CN105364463A - 轴承装卸器及轴承装卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种轴承装卸器及轴承装卸方法，其中，轴承装卸器包括拆装架和液压千斤顶，拆装架内具有操作腔，液压千斤顶的液压缸设置在操作腔内并位于拆装架的第一内侧面上，液压缸的活塞杆的端部可拆卸设置有拆卸杆，拆卸杆为圆柱形，其外径与轴承内径相匹配，操作腔内的第二内侧面上开设有轴承通过的拆装孔，在拆装孔处并位于第二内侧面上活动设置两个垫板，两个垫板用于将轴承与第二内侧面隔离。本发明的轴承拆卸器结构简单，可适用于多种规格的轴承拆装，施工过程中的安全性高，对轴承和轴的损伤小。

Description

轴承装卸器及轴承装卸方法

技术领域

本发明涉及轴承齿轮装卸工具技术领域，尤其涉及一种轴承装卸器及轴承装卸方法。

背景技术

马达轴端的轴承在拆卸时，通常需要专用的工具进行拆卸，目前常用的拆卸工具是：(1)液压式三角拉马，此拉马在拆卸轴承过程中，抓钩位置容易打滑，且抓钩强度不够，往往出现一边拉一边抓钩往外跑，容易滑出伤人，且只能在三角抓钩限制尺寸内使用，尺寸过大、过小均不能使用，维修时通常需采购好几个规格才能配合轴承拆卸，通用化程度不高；(2)手动式三角拉马，此拉马在拆卸轴承过程中，抓钩位置也容易打滑，同样的由于三角结构的抓钩强度不够，往往出现一边拉一边抓钩往外跑，容易滑出伤人，通用化程度也不高，且此拉马的丝杆容易出现卡死和烧坏的情况，丝杆的端部的顶针容易将轴端部顶坏。

另外，上述两种结构的拉马均只能将轴承从轴端拆卸，而不能将轴承安装到轴端，功能比较单一。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种轴承装卸器，其结构简单，可适用于多种规格的轴承的拆装，施工过程中的安全性高，对轴承及轴的损伤小。

本发明的另一个目的在于提供一种轴承装卸方法，其操作简便，操作过程中安全性高。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一方面，提供一种轴承装卸器，包括拆装架和液压千斤顶，所述拆装架内具有操作腔，所述液压千斤顶的液压缸设置在所述操作腔内并位于所述拆装架的第一内侧面上，所述液压缸的活塞杆的端部可拆卸设置有拆卸杆，所述拆卸杆呈圆柱形，其外径与轴承内径相匹配，所述操作腔内并位于所述第一内侧面相对的一侧设置第二内侧面，所述第二内侧面上开设有所述轴承通过的拆装孔，在所述拆装孔处并位于所述第二内侧面上活动设置两个垫板，两个所述垫板用于将所述轴承与所述第二内侧面隔离。

作为轴承装卸器的一种优选方案，所述第一内侧面上设置支撑板，所述支撑板上可拆卸设置基座，所述基座包括与所述支撑板可拆卸设置的连接板，所述连接板远离所述支撑板的一侧平行且间隔设置两个支板，所述支板远离所述连接板的一端朝向两个所述支板中心延伸设置有挡板，两个所述挡板之间的间距大于所述活塞杆的直径，所述液压缸活动设置在所述基座内。

作为轴承装卸器的一种优选方案，所述支板上开设螺纹孔，所述螺纹孔内旋接有紧固螺钉，所述紧固螺钉的一端旋入至两个所述支板之间并选择性抵接所述液压缸。

作为轴承装卸器的一种优选方案，所述支撑板上间隔设置两个限位组件，所述限位组件包括与所述支撑板固定连接的第一限位板，所述第一限位板远离所述支撑板的一端朝向两者的中心延伸设置有第二限位板，所述连接板的长度小于两个所述第一限位板之间的间距，大于两个所述第二限位板之间的间距，所述支板由两个所述限位组件之间凸出于所述限位组件外，所述第二限位板与所述连接板之间留有活动间隙。

通过设置此活动间隙，可以给基座上下活动使用，保证基座滑动顺畅。

作为轴承装卸器的一种优选方案，所述活动间隙为2mm。

作为轴承装卸器的一种优选方案，所述拆装架呈矩形框体结构，所述拆装架包括四个位于所述拆装架四角且相互平行的第一连接杆，四个所述第一连接杆的一端通过四个第二连接杆依次连接，并在所述第一连接杆的一端形成正方形框架，四个所述第一连接杆的另一端通过四个第三连接杆依次连接，并在所述第一连接杆的另一端形成正方形框架，其中，四个所述第三连接杆靠近所述第二连接杆的一侧形成支撑所述垫板的第二内侧面。

作为轴承装卸器的一种优选方案，所述第一连接杆、所述第二连接杆以及所述第三连接杆均采用30mm*30mm的方钢制成。

通过将连接杆采用方钢制成，可以在保证必要的支撑强度的同时降低整个拆装架的重量。

作为轴承装卸器的一种优选方案，在两个相对平行的所述第二连接杆上间隔设置两个所述支撑板，两个所述支撑板之间的间距小于所述基座的尺寸。

作为轴承装卸器的一种优选方案，在所述拆装架上设置吊耳。

通过设置吊耳，可以在此轴承装卸器高空作业时，降低操作人员的工作强度，保证操作的安全性。

另一方面，还提供一种轴承装卸方法，采用如上所述的轴承装卸器，其特征在于，包括以下步骤：

S100、提供拆装架、液压千斤顶以及垫板；

S200、如果是将轴承从马达的轴上拆卸，则进入步骤S300、S400；如果是将轴承安装到马达的轴上，则进入步骤S500、S600；

S300、在所述液压千斤顶的液压缸的活塞杆端部安装拆卸杆，将所述拆装架移动至待拆卸的马达处，将所述拆装架的拆装孔对准所述马达的轴端的轴承，并将所述轴承套入到所述拆装架内，使所述拆卸杆的端部抵接所述轴的端部；

S400、在所述轴承背离所述液压缸的一侧与所述拆装架之间安装对应厚度的垫板，启动所述液压千斤顶，所述活塞杆伸出所述液压缸，使所述轴承脱离所述轴；

S500、将所述活塞杆端部的拆卸杆取下，然后将所述拆装架放置在两个间隔的木方上，并使所述拆装架的所述拆装孔正对地面，在拆装孔上安装垫板，并将轴承和齿轮依次放置在该垫板上，然后将待安装轴承的轴放置在齿轮上，并使轴的一端与所述活塞杆的端部抵接，另一端与所述齿轮的齿轮孔正对；

S600、启动所述液压千斤顶，所述活塞杆伸出所述液压缸，所述活塞杆推动所述轴朝向所述齿轮和所述轴承移动，并依次穿过所述齿轮的齿轮孔和所述轴承的轴承孔伸出至所述轴承外，完成安装。

本发明的有益效果：本发明提供的轴承装卸器通过将待拆装的轴承放置在拆装架内，并通过拆卸杆和垫板进行限位，可以使轴承在拆装过程中不会出现轴承限位的部件强度不够的问题，提高了拆卸安全性；通过将拆装孔设置为大于轴承的尺寸，而垫板则是架设在拆装孔上用于支撑轴承，可以根据实际需要将拆装架设置与较大尺寸的轴承匹配，便于多种规格的轴承拆卸，增加了轴承装卸器的通用性；通过将拆卸杆与活塞杆可拆卸设置，可以在需要装配轴承和轴时，将拆卸杆从活塞杆端部拆卸，即可对轴承和轴进行装配，使装卸器既能实现拆卸轴承，又能实现安装轴承，一个设备可实现拆装两种工序；由于与轴承或者轴直接抵接的是具有平面结构的拆卸杆或活塞杆，可以减少装卸器对轴承和轴的损伤。对比现有技术，本发明的轴承拆卸器结构简单，可适用于多种规格的轴承拆装，施工过程中的安全性高，对轴承和轴的损伤小。

附图说明

图1为本发明实施例的轴承装卸器在拆卸轴承时的状态示意图。

图2为图1的侧视示意图(未示出马达部分)。

图3为本发明实施例的轴承装卸器在装配轴承时的状态示意图。

图1至3中：

1、拆装架；11、操作腔；12、第一内侧面；13、第二内侧面；14、拆装孔；15、第一连接杆；16、第二连接杆；17、第三连接杆；2、液压千斤顶；21、液压缸；211、活塞杆；3、拆卸杆；4、垫板；5、支撑板；6、基座；61、连接板；62、支板；63、挡板；64、紧固螺钉；7、马达；71、轴；8、轴承；9、限位组件；91、第一限位板；92、第二限位板；100、齿轮；200、固定带；300、马达固定端。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1至3所示，在本发明的实施例中，轴承装卸器包括拆装架1和液压千斤顶2，拆装架1内具有操作腔11，液压千斤顶2的液压缸21设置在操作腔11内并位于拆装架1的第一内侧面12上，液压缸21的活塞杆211的端部可拆卸设置有拆卸杆3，拆卸杆3呈圆柱形，其外径与轴承8内径相匹配，操作腔11内并位于第一内侧面12相对的一侧设置第二内侧面13，第二内侧面13上开设有轴承8通过的拆装孔14，在拆装孔14处并位于第二内侧面13上活动设置两个垫板4，两个垫板4用于将轴承8与第二内侧面13隔离。通过将待拆装的轴承8放置在拆装架1内，并通过拆卸杆3和垫板4进行限位，可以使轴承8在拆装过程中不会出现轴承限位的部件强度不够的问题，提高了拆卸安全性；通过将拆装孔14设置为大于轴承8的尺寸，而垫板4则是架设在拆装孔14上用于支撑轴承8，可以根据实际需要将拆装架1设置与较大尺寸的轴承8匹配，便于多种规格的轴承8拆卸，增加了轴承装卸器的通用性；通过将拆卸杆3可拆卸设置在活塞杆211的端部，可以根据不同的工作需要选择安装拆卸杆3或卸掉拆卸杆3，使装卸器既能实现拆卸轴承8，又能实现安装轴承8，一个设备可实现拆装两种工序；由于与轴承8或者轴直接抵接的是具有平面结构的拆卸杆3或活塞杆211，可以减少装卸器对轴承8和轴71的损伤。对比现有技术，本发明的轴承拆卸器结构简单，可适用于多种规格的轴承8拆装，施工过程中的安全性高，对轴承8和轴71的损伤小。

第一内侧面12上设置支撑板5，支撑板5上可拆卸设置基座6，基座6包括与支撑板5可拆卸设置的连接板61，连接板61远离支撑板5的一侧平行且间隔设置两个支板62，支板62远离连接板61的一端朝向两个支板62中心延伸设置有挡板63，两个挡板63之间的间距大于活塞杆211的直径，液压缸21活动设置在基座6内。

支板62上开设螺纹孔，螺纹孔内旋接有紧固螺钉64，紧固螺钉64的一端旋入至两个支板62之间并选择性抵接液压缸21。

支撑板5上间隔设置两个限位组件9，限位组件9包括与支撑板5固定连接的第一限位板91，第一限位板91远离支撑板5的一端朝向两者的中心延伸设置有第二限位板92，连接板61的长度小于两个第一限位板91之间的间距，大于两个第二限位板92之间的间距，支板62由两个限位组件9之间凸出于限位组件9外，第二限位板92与连接板61之间留有活动间隙。优选的，活动间隙为2mm。

拆装架1呈矩形框体结构，拆装架1包括四个位于拆装架1四角且相互平行的第一连接杆15，四个第一连接杆15的一端通过四个第二连接杆16依次连接，并在第一连接杆15的一端形成正方形框架，四个第一连接杆15的另一端通过四个第三连接杆17依次连接，并在第一连接杆15的另一端形成正方形框架，其中，四个第三连接杆17靠近第二连接杆16的一侧形成支撑垫板4的第二内侧面13。

第一连接杆15、第二连接杆16以及第三连接杆17均采用30mm*30mm的方钢制成，通过将连接杆采用方钢制成，可以在保证必要的支撑强度的同时降低整个拆装架1的重量。

在两个相对平行的第二连接杆16上间隔设置两个支撑板5，两个支撑板5之间的间距小于基座6的尺寸。

在拆装架1上设置吊耳，通过设置吊耳，可以在此轴承装卸器高空作业时，降低操作人员的工作强度，保证操作的安全性。

本发明实施例还提供一种轴承装卸方法，采用上述实施例的轴承装卸器，包括以下步骤：

S100、提供拆装架1、液压千斤顶2以及垫板4；

S200、如果是将轴承8从马达7的轴71上拆卸，则进入步骤S300、S400；如果是将轴承8安装到马达7的轴71上，则进入步骤S500、S600；

S300、在液压千斤顶2的液压缸21的活塞杆211端部安装拆卸杆3，将拆装架1移动至待拆卸的马达7处，将拆装架1的拆装孔14对准马达7的轴71端的轴承8，并将轴承8套入到拆装架1内，使拆卸杆3的端部抵接轴71的端部；

S400、在轴承8背离液压缸21的一侧与拆装架1之间安装对应厚度的垫板4，启动液压千斤顶2，活塞杆211伸出液压缸21，使轴承8脱离轴71；

S500、将活塞杆211端部的拆卸杆3取下，然后将拆装架1放置在两个间隔的木方上，并使拆装架1的拆装孔14正对地面，在拆装孔14上安装垫板4，并将轴承8和齿轮100依次放置在该垫板4上，然后将马达7的轴71放置在齿轮100上，并使轴71的一端与活塞杆211的端部抵接，另一端与齿轮100的齿轮孔正对；

S600、启动液压千斤顶2，活塞杆211伸出液压缸21，活塞杆211推动轴71朝向齿轮100和轴承8移动，并依次穿过齿轮100的齿轮孔和轴承8的轴承孔伸出至轴承8外，完成安装。

具体的，轴承8拆卸时，将拆装架1移动至马达7处，马达7的轴71端部的轴承8通过拆装孔14移动至拆装架1内，再将拆装架1通过固定带200绑牢在马达固定端300处，在液压缸21的活塞杆211端部安装好拆卸杆3，调整轴承8与拆卸杆3的相对位置，使拆卸杆3抵接轴71的端部，且拆卸杆3的轴心对准轴71的轴心，然后在轴承8与拆装架1之间安装垫板4，启动液压千斤顶2，使液压缸21推动活塞杆211朝向图1所示的右侧延伸，由于活塞杆211抵接轴承8，液压缸21给予拆装架1向图1所示的左侧的作用力，拆装架1拉扯轴承8脱离轴71。

轴承8安装时，将拆装架1放置在两个间隔设置的木方上，并使拆装架1的拆装孔14正对地面，在拆装孔14上安装两个垫板4，两个垫板4之间的距离小于轴承8的外径，然后将轴承8放置在垫板4上，将齿轮100放置在轴承8上，两者与活塞杆211的轴心同心，然后将活塞杆211端部的拆卸杆3取下，再将马达7的轴71放置在齿轮100和活塞杆211之间，并使轴71的一端与活塞杆211的端部抵接，另一端与齿轮100的齿轮孔正对，启动液压千斤顶2，活塞杆211推动轴71朝向齿轮100和轴承8移动，并依次穿过齿轮100的齿轮孔和轴承8的轴承孔伸出至轴承8外，完成安装。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种轴承装卸器，其特征在于，包括拆装架和液压千斤顶，所述拆装架内具有操作腔，所述液压千斤顶的液压缸设置在所述操作腔内并位于所述拆装架的第一内侧面上，所述液压缸的活塞杆的端部可拆卸设置有拆卸杆，所述拆卸杆呈圆柱形，其外径与轴承内径相匹配，所述操作腔内并位于所述第一内侧面相对的一侧设置第二内侧面，所述第二内侧面上开设有所述轴承通过的拆装孔，在所述拆装孔处并位于所述第二内侧面上活动设置两个垫板，两个所述垫板用于将所述轴承与所述第二内侧面隔离。

2.根据权利要求1所述的轴承装卸器，其特征在于，所述第一内侧面上设置支撑板，所述支撑板上可拆卸设置基座，所述基座包括与所述支撑板可拆卸设置的连接板，所述连接板远离所述支撑板的一侧平行且间隔设置两个支板，所述支板远离所述连接板的一端朝向两个所述支板中心延伸设置有挡板，两个所述挡板之间的间距大于所述活塞杆的直径，所述液压缸活动设置在所述基座内。

3.根据权利要求2所述的轴承装卸器，其特征在于，所述支板上开设螺纹孔，所述螺纹孔内旋接有紧固螺钉，所述紧固螺钉的一端旋入至两个所述支板之间并选择性抵接所述液压缸。

4.根据权利要求2所述的轴承装卸器，其特征在于，所述支撑板上间隔设置两个限位组件，所述限位组件包括与所述支撑板固定连接的第一限位板，所述第一限位板远离所述支撑板的一端朝向两者的中心延伸设置有第二限位板，所述连接板的长度小于两个所述第一限位板之间的间距，大于两个所述第二限位板之间的间距，所述支板由两个所述限位组件之间凸出于所述限位组件外，所述第二限位板与所述连接板之间留有活动间隙。

5.根据权利要求4所述的轴承装卸器，其特征在于，所述活动间隙为2mm。

6.根据权利要求2所述的轴承装卸器，其特征在于，所述拆装架呈矩形框体结构，所述拆装架包括四个位于所述拆装架四角且相互平行的第一连接杆，四个所述第一连接杆的一端通过四个第二连接杆依次连接，并在所述第一连接杆的一端形成正方形框架，四个所述第一连接杆的另一端通过四个第三连接杆依次连接，并在所述第一连接杆的另一端形成正方形框架，其中，四个所述第三连接杆靠近所述第二连接杆的一侧形成支撑所述垫板的第二内侧面。

7.根据权利要求6所述的轴承装卸器，其特征在于，所述第一连接杆、所述第二连接杆以及所述第三连接杆均采用30mm*30mm的方钢制成。

8.根据权利要求6所述的轴承装卸器，其特征在于，在两个相对平行的所述第二连接杆上间隔设置两个所述支撑板，两个所述支撑板之间的间距小于所述基座的尺寸。

9.根据权利要求1至7任一项所述的轴承装卸器，其特征在于，在所述拆装架上设置吊耳。

10.一种轴承装卸方法，采用如权利要求1至9任一项所述的轴承装卸器，其特征在于，包括以下步骤：

S100、提供拆装架、液压千斤顶以及垫板；

S200、如果是将轴承从马达的轴上拆卸，则进入步骤S300、S400；如果是将轴承安装到马达的轴上，则进入步骤S500、S600；

S300、在所述液压千斤顶的液压缸的活塞杆端部安装拆卸杆，将所述拆装架移动至待拆卸的马达处，将所述拆装架的拆装孔对准所述马达的轴端的轴承，并将所述轴承套入到所述拆装架内，使所述拆卸杆的端部抵接所述轴的端部；

S400、在所述轴承背离所述液压缸的一侧与所述拆装架之间安装对应厚度的垫板，启动所述液压千斤顶，所述活塞杆伸出所述液压缸，使所述轴承脱离所述轴；

S500、将所述活塞杆端部的拆卸杆取下，然后将所述拆装架放置在两个间隔的木方上，并使所述拆装架的所述拆装孔正对地面，在拆装孔上安装垫板，并将轴承和齿轮依次放置在该垫板上，然后将待安装轴承的轴放置在齿轮上，并使轴的一端与所述活塞杆的端部抵接，另一端与所述齿轮的齿轮孔正对；

S600、启动所述液压千斤顶，所述活塞杆伸出所述液压缸，所述活塞杆推动所述轴朝向所述齿轮和所述轴承移动，并依次穿过所述齿轮的齿轮孔和所述轴承的轴承孔伸出至所述轴承外，完成安装。