CN105363560A - 一种湿式静电除尘器极板清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种湿式静电除尘器极板的清洗方法，该方法采用常压滴淋或恒压溢淋等非喷淋式清洗方式，利用水的表面张力克服重力对水流的影响，从而有效保证极板实时、彻底、高效地清洗，其结构由输水管(1)、均流管(2)、双层对称波纹面极板(3)组成，清洗水通过输水管(1)滴淋或溢淋到双层波纹面极板(3)上部的均流管(2)顶端，由均流管(2)将水滴均分到双层波纹面极板(3)的两表面，利用连续均匀的清洗水膜，不断带走收尘极板表面收集的污染物，实现极板清洗，本发明采用常压滴(溢)淋、无喷淋死角、分流均衡、极板水膜均匀、清洗彻底等特性，并具有空间电荷效应小、电场运行稳定、节能高效，可大幅增高极板、节省占地和节约投资。

Description

一种湿式静电除尘器极板清洗方法

技术领域

本发明涉及环保领域一种烟气净化设备的清灰方式，尤其涉及一种湿式静电除尘器极板的清洗方法。

技术背景

湿式电除尘器是一种用来处理含微量粉尘和微颗粒的净化设备，主要用来除去含湿气体中的粉尘、酸雾、液滴、气溶胶、PM2.5等有害物质，具有除尘效率高、压力损失小、操做简单、能耗低、无运动部件、无二次扬尘、可工作于烟气露点温度以下、可与其它烟气治理设备结合、灵活多样等优点，是工业烟气污染治理的理想设备之一，在各工业生产过程的除酸、除雾中有大量应用。特别是随着我国大气环境质量的日趋恶化，国内环保形势的日益严峻以及国家环保标准的日渐严格，近两年，湿式静电除尘技术在我国燃煤电厂锅炉烟气治理系统中与湿法脱硫工艺协同处置，在高效去除因湿式脱硫系统产生的大量SO₃蓝烟酸雾、石膏雨以及烟气中的氧化汞等方面的应用已呈倍增趋势。

湿式静电除尘器通常简称WESP，其基本原理和工作过程同干式电除尘器(DESP)，均分为荷电、收集和清灰三个阶段，所不同的仅是其清灰方式差异；有别于DESP振打清灰的方式，湿式静电除尘器采用的是水流冲洗的方式，使粉尘随着清洗液的流动而清除。

目前，WESP主要采用高压喷淋方法对收尘极板进行清洗，该方法均存在一定缺陷：电场区域产生飞溅雾滴浓度高，电场的无功损耗相对增加，空间电荷效应较大，净化效率相对较低；喷淋压力、喷嘴堵塞或雾化效果优劣等易造成电场电压和电流的波动，运行稳定性欠佳；喷淋清洗效果基本取决于喷嘴雾化效果及其覆盖范围，易出现喷淋死角，且较难形成均匀水膜，极板利用率相对较低；也有采用溢流方式与贴有编织薄膜的极板配合，利用编织薄膜的毛细作用来形成水膜的方法，但也存在荷电效果不佳，影响粉尘捕集效果，水膜均匀度欠佳及极板高度有限等不足之处。

针对上述问题，本发明提出了一种新的湿式静电除尘器极板清洗的技术方法。

发明内容

本发明旨在克服WESP极板喷淋清洗方式常出现的飞溅雾滴浓度高、电场无功损耗偏大、空间电荷效应较大、净化效率欠佳、电场运行欠稳定、易出现喷淋死角，极板利用率不高等缺陷，采用常压滴淋或恒压溢淋的清洗方式，利用水的表面张力克服重力对水流的影响，从而有效保证收尘极板实时、彻底、高效地清洗。

为实现上术目的，本发明采用如下技术方案：

一种湿式静电除尘器极板清洗方法，它包括输水管、均流管、双层对称波纹面极板，其特征在于输水管底部或周边开设有滴水小孔或溢流孔；均流管设置在极板顶端，与极板制成一体，极板呈双层对称凹凸状波纹面结构，清洗时，清洗水在重力作用下，通过输水管滴淋或溢淋到双层波纹面极板上部的均流管顶端，经均流管均分到极板两表面,并使极板表面形成连续均匀的水膜。

所述湿式静电除尘器极板清洗采用常压滴淋或恒压溢淋的非喷淋式的清洗方式。

所述清洗水压为略高于环境大气压的近似常压值，清洗时，清洗水可在常压下通过输水管底部所开设的等距小孔向下滴淋或以恒压溢淋的方式浇淋于均流管和极板。

所述输水管可采用水槽或水管形式。

所述极板为双板结构，呈双层对称凹凸状波纹面结构，采用双层钢板焊接合成并鼓胀成型。

所述极板具有自行水流均衡分配功能，极板顶端设有均流管，并与极板采用焊接或其他方式制成一体。

在上述技术方案中：

湿式静电除尘器极板清洗方法采用常压滴淋或恒压溢淋等非喷淋式的清洗方式，利用水的表面张力克服重力对水流的影响，从而有效保证极板实时、彻底、高效地清洗，该方法通过输水管、均流管、双层对称波纹面极板来实现，清洗时，清洗水在重力作用下，通过输水管滴淋或溢淋到双层波纹面极板上部的均流管顶端，经均流管均分到极板两表面,并使极板表面形成连续均匀的水膜，不断带走极板收集的污染物，实现连续均匀、实时彻底清洗极板的作用。

采用常压滴淋方式时，输水管底部开设有等距小孔，其孔径和孔距可依极板的宽度、高度和表面积设计，参数可调；当采用恒压溢淋方式时，输水管根据实际需要可开设溢流孔，亦可无需开设。

输水管可采用水槽或水管形式，其截面尺寸可依极板高度和面积设计，尺寸可调，材质可选耐腐蚀的金属或非金属材料。

极板为双板结构，呈双层对称凹凸状波纹面结构，采用双层钢板焊接合成并鼓胀成型，极板有效高度可达13m以上。

极板具有自行水流均衡分配功能，极板顶端设有均流管，并与极板采用焊接或其他方式制成一体；均流管采用表面光洁的耐腐蚀金属或非金属圆管，其截面直径可依最终成型的极板厚度设计，尺寸可调。

本发明通过在输水管底部或周边开设有滴水小孔或溢流孔；均流管设置在极板顶端，与极板制成一体；极板呈双层对称凹凸状波纹面结构，采用双层钢板焊接合成并鼓胀成型。其清洗方法为：洁净水体通过输水管滴淋或溢淋到双层波纹面极板顶部的分流管顶端，由分流管将水滴均分到双层波纹面极板两表面，利用连续均匀的清洗水膜，不断带走收尘极板表面收集的粉尘，实现极板清洗。

本发明其有益效果在于：运行稳定性佳，净化效率高；由于采用独到的常压滴淋或恒压溢淋的非喷淋清洗方式，电场不因喷淋压力波动、喷嘴堵塞或雾化效果不佳等因素造成电流电压的波动，有效保持电场运行稳定，保证较高净化效率。

由于采用独到的常压滴淋或恒压溢淋的非喷淋清洗方式，电场区域无飞溅雾滴，避免了大量飞溅雾滴在电场内被荷电吸附的无用功耗，使无功损耗小，节能高效；因此，污染物颗粒有更多的荷电机会，从而保持较高的除尘效率,节能高效。

空间电荷效应较小，保证净化效率；空间电荷的量与进入WESP气体的浓度成正比；同时，粒子尺寸愈小，气流流速愈高，空间电荷效应愈大。因极板清洗时无飞溅雾滴产生，电场浓度相对较低，结合适宜电场流速的选取，以维持较小的空间电荷效应水平，保证净化效率。

避免二次夹带，PM_2.5捕集率高；本发明所采用的收尘极板清洗方法，无飞溅雾滴产生的同时有效避免了已捕集到极板上的微细颗粒又重新被溅起的液滴脱离极板而逃逸电场，PM_2.5细颗粒的捕集效果更佳。

水膜均匀，清灰效果极佳，极板利用率高；本发明极板采用双层对称波纹面结构，尤其是可有效利用水的表面张力克服了重力对水流的影响，确保水流不分叉，且可自行横向漫流，使水膜均匀覆盖极板板面，清洗彻底；同时，极板也不因产生干污点和存在喷淋死角而失效，极板完全被充分利用，清灰效果极佳。

节省占地、节约投资；本发明所采用的高刚性的双层波纹板结构，刚度足、极板有效高度可达13m以上，空间利用率高，显著节省平面占地、节约投资。

下面结合说明书附图对本发明做进一步说明。

附图说明

图1常压滴淋清洗方法示意图。

图2双层对称波纹面极板结构示意图。

图中：1、输水管2、均流管3、极板

具体实施方式

如图1所示，输水管(1)材质采用金属或非金属耐腐蚀材料，设置于距离分流管(2)上部一定距离处，其两端焊接或卡接于极板(3)的框架结构上，在其底部或周边等距开设滴水小孔或溢流孔；冲洗水在常压和重力作用下，通过底部小孔或周边溢流孔滴淋或溢淋到分流管(2)顶端。

如图1所示，均流管(2)设置在极板(3)顶部，采用不锈钢或其他耐腐蚀材质制作，并与极板(3)制成一体，用于接受由输水管(1)滴落的冲洗水滴，并均衡分配给极板(3)。

如图2所示，极板(3)由双层不锈钢或其他耐腐蚀金属材料制成，两块平板激光点焊后经压缩气体或高压流体吹入鼓胀成型，使其表面形成双层对称的凹凸状波纹面结构，具有强度大、刚性足、水膜均匀等优点。

极板(3)清洗时，常压洁净水体通过输水管(1)底部的小孔或周边溢流孔滴淋或溢淋到双层波纹面极板(3)顶部的分流管(2)顶端，由分流管(2)将水滴均匀分配到极板(3)两表面。

Claims (6)

1.一种湿式静电除尘器极板清洗方法，它包括输水管、均流管、双层对称波纹面极板，其特征在于输水管底部或周边开设有滴水小孔或溢流孔，均流管设置在极板顶端，与极板制成一体，极板呈双层对称凹凸状波纹面结构，清洗时，清洗水在重力作用下，通过输水管滴淋或溢淋到双层波纹面极板上部的均流管顶端，经均流管均分到极板两表面,并使极板表面形成连续均匀的水膜，以清除附着在极板表面的污染物。

2.根据权利要求1所述的一种湿式静电除尘器极板清洗方法，其特征在于湿式静电除尘器极板清洗采用常压滴淋或恒压溢淋的非喷淋式的清洗方式。

3.根据权利要求1或2所述的一种湿式静电除尘器极板清洗方法，其特征在于清洗水压为略高于环境大气压的近似常压值，清洗时，清洗水可在常压下通过输水管底部所开设的小孔向下滴淋或以恒压溢淋的方式浇淋于均流管和极板。

4.根据权利要求1所述的一种湿式静电除尘器极板清洗方法，其特征在于输水管可采用水槽或水管形式。

5.根据权利要求1所述的一种湿式静电除尘器极板清洗方法，其特征在于极板为双板结构，呈双层对称凹凸状波纹面结构，采用双层钢板焊接合成并鼓胀成型。

6.根据权利要求1所述的一种湿式静电除尘器极板清洗方法，其特征在于极板具有自行水流均衡分配功能，极板顶端设有均流管，并与极板采用焊接或其它方式制成一体。