状、梨皮状的破坏。
但是，如第21、22段的发明效果中所述，照射激光的目的是为了在金属表面形成微细的不规则的凹凸，由此提高锚定效果。特别是由于处理对象是金属长条线圈，则可以认为不管形成了怎样的凹凸，也必然形成微细不规则的凹凸。
因而，日本特开平10-294024号公报的发明公开了与日本专利第4020957号公报、日本特开2010-167475号公报的发明所述的沿交叉方向照射激光在表面形成微细的凹凸的发明相同的技术思想。
国际公开2012/090671号为由金属成型体与树脂成型体形成的复合成型体的制造方法的发明。具有下述工序：针对金属成型体的接合面，以在一个方向或不同方向形成由直线和/或曲线构成的标记的方式进行激光扫描的工序，所述工序是以由各直线和/或各曲线构成的标记互相不交叉的方式进行激光扫描的工序。图6到图9中，示出了四边形、圆形、椭圆形、三角形的标记图案。
发明内容
就目前的金属成型体与树脂成型体形成的复合成型体而言，沿垂直于金属成型体与树脂成型体的接合面方向拉伸时的拉伸强度比沿平行于金属成型体与树脂成型体的接合面的方向拉伸时的拉伸强度大幅降低。
本发明的第1课题为，提供沿平行于作为第1成型体的金属成型体与第2成型体(由与作为第1成型体的金属成型体不同的构成材料形成的成型体)的接合面方向拉伸时的拉伸强度、和沿垂直于金属成型体与树脂成型体的接合面方向拉伸时的拉伸强度两者均优异的复合成型体。
本发明的第2课题为，提供沿平行于金属成型体与树脂成型体的接合面方向拉伸时的拉伸强度、和沿垂直于金属成型体与树脂成型体的接合面方向拉伸时的拉伸强度两者均优异的复合成型体。
另外本发明的第3课题为，提供金属成型体与树脂成型体经由粘接剂层接合而成的复合成型体，第4课题为提供由两个金属成型体形成的复合成型体，该两个金属成型体由彼此熔点不同的金属形成。
本发明提供复合成型体作为第1课题的解决手段，其中，
该复合成型体为作为第一成型体的金属成型体与第二成型体(其中，由与作为第一成型体的金属成型体不同的构成材料形成的成型体)接合而成的复合成型体，
所述金属成型体具有粗糙化的接合面，
包含所述粗糙化的接合面的金属成型体的表层部具有开放孔，该开放孔包括沿厚度方向形成、在所述接合面侧具有开口部的主干孔和由从主干孔的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔，
所述复合成型体以所述第二成型体的构成材料进入形成于所述金属成型体接合面的开放孔内的状态接合而成。
本发明提供复合成型体作为第2课题的解决手段，其中，
该复合成型体为金属成型体与树脂成型体接合而成的复合成型体，
所述金属成型体具有粗糙化的接合面，
包含所述粗糙化的接合面的金属成型体的表层部具有开放孔，该开放孔包括沿厚度方向形成、在所述接合面侧具有开口部的主干孔和由从主干孔的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔，
所述复合成型体以树脂进入形成于所述金属成型体接合面的开放孔内的状态接合而成。
本发明提供复合成型体作为第3课题的解决手段，其中，
该复合成型体为金属成型体与树脂成型体或金属成型体(第二成型体)经由粘接剂层接合而成的复合成型体，
所述金属成型体具有粗糙化的接合面，
包含所述粗糙化的接合面的金属成型体的表层部具有开放孔，该开放孔包括沿厚度方向形成、在所述接合面侧具有开口部的主干孔和由从主干孔的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔，
所述复合成型体经由粘接剂层接合所述金属成型体与所述树脂成型体或所述金属成型体(第二成型体)而成，
所述粘接剂层形成于所述金属成型体接合面，且是以粘接剂也进入所述开放孔内的状态形成的粘接剂层。
本发明提供复合成型体作为第4课题的解决手段，其中，
该复合成型体为第1金属成型体与第2金属成型体接合而成的复合成型体，所述第2金属成型体由熔点低于第1金属成型体的金属形成，
所述第1金属成型体具有粗糙化的接合面，
所述包含粗糙化的接合面的第1金属成型体的表层部具有开放孔，该开放孔包括沿厚度方向形成、在所述接合面侧具有开口部的主干孔和由从主干孔的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔，
所述复合成型体以形成第2金属成型体的金属进入形成在所述第1金属成型体接合面的开放孔内的状态接合而成。
另外，本发明提供复合成型体作为第2课题的其它解决手段，其中，
该复合成型体为金属成型体与树脂成型体接合而成的复合成型体，
所述金属成型体具有粗糙化的接合面，
包含所述粗糙化的接合面的金属成型体的表层部具有：
开放孔，该开放孔包括沿厚度方向形成、在所述接合面侧具有开口部的主干孔和由从主干孔的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔，以及
沿厚度方向形成、在所述接合面侧不具有开口部的内部空间，
该表层部还具有连接所述开放孔和所述内部空间的隧道连接通路，
所述复合成型体以树脂分别进入形成于所述金属成型体接合面的开放孔、连接通路及内部空间的的状态接合而成。
另外，本发明提供复合成型体作为第3课题的其它解决手段，其中，
该复合成型体为金属成型体与树脂成型体或金属成型体(第二成型体)经由粘接剂层接合而成的复合成型体，
所述金属成型体具有粗糙化的接合面，
包含所述粗糙化的接合面的金属成型体的表层部具有，
开放孔，该开放孔包括沿厚度方向形成、在所述接合面侧具有开口部的主干孔和由从主干孔的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔，以及
沿厚度方向形成的在所述接合面侧不具有开口部的内部空间，
该表层部还具有连接所述开放孔和所述内部空间的隧道连接通路，
所述复合成型体经由粘接剂层接合所述金属成型体与所述树脂成型体或所述金属成型体(第二成型体)而形成，
所述粘接剂层形成于所述金属成型体接合面，且是以树脂分别进入开放孔、连接通路及内部空间的状态形成的粘接剂层。
另外，本发明提供复合成型体作为第4课题的其它解决手段，其中，
该复合成型体为第1金属成型体与第2金属成型体接合而成的复合成型体，所述第2金属成型体由熔点低于第1金属成型体的金属形成，
所述第1金属成型体具有粗糙化的接合面，
包含所述粗糙化的接合面的第1金属成型体的表层部具有：
开放孔，该开放孔包括沿厚度方向形成、在所述接合面侧具有开口部的主干孔和由从主干孔的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔，以及
沿厚度方向形成、在所述接合面侧不具有开口部的内部空间，
该表层部还具有连接所述开放孔和所述内部空间的隧道连接通路，
所述复合成型体以形成第2金属成型体的金属分别进入形成于所述第1金属成型体接合面的开放孔、连接通路及内部空间的状态接合而成。
就本发明的复合成型体而言，沿平行于金属成型体与树脂成型体、其它金属成型体等的接合面方向拉伸时的拉伸强度、和沿垂直于金属成型体与树脂成型体的接合面方向拉伸时的拉伸强度两者均优异。
附图说明
[图1]图1(a)为本发明的复合成型体的厚度方向的横截面图(包含部分放大图)，图1(b)为其他实施方式的本发明的复合成型体的厚度方向的横截面图，图1(c)为进一步其他实施方式的本发明的复合成型体的厚度方向的横截面图。
[图2]图2为本发明的其它实施方式的复合成型体的厚度方向的横截面图。
[图3]图3为说明粗糙化方法的图。
[图4]图4(a)为沿图3所示的D-D间的箭头方向观察时的横截面图，图4(b)为沿图3所示的D-D间的箭头方向观察时的其他实施方式的横截面图。
[图5]图5(a)为沿图3所示的A-A间的箭头方向观察时的横截面图，图5(b)为沿图3所示的B-B间的箭头方向观察时的横截面图，图5(c)为沿图3所示的C-C间的箭头方向观察时的横截面图。
[图6]图6为说明激光的连续照射图案的图。
[图7]图7为说明其它实施方式的激光的连续照射图案的图。
[图8]图8为说明进一步其它实施方式的激光的连续照射图案的图。
[图9]图9为说明实施注塑成型时的复合成型体的制造方法的图。
[图10]图10为实施例1中连续照射激光后的金属成型体表面的SEM照片。
[图11]图11为实施例2中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[图12]图12为实施例3中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[图13]图13为实施例4中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[图14]图14为实施例5中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[图15]图15为实施例6中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[图16]图16为比较例2中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[图17]图17为说明用于测定沿平行于接合面的方向拉伸时的接合强度的测定方法的图。
[图18]图18为说明实施注塑成型时的复合成型体的制造方法的图。
[图19]图19为制造的复合成型体的立体图。
[图20]图20为说明图19的复合成型体的拉伸强度的测定方法的图。
[图21]图21为说明实施挤压成型时的复合成型体的制造方法的图。
[图22]图22为以挤压成型制造的复合成型体的立体图。
[图23]图23为说明用于测定沿垂直于接合面的方向拉伸时的接合强度的测定方法的图。
[图24]图24为实施例10中得到的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片。
[图25]图25为实施例11中得到的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片。
[图26]图26为实施例12中得到的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片。
[图27]图27为实施例15中得到的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片。
[图28]图28为说明金属成型体与金属成型体的复合成型体的制造方法的图。
[图29]图29为说明金属成型体与金属成型体的复合成型体的立体图。
[图30]图30为金属成型体与金属成型体的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片(1500倍)。
[图31]图31为说明金属成型体与热固性树脂的复合成型体的制造方法的图。
[图32]图32为金属成型体与热固性树脂的复合成型体的立体图。
[图33]图33为说明金属成型体与树脂成型体的复合成型体(包含粘接剂层)的制造方法的图。
[图34]图34为金属成型体与树脂成型体的复合成型体(包含粘接剂层)的立体图。
[图35]图35为说明金属成型体与金属成型体的复合成型体(包含粘接剂层)的制造方法的图。
[图36]图36为金属成型体与金属成型体的复合成型体(包含粘接剂层)的立体图。
[图37]图37为说明金属成型体与金属成型体的复合成型体(包含粘接剂层)的剪切试验的图。
符号说明
1 复合成型体
10 金属成型体
12 接合面
20 树脂成型体
发明详述
本发明的复合成型体为两个成型体接合而成的复合成型体，一个成型体(第一成型体)为金属成型体，作为接合对象的另一个成型体(第二成型体)为由与上述金属成型体不同的构成材料形成的成型体。
本发明的复合成型体可以为多个第二成型体接合至一个金属成型体(第一成型体)而成，此时作为多个第二成型体可以使用由不同构成材料形成的第二成型体。
另外本发明的复合成型体可以为多个金属成型体(第一成型体)接合至一个第二成型体而成，此时作为多个金属成型体(第一成型体)可以使用由不同金属形成的金属成型体。
本发明的复合成型体为在使作为第一成型体的金属成型体接合面粗糙化为特定状态(具有开放孔[主干孔或枝孔]等)方面具有特征的复合成型体，所述复合成型体通过使第二成型体的构成材料进入形成于接合面的开放孔(主干孔或枝孔)等内部，将第一成型体与第二成型体以高接合强度接合而成。
作为由与金属成型体不同的构成材料形成的成型体(第2成型体)，只要是可以进入到上述接合面的开放孔等内部，并且之后可以凝固或固化的物质即可，可以列举树脂、橡胶、弹性体、与第一成型体的金属不同的金属等。
<由金属成型体与树脂成型体形成的复合成型体(不含有粘接剂层)>
本发明的复合成型体1为如图1(a)或图2所示，金属成型体10与树脂成型体20在金属成型体10的粗糙化的接合面12接合而成。
复合成型体1可以为如图1(b)所示，两个树脂成型体20接合至一个金属成型体10的两个面而成。两个树脂成型体20可以由相同的树脂形成，也可以由不同的树脂形成。
复合成型体1可以如图1(c)所示，为一个树脂成型体20接合至两个金属成型体10之间而成。两个金属成型体10可以由相同的金属形成，也可以由不同的金属形成。
通过图3、图4、图5针对包含粗糙化的接合面12的金属成型体10的表层部的横截面状态进行说明。
图3在接合面12形成多条线(附图中示出3条线61～63。各线的间隔为50μm左右)来显示粗糙化的状态。需要说明的是，“金属成型体10的表层部”为从表面到通过粗糙化形成的开放孔(主干孔或枝孔)的深度程度为止的部分，为50～500μm左右的深度范围。
包含粗糙化的接合面12的金属成型体10的表层部，如图4、图5所示具有开放孔30，该开放孔30在接合面12侧具有开口部31。
开放孔30包括沿厚度方向形成具有开口部31的主干孔32和从主干孔32的内壁面沿与主干孔32不同的方向形成的枝孔33。可以形成一个或多个枝孔33。
需要说明的是，只要是可以维持复合成型体1中金属成型体10与树脂成型体20的接合强度，可以是开放孔30的一部分仅包括主干孔32、没有枝孔33。
包含粗糙化的接合面12的金属成型体10的表层部，如图4、图5所示，具有在接合面12侧没有开口部的内部空间40。
内部空间40经隧道连接通路50和开放孔30连接。
包含粗糙化的接合面12的金属成型体10的表层部，如图4(b)所示，可以具有由多个开放孔30连成一个的开放空间45；该开放空间45也可以由开放孔30和内部空间40连成一体而形成。一个开放空间45比一个开放孔30的内容积大。
需要说明的是，也可以由多个开放孔30连成一体而形成槽状的开放空间45。
虽然没有图示，但可以是图5(a)所示那样的两个内部空间40彼此经隧道连接通路50连接；也可以是图4(b)所示那样的开放空间45、开口孔30、内部空间40、其它的开放空间45经隧道连接通路50连接。
就内部空间40而言，虽然全部是与开放孔30及开放空间45中的一者或两者经隧道连接通路50连接的空间，但只要可以维持复合成型体1中金属成型体10与树脂成型体20的接合强度，内部空间40中的一部分也可以是不与开放孔30及开放空间45连接的闭塞状态的空间。
本发明的复合成型体1以形成树脂成型体20的树脂进入金属成型体10具有的开放孔30、内部空间40、隧道连接通路50、开放空间45内的状态被一体化。
树脂分别从各自的开口部分进入开放孔30(主干孔32和枝孔33)和开放空间45的内部，从开放孔30或开放空间45的开口部进入的树脂通过隧道连接通路50进入内部空间40的内部。
因此，与树脂仅进入到开放孔30、开放空间45内的复合成型体比较，本发明的复合成型体1以金属成型体10的端部固定的状态沿相对于图1中金属成型体10与树脂成型体20的接合面12平行的方向(图1的X方向)拉伸树脂成型体20时的拉伸强度(S1)、和沿垂直于金属成型体10与树脂成型体20的接合面12的方向(图1的Y方向)拉伸时的拉伸强度(S2)的两者变高。
可以通过调整开放孔30、开放空间45的形成密度、深度，同时调整内部空间40和隧道连接通路50等的形成密度而适宜调整S1和S2。
下面对本发明的复合成型体1的制造方法进行说明。
本发明的复合成型体1可以通过下述方法制造，该方法包含对金属成型体10的接合面12进行粗糙化的工序，以及将金属成型体10与树脂成型体20一体化的工序。
在粗糙化工序中，使用连续波激光以2000mm/sec以上的照射速度对金属成型体10的接合面12连续照射激光。
该工序中，通过以高照射速度对接合面12连续照射激光，能够以非常短的时间使接合面12成为粗糙面。图1的接合面12(部分放大图)，为夸大示出了成为粗糙面后的状态的图。
连续波激光的照射速度，优选为2000～20000mm/sec，更优选5000～20000mm/sec，进一步优选8000～20000mm/sec。
若连续波激光的照射速度为所述范围，则可以提高加工速度(即，可以缩短加工时间)，接合强度也可以维持在高水平。
该工序中，优选连续照射激光使得在下述要件(A)、(B)时的加工时间为0.01～30秒的范围。
(A)激光的照射速度为5000～20000mm/sec
(B)金属成型体的接合面的面积为100mm2
通过使得在要件(A)、(B)时的加工时间为上述范围，可以使接合面12的整个面成为粗糙面(粗糙化)。
激光的连续照射例如可适用如下方法，但只要是可以使接合面12粗糙化的方法即可，没有特别的限制。
(I)如图6、图7所示，连续照射使得从接合面(例如设为长方形)12的一边(短边或长边)侧朝向相反侧的边形成一条直线或曲线，将其重复进行从而形成多条直线或曲线的方法。
(II)连续照射使得从接合面的一边侧朝向相反侧的边连续地形成直线或曲线，下次连续照射使得沿反方向隔开间隔地形成直线或曲线，这样重复进行的方法。
(III)从接合面的一边侧朝向相反侧的边连续照射，下次沿正交的方向连续照射的方法。
(IV)对接合面随机地连续照射的方法。
也可以在实施(I)～(IV)的方法时，多次连续照射激光而形成一条直线或一条曲线。
如果连续照射条件相同，用于形成一条直线或一条曲线的照射次数(重复次数)越增加，接合面12的粗糙化的程度越大。
(I)、(II)的方法中，形成多条直线或多条曲线时，可以连续照射激光使得以0.005～1mm的范围(图6所示的b1的间隔)等间隔地形成各条直线或曲线。
此时的间隔大于激光的束直径(光斑径)。
另外，此时的直线或曲线的条数可以根据金属成型体10的接合面的面积调整。
(I)、(II)的方法中，形成多条直线或多条曲线时，可以连续照射激光使得以0.005～1mm的范围(图6、图7所示的b1的间隔)等间隔地形成各条直线或曲线。
而且，可以将这些多条直线或多条曲线作为1组，形成多个组。
此时各组的间隔可以以0.01～1mm的范围(图7所示的b2的间隔)等间隔地形成。
需要说明的是，代替图6、图7所示的连续照射方法，也可以实施如图8所示的、从连续照射开始到连续照射结束之间不中断地进行连续照射的方法。
激光的连续照射例如可以以如下条件实施。
输出优选为4～4000W，更优选50～1000W，进一步优选100～500W。
波长优选为300～1200nm，更优选500～1200nm。
光束径(光斑径)优选为5～200μm，更优选5～100μm，进一步优选5～50μm。
焦点位置优选为-10～+10mm，更优选-6～+6mm。
对金属成型体10的金属没有特别的限制，可以根据用途从公知的金属中适宜选择。可以举出例如，选自铁、各种不锈钢、铝、锌、钛、铜、镁及包含它们的合金的物质。另外，实施了氧化铝膜处理、镀敷处理等表面处理的金属也适合于上述金属。金属成型体10的接合面12可以是图1所示那样的平面，可以是图2所示那样的曲面，也可以具有平面和曲面两者。
连续波激光可以使用公知的连续波激光，可使用例如：YVO4激光、光纤激光(优选为单一模式(Single-mode)光纤激光)、准分子激光、二氧化碳激光、紫外线激光、YAG激光、半导体激光、玻璃激光、红宝石激光、He-Ne激光、氮激光、螯合物激光、色素激光。其中从能提高能量密度考虑，优选为光纤激光，特别优选单一模式光纤激光。
接下来的工序中，使包含粗糙化的金属成型体10的接合面12的部分和树脂成型体20一体化。
该工序中，可适用以下的任意方法：
将包含在前面工序中经激光照射的金属成型体接合面的部分配置在模具内，并将待形成所述树脂体的树脂进行注塑成型的工序，或，
将包含在前面工序中经激光照射的金属成型体的接合面部分配置在模具内，并在与待形成所述树脂成型体的树脂接触的状态进行挤压成型的工序。
除此以外，还可以使用作为热塑性树脂及热固性树脂的成型方法使用的公知的成型方法。
使用了热塑性树脂的情况下，只要是通过对熔化的树脂施加压力等，使树脂进入在金属成型体上形成的孔或槽或隧道连接通路内后，使树脂冷却凝固而得到复合成型体的方法即可。除注塑成型或挤压成型以外，还可以使用注射挤压成型等成型方法。
使用了热固性树脂的情况下，只要是通过对液状或熔化状态的树脂施加压力等，使树脂进入在金属成型体上形成的孔或槽或隧道连接通路内后，使树脂热固化而得到复合成型体的方法即可。除注塑成型或挤压成型以外，还可以使用传递模塑等成型方法。
适用挤压成型法时，可适用例如以下方法：以在接合面12露出模框内的状态(以接合面为表面侧的状态)配置金属成型体10，并在向其中放入热塑性树脂、热塑性弹性体、热固性树脂(但为预聚物)后进行压缩。
需要说明的是，在以注塑成型法和挤压成型法使用热固性树脂(预聚物)时，通过在后面工序中进行加热等使其热固化。
该工序中所使用的树脂成型体的树脂，除热塑性树脂、热固性树脂以外，还包括热塑性弹性体。
对热塑性树脂而言，可以根据用途从公知的热塑性树脂适宜选择。可以举出例如：聚酰胺类树脂(PA6、PA66等脂肪族聚酰胺、芳香族聚酰胺)、聚苯乙烯、ABS树脂、AS树脂等包含苯乙烯单元的共聚物、聚乙烯、包含乙烯单元的共聚物、聚丙烯、包含丙烯单元的共聚物、其它聚烯烃、聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、聚碳酸酯类树脂、丙烯酸类树脂、甲基丙烯酸类树脂、聚酯类树脂、聚缩醛类树脂、聚苯硫醚类树脂。
就热固性树脂而言，可以根据用途从公知的热固性树脂适宜选择。可以举出例如：尿素树脂、三聚氰胺树脂、酚醛树脂、间苯二酚树脂、环氧树脂、聚氨酯、乙烯基氨基甲酸酯。
对热塑性弹性体而言，可以根据用途从公知的热塑性弹性体适宜选择。可以举出例如：苯乙烯类弹性体、氯乙烯类弹性体、烯烃类弹性体、氨基甲酸酯类弹性体、聚酯类弹性体、腈类弹性体、聚酰胺类弹性体。
这些热塑性树脂、热固性树脂、热塑性弹性体可以配合公知的纤维状填充材料。
作为公知的纤维状填充材料，可以举出碳纤维、无机纤维、金属纤维、有机纤维等。
碳纤维是周知的物质，可使用PAN类、沥青类、人造丝类、木质素类等碳纤维。
作为无机纤维，可以举出玻璃纤维、玄武岩纤维、二氧化硅纤维、二氧化硅·氧化铝纤维、氧化锆纤维、氮化硼纤维、氮化硅纤维等。
作为金属纤维，可以举出包括不锈钢、铝、铜等的纤维。
作为有机纤维，可使用聚酰胺纤维(全芳香族聚酰胺纤维、二胺和二羧酸的任一者为芳香族化合物的半芳香族聚酰胺纤维、脂肪族聚酰胺纤维)、聚乙烯醇纤维、丙烯酸纤维、聚烯烃纤维、聚甲醛纤维、聚四氟乙烯纤维、聚酯纤维(包含全芳香族聚酯纤维)、聚苯硫醚纤维、聚酰亚胺纤维、液晶聚酯纤维等合成纤维或天然纤维(纤维素类纤维等)或再生纤维素(人造丝)纤维等。
这些纤维状填充材料，可使用纤维直径为3～60μm范围的物质，这些中，优选使用例如纤维直径比金属成型体10的接合面12粗糙化而形成的开放孔30等的开口直径小的物质。纤维直径更优选为5～30μm，进一步优选为7～20μm。
使用这样的纤维直径比开放孔30等的开口直径小的纤维状填充材料时，得到金属成型体的开放孔30等的内部具有(張り込んだ)纤维状填充材料的一部分的状态的复合成型体，可提高金属成型体与树脂成型体的接合强度，故优选。
相对于热塑性树脂、热固性树脂、热塑性弹性体100质量份，纤维状填充材料的配合量优选为5～250质量份。更优选25～200质量份，进一步优选45～150质量份。
本发明的复合成型体的制造方法中，由于使用连续波激光以2000mm/sec以上的照射速度对金属成型体的接合面12连续照射激光，因而经激光连续照射的部分被粗糙化。
此时，对包含粗糙化的接合面12的金属成型体10的表层部形成图4、图5所示那样的状态进行说明。
如图3所示，显示通过连续照射激光(例如：光斑径11μm)形成多条线(附图中示出了3条线61～63。各线的间隔为50μm左右。)进行粗糙化。对一条直线的照射次数优选为1～30次。
尚不清楚如上所述连续照射激光时，形成如图4、图5所示的那样的开放孔30、内部空间40、开放空间45等的详情，但认为以给定速度以上的速度连续照射激光时，在金属成型体表面一时形成了孔或槽，而熔化的金属鼓起成为盖子、或发生拦截，其结果形成开放孔30、内部空间40、开放空间45。
另外，同样不清楚形成开放孔30的枝孔33或隧道连接通路50的详情，但认为一时形成的孔或槽的底部附近停留的热导致孔或槽的侧壁部分熔化，其结果主干孔32的内壁面熔化而形成枝孔33，进一步枝孔33延伸而形成隧道连接通路50。
需要说明的是，使用脉冲激光代替连续波激光时，在金属成型体的接合面上形成开放孔，但不形成连接所述开放孔间的隧道连接通路、和不具有开口部的内部空间。
<由金属成型体与树脂成型体或金属成型体(第二成型体)形成的复合成型体(包含粘接剂层)>
对金属成型体(第一成型体)与作为第二成型体的树脂成型体或金属成型体之间夹着粘接剂层的复合成型体的制造方法进行说明。
在第一成型体与第二成型体使用金属成型体的情况下，可以由相同的金属形成，也可以由不同的金属形成。
在下文中，对由金属成型体与树脂成型体形成的复合成型体的制造方法进行说明。
通过首先的工序，和上述方法同样地使用连续波激光，将金属成型体的接合面粗糙化。
通过该粗糙化处理，金属成型体的接合面形成图4、图5所示那样的状态。
通过下面的工序，在粗糙化的金属成型体的接合面上涂布粘接剂(粘接剂溶液)。此时，也可以使得粘接剂压入。
通过涂布粘接剂，使粘接剂浸入到图4、图5所示那样的开放孔30、内部空间40、开放空间45、开放孔30的枝孔33、隧道连接通路50内，使得从这些溢出的粘接剂进一步也覆盖接合面12的表面(开放孔30等的外部)。
就粘接剂(粘接剂溶液)而言，优选调节粘度使得其容易浸入开放孔30等的内部。
需要说明的是，该工序中，可以在与金属成型体接合面接合的树脂成型体的面也涂布粘接剂。
粘接剂没有特别的限制，可使用公知的热塑性粘接剂、热固化性粘接剂、橡胶类粘接剂等。
作为热塑性粘接剂，可以列举：聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩甲醛、聚乙烯醇缩丁醛、丙烯酸类粘接剂、聚乙烯、氯化聚乙烯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-乙烯醇共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、离子键共聚物、氯化聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、塑料溶胶、氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚乙烯基醚、聚乙烯基吡咯烷酮、聚酰胺、尼龙、饱和无定形聚酯、纤维素衍生物。
作为热固化性粘接剂，可以列举尿素树脂、三聚氰胺树脂、酚醛树脂、间苯二酚树脂、环氧树脂、聚氨酯、乙烯基氨基甲酸酯。
作为橡胶类粘接剂，可以列举天然橡胶、合成聚异戊二烯、聚氯丁二烯、腈橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯-乙烯基吡啶三元共聚物、聚异丁烯-丁基橡胶、聚硫化物橡胶、硅酮RTV、氯橡胶、溴橡胶、接枝橡胶、嵌段共聚物、液态橡胶。
通过下面的工序，将树脂成型体与涂布有粘接剂的金属成型体的接合面粘接。
如前面工序的处理所述，由于粘接剂浸入到开放孔30、内部空间40、开放空间45、开放孔30的枝孔33、隧道连接通路50内，以及从其溢出并覆盖接合面12的表面(开放孔30等的外部)，因此更强地发挥基于粘接剂的锚定效果。
因此，如上所述得到的金属成型体与树脂成型体的复合成型体的接合强度，可以高于例如：金属成型体的表面经蚀刻处理等化学处理或喷砂处理等物理处理后使用粘接剂接合树脂成型体得到的复合成型体的接合强度。
<不同熔点的金属成型体之间的复合成型体>
下面，对熔点高的第1金属成型体与熔点低的第2金属成型体的复合成型体的制造方法进行说明。
通过首先的工序，和上述方法同样地使用连续波激光，将熔点高的第1金属成型体(例如：铁、SUS、其它铁合金)的接合面粗糙化。
通过该粗糙化处理，熔点高的第1金属成型体的接合面形成图4、图5所示那样的状态。
通过下面的工序，在模具内设置粗糙化的熔点高的第1金属成型体使得接合面在上。
然后，适用例如众所周知的模铸法，将熔化状态的熔点低的金属(例如：铝、铝合金、铜、镁及包含它们的合金)流入模具内。
通过这样做，将构成第2金属成型体的熔化金属浸入到第1金属成型体的图4、图5所示那样的开放孔30、内部空间40、开放空间45、开放孔30的枝孔33、隧道连接通路50内。
然后，通过冷却可以得到熔点高的第1金属成型体与熔点低的第2金属成型体的复合成型体。
如前面工序的处理所述，由于熔化金属(构成第2金属成型体的熔点低的金属)浸入到开放孔30、内部空间40、开放空间45、开放孔30的枝孔33、隧道连接通路50内，因此更强地发挥基于浸入到所述开放孔30等的金属的锚定效果。
因此，如上所述得到的由第1金属成型体与第2金属成型体形成的金属成型体之间的复合成型体的接合强度，可以高于：第1金属成型体的表面经蚀刻处理等化学处理或喷砂处理等物理处理后，适用公知的模铸法而得到的金属成型体之间的复合成型体的接合强度。
可使熔点高的第1金属成型体与熔点低的第2金属成型体的复合成型体形成如图1(a)～(c)及图2中金属成型体10与树脂成型体20同样的接合状态的复合成型体。
实施例
实施例1～6，比较例1～3
实施例及比较例为以表1所示的条件对图9所示的金属成型体(厚度1mm：铝：A5052)的接合面12的整个面(40mm2的面积范围)连续照射激光。
实施例1～5，比较例1～3为如图6所示地连续照射激光(单一模式光纤激光；SMF激光)，实施例6为如图7所示地连续照射激光。
接着，使用处理后的金属成型体，以下述的方法进行注塑成型，得到实施例及比较例的图17所示的复合成型体。
图10为通过实施例1的连续波激光连续照射后的金属成型体的接合面的SEM照片(100倍、500倍、700倍、2500倍)。可以确认接合面被粗糙化、形成小的凹部的状态。
图11为通过实施例2的连续波激光连续照射后的金属成型体的接合面的SEM照片(100倍、500倍)。可以确认接合面被粗糙化、形成小的凹部的状态。
图12为通过实施例3的连续波激光连续照射后的金属成型体的接合面的SEM照片(100倍、500倍)。可以确认接合面被粗糙化、形成小的凹部的状态。
图13为通过实施例4的连续波激光连续照射后的金属成型体的接合面的SEM照片(100倍、500倍)。可以确认接合面被粗糙化、形成小的凹部的状态。
图14为通过实施例5的连续波激光连续照射后的金属成型体的接合面的SEM照片(100倍、500倍)。可以确认接合面被粗糙化、形成小的凹部的状态。
图15为通过实施例6的连续波激光连续照射后的金属成型体的接合面的SEM照片(100倍、500倍)。可以确认接合面被粗糙化、形成小的凹部的状态。
图16为通过比较例2的连续波激光连续照射后的金属成型体的接合面的SEM照片(100倍、500倍)。因为照射速度为1000mm/sec，接合面的粗糙化不充分。
<注塑成型>
树脂：GF60％强化PA66树脂(Plastron PA66-GF60-01(L7)：Daicelpolymer制造)，玻璃纤维的纤维长：11mm
树脂温度：320℃
模具温度：100℃
注塑成型机：Fanuc制造ROBOSHOT S2000i100B)
[拉伸试验]
使用实施例及比较例的图17所示的复合成型体进行拉伸试验，评价剪切接合强度。将结果示于表1。
就拉伸试验而言，测定了以固定金属成型体10侧的端部的状态沿图17所示X方向(图1的X方向，平行于接合面12的方向)拉伸、直到金属成型体10与树脂成型体20断裂的情况下，直到接合面12破坏为止的最大负载(S1)。
<拉伸试验条件>
试验机：Orientec公司制造Tensilon(UCT-1T)
拉伸速度：5mm/min
夹具间距离：50mm
[表1]
从实施例1和比较例1的对比可以确认：实施例1用1/50的加工时间，得到了接合强度更高的复合成型体。
如果考虑以工业规模进行大量生产，实施例1的制造方法可以缩短加工时间(即，也可以降低制造所需要的能量)，在工业上的价值非常大。
从实施例1和实施例2、3的对比可以确认：能够通过像实施例2、3那样增加激光照射的重复次数而提高接合强度，即使在该情况下，和比较例1～3相比也可以缩短加工时间。
从实施例1～3和实施例4～6的对比可以确认：像实施例4～6那样提高激光的照射速度时，提高接合强度(沿图1、图17的X方向的接合强度S1)。
实施例7～9，比较例4～6
实施例及比较例为以表2所示的条件对图18所示的金属成型体(厚度3mm：铝：A5052)的接合面12的整个面(90mm2的面积范围)连续照射激光。
然后，和实施例1～6、比较例1～3同样地实施，得到图19所示的复合成型体。
对得到的复合成型体，通过以下的方法对沿相当于图1所示的Y方向(图20的Y方向)的拉伸接合强度(S2)进行了测定。
就拉伸试验而言，如图20所示，测定了以通过金属成型体10侧的夹具70固定的状态沿图20的Y方向(图1的Y方向，垂直于接合面12的方向)拉伸、直到金属成型体10和树脂成型体20断裂的情况下，直到接合面12破坏为止的最大负载(S2)。
<拉伸试验条件>
试验机：Orientec公司制造Tensilon(UCT-1T)
拉伸速度：5mm/min
夹具间距离：50mm
[表2]
[表2]
表2的实施例7～9(接合面12的面积90mm2)对应于表1的实施例1～3(接合面12的面积40mm2)，但接合面12的面积变成了2.25倍。
但是，从和表2的比较例4～6对比可以明白：通过适用本申请的制造方法，可以确认也能够提高在沿垂直于金属成型体10与树脂成型体20的接合面12(面积90mm2)的方向(图1的Y方向)拉伸时的拉伸强度(S2)。
实施例10～15、比较例7～9
实施例及比较例为以表3所示的条件对图21所示的金属成型体(厚度3mm：铝：A5052)的接合面12的整个面(40mm2的面积范围)连续照射激光。
实施例10～14、比较例8、9为如图6所示地连续照射激光，实施例15为如图7所示地连续照射激光，比较例7为如图8所示地连续照射激光。
接着，使用处理后的金属成型体，以下述的方法进行挤压成型，得到实施例及比较例的复合成型体。
<挤压成型>
以接合面12在上的方式将金属成型体10设置在模框内(Teflon制造)，在接合面12上添加树脂颗粒。然后，以铁板夹持模框，以下述条件进行压缩，得到图22所示的复合成型体。
树脂颗粒：PA66树脂(2015B，宇部兴产(株)制造)
温度：285℃
压力：1MPa(预热时)，10MPa
时间：2分钟(预热时)，3分钟
成型机：东洋精机制造所制造压缩机(minitestpress-10)
[拉伸试验]
使用实施例及比较例的复合成型体进行拉伸试验，评价拉伸接合强度。将结果示于表3。
如下实施拉伸试验。
如图23所示，夹具74a通过粘接剂71a粘着到复合成型体的树脂成型体20的露出面，该夹具74a由铝板72a和沿垂直其面的方向固定的拉伸部73a构成。
同样地如图23所示，夹具74b通过粘接剂71b粘着到复合成型体的金属成型体10的露出面，该夹具74b由铝板72b和沿垂直其面的方向固定的固定部73b构成。
测定了以固定部73b固定的状态，通过下述条件对拉伸部73a进行拉伸时直到接合面12被破坏为止的最大负载(S2)。
<拉伸试验条件>
试验机：Tensilon
拉伸速度：5mm/min
夹具间距离：16mm
[内部空间的观察方法]
对不具有开口部的内部空间的有无进行确认。以下显示其方法。
在包含复合成型体的接合面12的接合部中，沿垂直于激光照射方向的方向(图3的A-A、B-B、C-C方向)随机切断3个部位，用扫描型电子显微镜(SEM)随机观察各个表层部的横截面部3个点。
在SEM观察照片(500倍)中可以确认有无内部空间时，数出其个数。需要说明的是，排除了内部空间的最大直径为10μm以下的空间。
示出内部空间的个数(9个部位的平均值)(表3)。
另外，用X射线微区分析(EDX)分析内部空间，确认树脂浸入到了内部空间。
SEM：日立High technologies公司制造S-3400N
EDX分析装置：AMETEK(旧EDAX·Japan)公司制Apollo XP
另外，在如图2那样复合成型体的金属面为曲面的情况下，通过沿垂直于曲面的切线的方向切断样品，可以进行相同的测定。
需要说明的是，也可以使用激光显微拉曼光谱仪确认树脂浸入到了内部空间。
[表3]
实施例10～15为分别和实施例1～6同样地，对金属成型体10的接合面12连续照射激光，从而使金属成型体10的接合面12的表面，分别形成和实施例1～6中示出的SEM照片(图10～图15)同样的构造。
图24，为沿实施例10的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片(图3的A～C的横截面图)。
观察到相对白的部分是金属成型体10，观察到相对黑的部分是树脂成型体20。
从图24可以确认沿厚度方向形成的多个孔和多个独立空间，因为观察到它们全部是黑的，可以确认树脂已浸入。
将沿厚度方向形成的孔认定为相当于开放孔30的主干孔32的孔。
独立空间认定为从主干孔32的内壁面沿与主干孔32的形成方向不同的方向延伸的枝孔33的横截面、或者为内部空间40。
而且，若作为内部空间40，则因为树脂浸入到内部，所以认为其和开放孔30经隧道连接通路50连接。
因此，实施例10的复合成型体，沿垂直于接合面12的方向拉伸时(图1的Y方向)的接合强度(S2)升高。
图25为沿实施例11的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片(图3的A～C的横截面图)。
观察到相对白的部分是金属成型体10，观察到相对黑的部分是树脂成型体20。
从图25可以确认沿厚度方向形成的多个孔和多个独立空间，因为观察到它们全部是黑的，可以确认树脂已浸入。
将沿厚度方向形成的孔认定为相当于开放孔30的主干孔32的孔。
独立空间为认定从主干孔32的内壁面沿与主干孔32的形成方向不同的方向延伸的枝孔33的横截面、或者为内部空间40。
而且，若作为内部空间40，则因为树脂侵入到内部，所以认为其和开放孔30经隧道连接通路50连接。
因此，实施例11的复合成型体，沿垂直于接合面12的方向拉伸时(图1的Y方向)的接合强度(S2)升高。
图26为沿实施例12的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片(图3的A～C的横截面图)。
从图26可以确认沿厚度方向形成的多个孔和多个独立空间，因为观察到它们全部是黑的，可以确认树脂已浸入。
将沿厚度方向形成的孔认定为相当于开放孔30的主干孔32的孔。
独立空间认定为从主干孔32的内壁面沿与主干孔32的形成方向不同的方向延伸的枝孔33的横截面、或者为内部空间40。
而且，若作为内部空间40，则因为树脂浸入到内部，所以认为其和开放孔30经隧道连接通路50连接。
因此，实施例12的复合成型体沿垂直于接合面12的方向拉伸时(图1的Y方向)的接合强度(S2)升高。
图27为沿实施例15的复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片。
观察到相对白的部分是金属成型体10，观察到相对黑的部分是树脂成型体20。
可以确认金属成型体10中形成了多个开放孔30。
因此，实施例15的复合成型体沿垂直于接合面12的方向拉伸时(图1的Y方向)的接合强度(S2)升高。
实施例16
实施例16为以表4所示的条件对图28所示的金属成型体100(厚度3mm：SUS304)的接合面112的整个面(120mm2的面积范围)连续照射激光。
接着，使用处理后的金属成型体100，不预先以下述的方法焊接，得到了图29所示的金属成型体100(SUS304)/焊锡110的复合成型体。
图30为沿SUS304/焊锡复合成型体的厚度方向的横截面的SEM照片(1500倍)。观察到相对白的部分是焊锡，观察到相对黑的部分是SUS304。可以确认焊锡浸入到粗糙化的SUS304的凹陷内。
使用未处理的金属成型体100(SUS304)，虽然对和实施例16相同的面积(120mm2的面积范围)尝试了和实施例16相同的焊接，但焊锡会从金属成型体100(SUS304)表面排斥，不会整体遍布焊锡而会自然剥落，得不到SUS304/焊锡的接合成型体。
<焊接的方法>
使烙铁接触金属成型体(SUS304)100的接合面112(120mm2的面积范围)一部分表面10秒左右进行加热。接着，烙铁尖端轻轻推压焊锡(白光金属工业(株)制HEXSOL)，焊锡开始熔解，直接移动熔化的焊锡使得其遍布接合面整体后，使焊锡、烙铁从金属成型体(SUS304)100表面离开。
[表4]
[表4]
实施例17、18
实施例17为以表5所示的条件对图31所示的金属成型体200(厚度3mm：铝：A5052)的接合面212的整个面(120mm2的面积范围)连续照射激光。
接着，使用处理后的金属成型体，以下述的方法压缩成型，得到了图32所示的金属成型体200(A5052)/酚醛树脂成型体220的复合成型体。
实施例18为以表5所示的条件对图31所示的金属成型体200(厚度3mm：SUS304)的接合面212的整个面(120mm2的面积范围)连续照射激光。
接着，使用处理后的金属成型体，以下述的方法压缩成型，得到了图32所示的金属成型体200(SUS304)/酚醛树脂成型体220的复合成型体。
使用实施例17、18的复合成型体进行拉伸试验，评价拉伸接合强度。结果示于表5。
使用和实施例17相同金属尺寸的未处理金属成型体(铝：A5052)，以下述的方法进行压缩成型，但从模具取出时A5052和酚醛树脂会自然剥落，不能得到复合成型体。
另外，使用和实施例18相同金属尺寸的未处理金属成型体(SUS304)，以下述的方法进行压缩成型，但从模具取出时SUS304和酚醛树脂会自然剥落，不能得到复合成型体。
<压缩成型>
树脂：GF强化酚醛树脂(AV811：旭有机材料工业(株)制造)
模具温度：175℃
模具闭合压力(型閉圧)：95kg/cm2
树脂样品重量：5.6g
加热时间：90秒
压缩成型机：东邦制26t上部飞轮型压缩成型机(フライホイール型コンプレッション成形機)
<拉伸试验条件>
试验机：Orientec公司制造Tensilon(UCT-1T)
拉伸速度：5mm/min
夹具间距离：50mm
[表5]
[表5]
实施例19及比较例10
实施例19为以表6所示的条件对图33所示的金属成型体100(厚度3mm：SUS304)的接合面112的整个面(120mm2的面积范围)连续照射激光。
接着，使用处理后的金属成型体100，将粘接剂(Kounishi(株)制MOS7-200)涂布在接合面112上，使其接合GF60％强化PA66树脂(plastron PA66-GF60-01(L7)：DaicelPolymer(株)制造)，得到了图34所示的金属成型体100(SUS304)/PA66-GF60-01(L7)的成型体120的复合成型体。
比较例10为将粘接剂(Kounishi(株)制MOS7-200)涂布在和实施例19相同尺寸的未处理金属成型体(SUS304)上，使其接合GF60％强化PA66树脂(plastron PA66-GF60-01(L7)：Daicel Polymer(株)制)，得到了图34所示的SUS304/PA66-GF60-01(L7)复合成型体。
使用实施例19及比较例10的复合成型体，用和实施例17、18相同的方法进行拉伸试验以评价拉伸接合强度。结果示于表6。
[表6]
[表6]
实施例20及比较例11
实施例20为以表7所示的条件对图35所示的金属成型体300(厚度1mm：铝：A5052)的接合面312的整个面(40mm2的面积范围)连续照射激光。
接着，使用处理后的金属成型体300，将粘接剂(Kounishi(株)制造MOS7-200)涂布在接合面312上，完全同样地，接合经激光处理的金属成型体320(铝：A5052)，得到了图36所示的金属成型体300(A5052)/金属成型体320(A5052)的复合成型体。
比较例11为将粘接剂(Kounishi(株)制MOS7-200)涂布在和实施例20相同尺寸的未处理的金属成型体(A5052)上，接合完全同样的未处理的金属成型体，得到了图36所示的金属成型体300(A5052)/金属成型体320(A5052)的复合成型体。
使用实施例20及比较例11的复合成型体，进行图37所示的剪切试验以评价剪切接合强度。结果示于表7。
<剪切试验条件>
试验机：Orientec公司制造Tensilon(UCT-1T)
拉伸速度：5mm/min
夹具间距离：50mm
[表7]
[表7]
本发明的复合成型体，在使用金属成型体作为第一成型体，并使用了树脂成型体作为第二成型体的情况下，形成高强度且轻质的复合成型体，因此可以作为金属代替品使用。
本发明的复合成型体，在使用金属成型体作为第一成型体，并使用了与第一成型体不同的金属成型体作为第二成型体的情况下，可成为一面侧和相反面侧具有不同性质的金属成型体。
因此，本发明的复合成型体可以作为汽车的内装部件及外装部件、电子仪器及电气设备的外壳等使用。

Claims (10)

1.金属成型体，其为表面粗糙化的金属成型体，
包含所述金属成型体的粗糙化的表面的表层部具有：
开放孔，该开放孔包括沿厚度方向形成、在所述表面侧具有开口部的主干孔和由从主干孔的内壁面沿与主干孔不同的方向形成的枝孔，
沿厚度方向形成、在所述表面侧不具有开口部的内部空间，以及
表层部为从表面到通过粗糙化形成的开放孔的深度为止的部分，
该表层部还具有连接所述开放孔和所述内部空间的隧道连接路、和连接所述开放孔彼此的隧道连接路，
所述表面粗糙化的金属成型体形成多条直线、多条曲线、或由它们组合而成的线，所述多条直线或多条曲线分别通过以0.005～1mm的范围的间隔连续照射激光而形成。
2.根据权利要求1所述的金属成型体，其中，所述金属成型体的表层部是从表面到开放孔的深度为止为50～500μm的深度范围的部分。
3.复合成型体，其为第1成型体与第2成型体接合而成的复合成型体，其中，第2成型体由与第1成型体不同的构成材料形成，
所述第1成型体为权利要求1所述的金属成型体，所述粗糙化的表面为接合面，
所述第1成型体和所述第2成型体以所述第2成型体的构成材料分别进入形成于所述金属成型体的所述表层部的所述开放孔、隧道连接路及内部空间的状态接合而成。
4.复合成型体，其为金属成型体与树脂或弹性体的成型体接合而成的复合成型体，
所述金属成型体为权利要求1所述的金属成型体，所述粗糙化的表面为接合面，
所述金属成型体与所述树脂或弹性体的成型体以树脂或弹性体分别进入形成于所述金属成型体的所述表层部的所述开放孔、隧道连接路及内部空间的状态接合而成。
5.复合成型体，其为金属成型体与树脂或橡胶的成型体接合而成的复合成型体，
所述金属成型体为权利要求1所述的金属成型体，所述粗糙化的表面为接合面，
所述金属成型体与所述树脂或橡胶的成型体以树脂或橡胶分别进入形成于所述金属成型体的所述表层部的所述开放孔、隧道连接路及内部空间的状态接合而成。
6.复合成型体，其为金属成型体与树脂或弹性体的成型体经由粘接剂层接合而成的复合成型体，
所述金属成型体为权利要求1所述的金属成型体，所述粗糙化的表面为接合面，
所述粘接剂层形成于所述金属成型体的接合面，且是以粘接剂分别进入形成于所述金属成型体的所述表层部的所述开放孔、隧道连接路及内部空间的状态使所述金属成型体与所述树脂或弹性体的成型体接合而成。
7.复合成型体，其为金属成型体与树脂或橡胶的成型体经由粘接剂层接合而成的复合成型体，
所述金属成型体为权利要求1所述的金属成型体，所述粗糙化的表面为接合面，
所述粘接剂层形成于所述金属成型体的接合面，且是以粘接剂分别进入形成于所述金属成型体的所述表层部的所述开放孔、隧道连接路及内部空间的状态使所述金属成型体与所述树脂或橡胶的成型体接合而成。
8.复合成型体，其为第1金属成型体与第2金属成型体接合而成的复合成型体，所述第2金属成型体由熔点低于第1金属成型体的金属形成，
所述第1金属成型体为权利要求1所述的金属成型体，所述粗糙化的表面为接合面，
所述第1金属成型体和所述第2金属成型体以形成第2金属成型体的金属分别进入形成于所述第1金属成型体的所述表层部的所述开放孔、隧道连接路及内部空间的状态接合而成。
9.复合成型体，其为第1金属成型体与第2金属成型体经由粘接剂层接合而成的复合成型体，
所述第1金属成型体为权利要求1所述的金属成型体，所述粗糙化的表面为接合面，
所述粘接剂层形成于所述第1金属成型体的接合面，且是以粘接剂分别进入形成于所述第1金属成型体的所述表层部的所述开放孔、隧道连接路及内部空间的状态使所述第1金属成型体与所述第2金属成型体接合而成。
10.根据权利要求3～9中任一项所述的复合成型体，其中，所述金属成型体的表层部是从表面到开放孔的深度为止为50～500μm的深度范围的部分。
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