CN105345466A - 座椅装配生产线及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了座椅装配生产线及装配方法，座椅装配生产线包括工作台及设于所述工作台两侧上的传送链，工作台上依次为滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、第一转接工位、过渡工位、第二转接工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位；所述第一转接工位侧部设有位于通向隔音检测房一侧上的隔音检测输送工作台，隔音检测房的另一侧设有通向第二转接工位的隔音检测输出工作台；所述工作台两侧的传送链下方设有输送实现座椅装配各工位传送的输送底座的底座输送链；所述工作台的前后两端分别设有实现所述输送底座升降的升降机；本发明能够保证座椅装配质量。

Description

座椅装配生产线及装配方法

技术领域

本发明涉及汽车座椅生产，具体涉及座椅装配生产线及装配方法。

背景技术

汽车座椅为汽车上的关键内饰部件，汽车座椅装配直接影响汽车座椅质量。申请人发现目前使用的汽车座椅装配线，需要人工拿取座椅到各个工位进行装配，不能满足集中自动化生产的需求；不仅装配效率低，装配劳动强度高，各个装配工位的装配时间难以把控，同时装配时容易出现漏装的情况，直接影响座椅的装配质量。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供能够实现集中自动化装配，装配效率高，能够保证装配质量的座椅装配生产线及装配方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

该座椅装配生产线，包括工作台及设于所述工作台两侧上的传送链，所述工作台上依次为滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、第一转接工位、过渡工位、第二转接工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位；所述第一转接工位侧部设有位于隔音检测房一侧上的隔音检测输送工作台，隔音检测房的另一侧设有通向第二转接工位的隔音检测输出工作台；所述工作台两侧的传送链下方设有输送实现座椅装配各工位传送的输送底座的底座输送链；所述工作台的前后两端分别设有实现所述输送底座升降的升降机。

该座椅装配生产线，包括PLC控制器，所述滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位上均设有和所述PLC控制器连接的行程开关和限位器。

所述第一转接工位包括顶板和设于所述顶板两侧上的第一输送带，所述顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，所述顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关；所述过渡工位靠近所述第一转接工位的一侧上设有限位器。

所述隔音检测输送工作台两侧上设有输送从第一转接工位转接过来的座椅的输送链条，所述隔音检测输送工作台对应所述隔音检测房入口位置设有输入顶板，所述输入顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，所述输入顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关；所述输入顶板两侧上设有第二输送带；所述隔音检测输送工作台上位于所述输入顶板的输送带的一侧设行程开关和限位器。

所述隔音检测输出工作台两侧上设有输送从检测房入口输出的座椅的输出链条，所述隔音检测输出工作台对应所述第二转接工位位置设有输送顶板，所述输送顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，所述输送顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关；所述输送顶板的两侧上设有第三输送带。

所述限位器包括和所述PLC控制器连接的气缸，所述气缸的活塞杆上设有和所述活塞杆活动连接的挡板，所述挡板倾斜于所述水平面设置，所述挡板的顶端上设有滚珠，所述活塞杆上设有和所述挡板的底端端部接触的顶柱。

所述挡板顶端设有U型连接叉，所述U型连接叉上设有两端穿出所述U型连接叉的定位销，所述滚珠安装在所述定位销穿出所述U型连接叉的两端端部上。

所述工作台上方设有顶架，在所述靠背总成装配工位上方的顶架上设有用于检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓扭力的扭矩检测仪。

所述护板安全带锁扣装配工位上方的顶架上设有用于检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓扭力的扭矩检测仪。

汽车座椅的装配方法，利用上述座椅装配生产线来实现，具体为：

(1)输送底座放到传送链上，输送底座被传送链传送到滑轨总成装配工位时，触发滑轨总成装配工位的行程开关，PLC控制器控制滑轨总成装配工位的限位器伸出挡住输送底座，在输送底座上装配滑轨总成；

(2)滑轨总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制滑轨总成装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链将传送到坐垫总成装配工位，触发坐垫总成装配工位的行程开关，PLC控制器控制坐垫总成装配工位的限位器伸出挡住输送底座，装配坐垫总成；

(3)坐垫总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制坐垫总成装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到靠背总成装配工位，触发靠背总成装配工位的行程开关，PLC控制器控制靠背总成装配工位的限位器伸出挡住输送底座，装配靠背总成；靠背总成装配好后，使用靠背总成装配工位上方的顶架上的扭矩检测仪检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓的扭力；

(4)靠背总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制靠背总成装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到护板安全带锁扣装配工位，触发护板安全带锁扣装配工位的行程开关，PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位的限位器伸出挡住输送底座，装配护板安全带锁扣；护板安全带锁扣装配好后，使用护板安全带锁扣装配工位上方的顶架上的扭矩检测仪检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓的扭力；

(5)护板安全带锁扣装配达到设定时间时，PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到头枕装配工位，触发头枕装配工位的行程开关，PLC控制器控制头枕装配工位的限位器伸出挡住输送底座，装配头枕；

(6)头枕装配达到设定时间时，PLC控制器控制头枕装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到线束整理工位，触发线束整理工位的行程开关，PLC控制器控制线束整理工位的限位器伸出挡住输送底座，整理座椅线束；

(7)座椅线束整理达到设定时间时，PLC控制器控制线束整理工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到第一转接工位，触发第一转接工位的行程开关，PLC控制器控制过渡工位的限位器伸出挡住输送底座、控制顶板下方的顶升气缸或油缸顶起顶板和控制第一输送带将输送底座传送到隔音检测输送工作台两侧上的输送链条上，输送底座被输送链条传送到输入顶板上，触发输入顶板上的行程开关，PLC控制器控制输入顶板下方的顶升气缸或油缸顶起输入顶板和控制输入顶板两侧的第二输送带将输送底座传送到隔音检测房入口，从隔音检测房入口进入隔音检测房进行噪音检测；

(8)噪音检测完成后，输送底座从隔音检测房的出口被输送到隔音检测输出工作台两侧的输出链条上，输送底座被输出链条传送到输送顶板上，触发输送顶板上的行程开关，PLC控制器控制输送顶板下方的顶升气缸或油缸顶起输送顶板和控制输送顶板两侧的第三输送带将输送底座传送到第二转接工位两侧的传送链上；输送底座被传送链传送到外观功能检测工位，触发外观功能检测工位上的行程开关，PLC控制器控制外观功能检测工位的限位器伸出挡住输送底座，检测座椅外观；

(9)座椅外观检测达到设定时候，输送底座被传送链传送到返修工位，触发返修工位上的行程开关，PLC控制器控制返修工位的限位器伸出挡住输送底座，将需要返修座椅拿到返修工位侧部的返修工作台上，不需要返修的座椅维持不动；

(10)返修达到设定时间，输送底座被传送链传送到包装工位，触发包装工位上的行程开关，PLC控制器控制包装工位的限位器伸出挡住输送底座，座椅包装后下线。

本发明的优点在于：本发明座椅装配生产线及装配方法，使汽车座椅的整个装配过程采用集中自动化方式实现，不仅降低了劳动强度，提高了工作效率，且操作有序，不容易出错和漏装，能够保证座椅装配质量。

附图说明

下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本发明座椅装配生产线的示意图。

图2为本发明座椅装配生产线上的各个工位上的限位器的结构示意图。

上述图中的标记均为：

1、传送链，2、滑轨总成装配工位，3、坐垫总成装配工位，4、靠背总成装配工位，5、护板安全带锁扣装配工位，6、头枕装配工位,7、线束整理工位，8、第一转接工位，9、过渡工位，10、第二转接工位，11、外观功能检测工位，12、返修工位，13、包装工位，14、噪音检测输送工作台，15、隔音测试房，16、噪音检测输出工作台，17、行程开关，18、限位器，19、顶板，20、第一输送带，21、输入顶板，22、第二输送带，23、输送顶板，24、第三输送带，25、升降机，26、返修工作台，27、活塞杆，28、挡板，29、滚珠，30、顶柱，31、铰链座，32、U型连接叉，33、定位销。

具体实施方式

下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示，该座椅装配生产线，包括工作台及设于工作台两侧上的传送链1，工作台上依次为滑轨总成装配工位2、坐垫总成装配工位3、靠背总成装配工位4、护板安全带锁扣装配工位5、头枕装配工位6、线束整理工位7、第一转接工位8、过渡工位9、第二转接工位10、外观功能检测工位11、返修工位12和包装工位13；第一转接工位8侧部设有位于隔音测试房15一侧上的噪音检测输送工作台14，隔音测试房15的另一侧设有通向第二转接工位10的噪音检测输出工作台16；工作台两侧的传送链1下方设有输送实现座椅装配各工位传送的装配底座的底座输送链；工作台的前后两端分别设有实现装配底座升降和传送的升降机25。

滑轨总成装配工位2完成座椅滑轨总成装配；坐垫总成装配工位3完成座椅坐垫总成装配；靠背总成装配工位4完成座椅靠背总成装配；护板安全带锁扣装配工位5完成座椅小护板及附件、安全带锁扣及大护板和附件的装配；头枕装配工位6完成座椅头枕的装配；线束整理工位7将初步装配好的座椅的线束进行整理；第一转接工位8将初步装配好的座椅转接到噪音检测输送工作台14；噪音检测输送工作台14将座椅输送到隔音测试房15内进行噪音检测；噪音检测输出工作台16将噪音检测合格的座椅输送到第二转接工位10，再由第二转接工位10转入外观功能检测工位11进行外观检测，外观检测后进入返修工位12，如需要返修从返修工位12侧部的返修工作台26下线，如不需要返修进入包装工位13进行包装下线，完成汽车座椅的整个装配过程。汽车座椅的整个装配过程采用集中自动化方式实现，不仅降低了劳动强度，提高了工作效率，且操作有序，不容易出错和漏装，能够保证座椅装配质量。

座椅包装下线后，装配底座被传送链1传送到工作台后端的升降机25上，PLC控制器控制升降机25下降，下降到位后，PLC控制器控制升降机25上的气缸推杆将装配底座传送到底座输送链上；底座输送链再将装配底座传送至工作台前端的升降机25上，PLC控制器控制工作台前端的升降机25上升，装配底座上升到位后，PLC控制器控制升降机25上的气缸推杆将装配底座输送到工作台两侧上的传送链1上。升降机25为本领域常用的产品，直接购买即可，主要包括升降顶板、升降气缸或油缸及和气缸推杆连接的推动气缸，升降气缸或油缸及推动气缸和PLC控制器连接，装配底座上升、下降及推动工作的控制均通过和PLC控制器连接的位置传感器反馈的信号来实现，这样装配底座能够自动循环投入使用，能够提高工作效率和降低劳动强度。

该座椅装配生产线，包括PLC控制器，滑轨总成装配工位2、坐垫总成装配工位3、靠背总成装配工位4、护板安全带锁扣装配工位5、头枕装配工位6、线束整理工位7、外观功能检测工位11、返修工位12和包装工位13上均设有和PLC控制器连接的行程开关17和限位器18。行程开关17将到位信号反馈给PLC控制器，PLC控制器控制限位器18升起，使待装配座椅的装配底座停留在各个工位，操作人员即可实现各个工位的装配。各个工位的装配时间，可以通过PLC控制器来控制，到设定时间后，PLC控制器控制限位器18的下降，待装配座椅被传送链1传送到下一个工位；这样能够使装配工人始终处于工作状态，提高工作效率的同时，防止出错。各工位占据工作台的长度以及各工位之间的间距能够根据实际需求调整，以满足座椅的装配节拍需求。

第一转接工位8包括顶板19和设于顶板19两侧上的第一输送带20，顶板19的下方设有和PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，顶板19上设有和PLC控制器连接的行程开关17；过渡工位9靠近第一转接工位8的一侧上设有限位器18，过渡工位9所设限位器18为两个。

装配底座被传送链1传送到第一转接工位8，触发第一转接工位8的行程开关17，PLC控制器控制过渡工位9的限位器18伸出挡住装配底座，同时PLC控制器控制顶板19下方的顶升气缸或油缸顶起顶板19和控制第一输送带20工作，将装配底座传送到噪音检测输送工作台14。

噪音检测输送工作台14两侧上设有输送从第一转接工位8转接过来的座椅的输送链条，噪音检测输送工作台14对应隔音测试房15入口位置设有输入顶板21，输入顶板21的下方设有和PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，输入顶板21上设有和PLC控制器连接的行程开关17；输入顶板21两侧上设有第二输送带22；噪音检测输送工作台14上位于第二输送带22的一侧设行程开关17和限位器18。

PLC控制器控制第一输送带20工作，将装配底座传送到噪音检测输送工作台14两侧上的输送链条上，装配底座被输送链条传送到第二输送带22的一侧，触发噪音检测输送工作台14的行程开关17，PLC控制器控制限位器18伸出挡住装配底座；设定时间到达后，PLC控制器控制限位器18下降，装配底座被输送链条传送到输入顶板21上，触发输入顶板21上的行程开关17，PLC控制器控制输入顶板21下方的顶升气缸或油缸顶起输入顶板21和控制输入顶板21两侧的第二输送带22将装配底座传送到隔音测试房15入口，从隔音测试房15入口进入隔音测试房15进行噪音检测。

噪音检测输出工作台16两侧上设有输送从噪音检测房的出口输出的装配底座的输出链条，噪音检测输出工作台16对应第二转接工位10位置设有输送顶板23，输送顶板23的下方设有和PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，输送顶板23上设有和PLC控制器连接的行程开关17；输送顶板23的两侧上设有第三输送带24。

噪音检测完成后，带有座椅的装配底座从隔音测试房15的出口被输送到噪音检测输出工作台16两侧的输出链条上，装配底座被输出链条传送到输送顶板23上，触发输送顶板23上的行程开关17，PLC控制器控制输送顶板23下方的顶升气缸或油缸顶起输送顶板23和控制输送顶板23两侧的第三输送带24将装配底座传送到第二转接工位10两侧的传送链1上；装配底座被传送链1传送到下一工位。

第一输送带20、第二输送带22及第三输送带24均和带轮连接，带轮和驱动电机的输出轴上的主动带轮连接，驱动电机和PLC控制器连接；PLC控制器根据顶板19、输入顶板21和输出顶板23上的行程开关17反馈的到位信号，来分别控制第一输送带20、第二输送带22及第三输送带24的驱动电机工作，以实现第一输送带20、第二输送带22及第三输送带24工作的控制。

所有工位上的行程开关17及限位器18的结构均相同。

具体地，如图2所示，限位器18包括和PLC控制器连接的气缸，气缸的活塞杆27上设有和活塞杆27活动连接的挡板28，挡板28倾斜于水平面设置，挡板28的顶端上设有滚珠29，活塞杆27上设有和挡板28的底端端部接触的顶柱30。限位器18具有单向限位的作用，正常情况下，气缸活塞杆27伸出，限位器18升起来，装配底座被限位器18的挡板28挡住，无法向下一个工位移动；当各个工位的设定时间到了，气缸活塞杆27缩回，限位器18降到工作台下方，传送链1带动装配底座运动到下一工位或者两工位之间的过渡位置；如果在各个工位设定时间内没有完成相应部件的装配，装配人员可以手动从下一个工位或两工位之间的过渡位置向前方拉回装配底座，使装配底座回到上一工位，继续完成装配，以保证座椅装配质量。

挡板28和活塞杆27上所设铰链座31铰接；顶柱30设在活塞杆27的中心位置上；挡板28的装配方便，顶柱30稳定可靠的顶住挡板28，使得挡板28实现单向限位作用。

挡板28顶端设有U型连接叉32，U型连接叉32上设有两端穿出U型连接叉32的定位销33，滚珠29安装在定位销33穿出所述U型连接叉32的两端端部上；滚珠29为两个，构成一组，提供稳定可靠的阻挡力，使装配底座可靠稳定的置于每个装配工位上。

工作台上方设有顶架，在靠背总成装配工位4上方的顶架上设有用于检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓扭力的扭矩检测仪；扭矩检测仪用来检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓的扭力，保证座椅底座和靠背的连接可靠性和安全性。

护板安全带锁扣装配工位5上方的顶架上设有用于检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓扭力的扭矩检测仪；扭矩检测仪分别用来检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓的扭力，保证安全带锁扣的连接可靠性和安全性。

该汽车座椅装配方法，利用上述的座椅装配生产线来实现，具体为：

(1)装配底座放到传送链1上，装配底座被传送链1传送到滑轨总成装配工位2时，触发滑轨总成装配工位2的行程开关17，PLC控制器控制滑轨总成装配工位2的限位器18伸出挡住装配底座，在装配底座上装配滑轨总成；

(2)滑轨总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制滑轨总成装配工位2的限位器18缩回，装配底座被传送链1将传送到坐垫总成装配工位3，触发坐垫总成装配工位3的行程开关17，PLC控制器控制坐垫总成装配工位3的限位器18伸出挡住装配底座，装配坐垫总成；

(3)坐垫总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制坐垫总成装配工位3的限位器18缩回，装配底座被传送链1传送到靠背总成装配工位4，触发靠背总成装配工位4的行程开关17，PLC控制器控制靠背总成装配工位4的限位器18伸出挡住装配底座，装配靠背总成；靠背总成装配好后，使用靠背总成装配工位4上方的顶架上的扭矩检测仪检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓的扭力；

(4)靠背总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制靠背总成装配工位4的限位器18缩回，装配底座被传送链1传送到护板安全带锁扣装配工位5，触发护板安全带锁扣装配工位5的行程开关17，PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位5的限位器18伸出挡住装配底座，装配护板安全带锁扣；护板安全带锁扣装配好后，使用护板安全带锁扣装配工位5上方的顶架上的扭矩检测仪检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓的扭力；

(5)护板安全带锁扣装配达到设定时间时，PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位5的限位器18缩回，装配底座被传送链1传送到头枕装配工位6，触发头枕装配工位6的行程开关17，PLC控制器控制头枕装配工位6的限位器18伸出挡住装配底座，装配头枕；

(6)头枕装配达到设定时间时，PLC控制器控制头枕装配工位6的限位器18缩回，装配底座被传送链1传送到线束整理工位7，触发线束整理工位7的行程开关17，PLC控制器控制线束整理工位7的限位器18伸出挡住装配底座，整理座椅线束；

(7)座椅线束整理达到设定时间时，PLC控制器控制线束整理工位7的限位器18缩回，装配底座被传送链1传送到第一转接工位8，触发第一转接工位8的行程开关17，PLC控制器控制过渡工位9的限位器18伸出挡住装配底座、控制顶板19下方的顶升气缸或油缸顶起顶板19和控制第一输送带20将装配底座传送到噪音检测输送工作台14两侧上的输送链条上，装配底座被输送链条传送到输入顶板21上，触发输入顶板21上的行程开关17，PLC控制器控制输入顶板21下方的顶升气缸或油缸顶起输入顶板21和控制输入顶板21两侧的第二输送带22将装配底座传送到隔音测试房15入口，从隔音测试房15入口进入隔音测试房15进行噪音检测；

(8)噪音检测完成后，装配底座从隔音测试房15的出口被输送到噪音检测输出工作台16两侧的输出链条上，装配底座被输出链条传送到输送顶板23上，触发输送顶板23上的行程开关17，PLC控制器控制输送顶板23下方的顶升气缸或油缸顶起输送顶板23和控制输送顶板23两侧的第三输送带24将装配底座传送到第二转接工位10两侧的传送链1上；装配底座被传送链1传送到外观功能检测工位11，触发外观功能检测工位11上的行程开关17，PLC控制器控制外观功能检测工位11的限位器18伸出挡住装配底座，检测座椅外观；

(9)座椅外观检测达到设定时候，装配底座被传送链1传送到返修工位12，触发返修工位12上的行程开关17，PLC控制器控制返修工位12的限位器18伸出挡住装配底座，将需要返修座椅拿到返修工位12侧部的返修工作台26上，不需要返修的座椅维持不动；

(10)返修达到设定时间，装配底座被传送链1传送到包装工位13，触发包装工位13上的行程开关17，PLC控制器控制包装工位13的限位器18伸出挡住装配底座，座椅包装后下线。

本发明汽车座椅装配方法，使汽车座椅的整个装配过程采用集中自动化方式实现，不仅降低了劳动强度，提高了工作效率，且操作有序，不容易出错和漏装，能够保证座椅装配质量。

显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.座椅装配生产线，其特征在于：包括工作台及设于所述工作台两侧上的传送链，所述工作台上依次为滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、第一转接工位、过渡工位、第二转接工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位；所述第一转接工位侧部设有位于隔音检测房一侧上的隔音检测输送工作台，隔音检测房的另一侧设有通向第二转接工位的隔音检测输出工作台；所述工作台两侧的传送链下方设有输送实现座椅装配各工位传送的输送底座的底座输送链；所述工作台的前后两端分别设有实现所述输送底座升降的升降机。

2.如权利要求1所述的座椅装配生产线，其特征在于：包括PLC控制器，所述滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位上均设有和所述PLC控制器连接的行程开关和限位器。

3.如权利要求1所述的座椅装配生产线，其特征在于：所述第一转接工位包括顶板和设于所述顶板两侧上的第一输送带，所述顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，所述顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关；所述过渡工位靠近所述第一转接工位的一侧上设有限位器。

4.如权利要求1所述的座椅装配生产线，其特征在于：所述隔音检测输送工作台两侧上设有输送从第一转接工位转接过来的座椅的输送链条，所述隔音检测输送工作台对应所述隔音检测房入口位置设有输入顶板，所述输入顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，所述输入顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关；所述输入顶板两侧上设有第二输送带；所述隔音检测输送工作台上位于所述输入顶板的输送带的一侧设行程开关和限位器。

5.如权利要求1所述的座椅装配生产线，其特征在于：所述隔音检测输出工作台两侧上设有输送从检测房入口输出的座椅的输出链条，所述隔音检测输出工作台对应所述第二转接工位位置设有输送顶板，所述输送顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸，所述输送顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关；所述输送顶板的两侧上设有第三输送带。

6.如权利要求2或3或4所述的座椅装配生产线，其特征在于：所述限位器包括和所述PLC控制器连接的气缸，所述气缸的活塞杆上设有和所述活塞杆活动连接的挡板，所述挡板倾斜于所述水平面设置，所述挡板的顶端上设有滚珠，所述活塞杆上设有和所述挡板的底端端部接触的顶柱。

7.如权利要求6所述的座椅装配生产线，其特征在于：所述挡板顶端设有U型连接叉，所述U型连接叉上设有两端穿出所述U型连接叉的定位销，所述滚珠安装在所述定位销穿出所述U型连接叉的两端端部上。

8.如权利要求1所述的座椅装配生产线，其特征在于：所述工作台上方设有顶架，在所述靠背总成装配工位上方的顶架上设有用于检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓扭力的扭矩检测仪。

9.如权利要求1所述的座椅装配生产线，其特征在于：所述护板安全带锁扣装配工位上方的顶架上设有用于检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓扭力的扭矩检测仪。

10.座椅装配方法，利用权利要求1-9任一项所述的座椅装配生产线来实现，其特征在于：具体为：

(1)输送底座放到传送链上，输送底座被传送链传送到滑轨总成装配工位时，触发滑轨总成装配工位的行程开关，PLC控制器控制滑轨总成装配工位的限位器伸出挡住输送底座，在输送底座上装配滑轨总成；

(2)滑轨总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制滑轨总成装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链将传送到坐垫总成装配工位，触发坐垫总成装配工位的行程开关，PLC控制器控制坐垫总成装配工位的限位器伸出挡住输送底座，装配坐垫总成；

(3)坐垫总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制坐垫总成装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到靠背总成装配工位，触发靠背总成装配工位的行程开关，PLC控制器控制靠背总成装配工位的限位器伸出挡住输送底座，装配靠背总成；靠背总成装配好后，使用靠背总成装配工位上方的顶架上的扭矩检测仪检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓的扭力；

(4)靠背总成装配达到设定时间时，PLC控制器控制靠背总成装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到护板安全带锁扣装配工位，触发护板安全带锁扣装配工位的行程开关，PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位的限位器伸出挡住输送底座，装配护板安全带锁扣；护板安全带锁扣装配好后，使用护板安全带锁扣装配工位上方的顶架上的扭矩检测仪检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓的扭力；

(5)护板安全带锁扣装配达到设定时间时，PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到头枕装配工位，触发头枕装配工位的行程开关，PLC控制器控制头枕装配工位的限位器伸出挡住输送底座，装配头枕；

(6)头枕装配达到设定时间时，PLC控制器控制头枕装配工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到线束整理工位，触发线束整理工位的行程开关，PLC控制器控制线束整理工位的限位器伸出挡住输送底座，整理座椅线束；

(7)座椅线束整理达到设定时间时，PLC控制器控制线束整理工位的限位器缩回，输送底座被传送链传送到第一转接工位，触发第一转接工位的行程开关，PLC控制器控制过渡工位的限位器伸出挡住输送底座、控制顶板下方的顶升气缸或油缸顶起顶板和控制第一输送带将输送底座传送到隔音检测输送工作台两侧上的输送链条上，输送底座被输送链条传送到输入顶板上，触发输入顶板上的行程开关，PLC控制器控制输入顶板下方的顶升气缸或油缸顶起输入顶板和控制输入顶板两侧的第二输送带将输送底座传送到隔音检测房入口，从隔音检测房入口进入隔音检测房进行噪音检测；

(8)噪音检测完成后，输送底座从隔音检测房的出口被输送到隔音检测输出工作台两侧的输出链条上，输送底座被输出链条传送到输送顶板上，触发输送顶板上的行程开关，PLC控制器控制输送顶板下方的顶升气缸或油缸顶起输送顶板和控制输送顶板两侧的第三输送带将输送底座传送到第二转接工位两侧的传送链上；输送底座被传送链传送到外观功能检测工位，触发外观功能检测工位上的行程开关，PLC控制器控制外观功能检测工位的限位器伸出挡住输送底座，检测座椅外观；

(9)座椅外观检测达到设定时候，输送底座被传送链传送到返修工位，触发返修工位上的行程开关，PLC控制器控制返修工位的限位器伸出挡住输送底座，将需要返修座椅拿到返修工位侧部的返修工作台上，不需要返修的座椅维持不动；

(10)返修达到设定时间，输送底座被传送链传送到包装工位，触发包装工位上的行程开关，PLC控制器控制包装工位的限位器伸出挡住输送底座，座椅包装后下线。