CN105537928A - 自动化汽车座椅装配生产线及装配方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了自动化汽车座椅装配生产线及装配方法,所述装配生产线包括工作台及设于所述工作台两侧上的传送链,所述工作台上依次为滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、第一转接工位、过渡工位、第二转接工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位;所述第一转接工位侧部设有位于通向隔音测试房一侧上的噪音检测输送工作台,隔音测试房的另一侧设有通向第二转接工位的噪音检测输出工作台;本发明不仅降低了劳动强度,提高了工作效率,且操作有序,不容易出错和漏装,能够保证座椅装配质量。

Description

自动化汽车座椅装配生产线及装配方法
技术领域
[0001]本发明涉及汽车座椅生产,具体涉及自动化汽车座椅装配生产线及装配方法。
背景技术
[0002]汽车座椅为汽车上的关键内饰部件,汽车座椅装配直接影响汽车座椅质量。申请人发现目前使用的汽车座椅装配线,需要人工拿取座椅到各个工位进行装配,不能满足集中自动化生产的需求;不仅装配效率低,装配劳动强度高,各个装配工位的装配时间难以把控,同时装配时容易出现漏装的情况,直接影响座椅的装配质量。
发明内容
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供能够实现集中自动化装配,装配效率高,能够保证装配质量的自动化汽车座椅装配生产线及装配方法。
[0004]为了实现上述目的,本发明采用的技术方案为:
[0005]该自动化汽车座椅装配生产线,包括工作台及设于所述工作台两侧上的传送链,所述工作台上依次为滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、第一转接工位、过渡工位、第二转接工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位;所述第一转接工位侧部设有位于隔音测试房一侧上的噪音检测输送工作台,隔音测试房的另一侧设有通向第二转接工位的噪音检测输出工作台;
[0006]包括PLC控制器,所述滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位上均设有和所述PLC控制器连接的行程开关和限位器;
[0007]所述第一转接工位包括顶板和设于所述顶板两侧上的第一输送带,所述顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,所述顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关;所述过渡工位靠近所述第一转接工位的一侧上设有限位器;
[0008]所述噪音检测输送工作台两侧上设有输送从第一转接工位转接过来的座椅的输送链条,所述噪音检测输送工作台对应所述隔音测试房入口位置设有输入顶板,所述输入顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,所述输入顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关;所述输入顶板两侧上设有第二输送带;所述噪音检测输送工作台上位于所述输入顶板的输送带的一侧设行程开关和限位器;
[0009]所述噪音检测输出工作台两侧上设有输送从检测房入口输出的座椅的输出链条,所述噪音检测输出工作台对应所述第二转接工位位置设有输送顶板,所述输送顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,所述输送顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关;所述输送顶板的两侧上设有第三输送带。
[0010]所述限位器包括和所述PLC控制器连接的气缸,所述气缸的活塞杆上设有和所述活塞杆活动连接的挡板,所述挡板倾斜于所述水平面设置,所述挡板的顶端上设有滚珠,所述活塞杆上设有和所述挡板的底端端部接触的顶柱。
[0011]所述工作台上方设有顶架,在所述靠背总成装配工位上方的顶架上设有用于检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓扭力的扭矩检测仪;所述护板安全带锁扣装配工位上方的顶架上设有用于检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓扭力的扭矩检测仪。
[0012]所述工作台两侧的传送链下方设有输送实现座椅装配各工位传送的装配底座的底座输送链;所述工作台的前后两端分别设有实现所述装配底座升降的升降机。
[0013]该自动化汽车座椅装配生产线,包括置于所述输送链上实现座椅装配各工位传送的装配底座;所述装配底座包括置于所述输送链上的底板、设于所述底板上能够绕所述底板转动的支撑板和支撑轨;所述支撑板上设有和所述底板上所设定位销孔配合的锁紧销;所述支撑板上设有支撑在所述支撑轨一端上的支撑座,所述支撑轨的另一端通过横杆相连接;所述横杆两端上设有和所述横杆转动连接的支座,横杆和支座通过安装在支座上的轴承连接;所述支座底端上连接有滑板,所述滑板底端设有和所述支撑板上所设导向杆连接的滑块,所述导向杆两端设有和所述支撑板连接的支撑架;所述支撑座和所述支撑轨通过角度调节机构相连接。
[0014]所述角度调节机构包括和所述支撑座固定连接的固定杆,所述固定杆倾斜于所述支撑板设置,所述固定杆上固定连接有和所述支撑轨侧部活动连接的调节盘;所述支撑轨侧部上设有固定座,所述固定座上连接有和所述调节盘上所设卡槽卡入配合的调节杆;所述调节杆上设有弹簧,所述弹簧一端和所述固定座相接触,所述弹簧的另一端通过调节杆上所设限位机构限位。
[0015]所述限位机构包括设于所述调节杆上的限位套,所述限位套和所述调节杆通过限位销连接。
[0016]所述调节杆上设有拉手;所述支撑轨支撑在所述支撑座的一端上设有和所述支撑轨连接的横拉杆。
[0017]所述锁紧销包括和所述支撑板上所设固定螺母连接的固定螺管和套在所述固定螺管内的锁紧销杆,所述固定螺管顶端设有一字型卡槽,所述锁紧销杆上设有和所述一字型卡槽配合的卡块。
[0018]该汽车座椅的装配方法,利用上述的自动化汽车座椅装配生产线来实现,具体为:
[0019] (I)装配底座放到传送链上,装配底座被传送链传送到滑轨总成装配工位时,触发滑轨总成装配工位的行程开关,PLC控制器控制滑轨总成装配工位的限位器伸出挡住装配底座,在装配底座上装配滑轨总成;
[0020] (2)滑轨总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制滑轨总成装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链将传送到坐垫总成装配工位,触发坐垫总成装配工位的行程开关,PLC控制器控制坐垫总成装配工位的限位器伸出挡住装配底座,装配坐垫总成;
[0021 ] (3)坐垫总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制坐垫总成装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到靠背总成装配工位,触发靠背总成装配工位的行程开关,PLC控制器控制靠背总成装配工位的限位器伸出挡住装配底座,装配靠背总成;靠背总成装配好后,使用靠背总成装配工位上方的顶架上的扭矩检测仪检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓的扭力;
[0022] (4)靠背总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制靠背总成装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到护板安全带锁扣装配工位,触发护板安全带锁扣装配工位的行程开关,PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位的限位器伸出挡住装配底座,装配护板安全带锁扣;护板安全带锁扣装配好后,使用护板安全带锁扣装配工位上方的顶架上的扭矩检测仪检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓的扭力;
[0023] (5)护板安全带锁扣装配达到设定时间时,PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到头枕装配工位,触发头枕装配工位的行程开关,PLC控制器控制头枕装配工位的限位器伸出挡住装配底座,装配头枕;
[0024] (6)头枕装配达到设定时间时,PLC控制器控制头枕装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到线束整理工位,触发线束整理工位的行程开关,PLC控制器控制线束整理工位的限位器伸出挡住装配底座,整理座椅线束;
[0025] (7)座椅线束整理达到设定时间时,PLC控制器控制线束整理工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到第一转接工位,触发第一转接工位的行程开关,PLC控制器控制过渡工位的限位器伸出挡住装配底座、控制顶板下方的顶升气缸或油缸顶起顶板和控制第一输送带将装配底座传送到噪音检测输送工作台两侧上的输送链条上,装配底座被输送链条传送到输入顶板上,触发输入顶板上的行程开关,PLC控制器控制输入顶板下方的顶升气缸或油缸顶起输入顶板和控制输入顶板两侧的第二输送带将装配底座传送到隔音测试房入口,从隔音测试房入口进入隔音测试房进行噪音检测;
[0026] (8)噪音检测完成后,装配底座从隔音测试房的出口被输送到噪音检测输出工作台两侧的输出链条上,装配底座被输出链条传送到输送顶板上,触发输送顶板上的行程开关,PLC控制器控制输送顶板下方的顶升气缸或油缸顶起输送顶板和控制输送顶板两侧的第三输送带将装配底座传送到第二转接工位两侧的传送链上;装配底座被传送链传送到外观功能检测工位,触发外观功能检测工位上的行程开关,PLC控制器控制外观功能检测工位的限位器伸出挡住装配底座,检测座椅外观;
[0027] (9)座椅外观检测达到设定时候,装配底座被传送链传送到返修工位,触发返修工位上的行程开关,PLC控制器控制返修工位的限位器伸出挡住装配底座,将需要返修座椅拿到返修工位侧部的返修工作台上,不需要返修的座椅维持不动;
[0028] (10)返修达到设定时间,装配底座被传送链传送到包装工位,触发包装工位上的行程开关,PLC控制器控制包装工位的限位器伸出挡住装配底座,座椅包装后下线。
[0029]本发明的优点在于:本发明自动化汽车座椅装配生产线及装配方法,使汽车座椅的整个装配过程采用集中自动化方式实现,不仅降低了劳动强度,提高了工作效率,且操作有序,不容易出错和漏装,能够保证座椅装配质量。
附图说明
[0030]下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明:
[0031]图1为本发明自动化汽车座椅装配生产线的示意图。
[0032]图2为本发明自动化汽车座椅装配生产线上的各个工位上的限位器的结构示意图。
[0033]图3为本发明自动化汽车座椅装配生产线上的装配底座的结构示意图。
[0034]图4为图3装配底座的角度调节机构的结构示意图。
[0035]图5为图3装配底座的锁紧销的结构示意图。
[0036] 上述图中的标记均为:
[0037] 1、传送链,2、滑轨总成装配工位,3、坐垫总成装配工位,4、靠背总成装配工位,5、护板安全带锁扣装配工位,6、头枕装配工位,7、线束整理工位,8、第一转接工位,9、过渡工位,10、第二转接工位,11、外观功能检测工位,12、返修工位,13、包装工位,14、噪音检测输送工作台,15、隔音测试房,16、噪音检测输出工作台,17、行程开关,18、限位器,19、顶板,
20、第一输送带,21、输入顶板,22、第二输送带,23、输送顶板,24、第三输送带,25、升降机,26、返修工作台,27、活塞杆,28、挡板,29、滚珠,30、顶柱,31、铰链座,32、U型连接叉,33、定位销,34、底板,35、支撑板,36、支撑轨,37、锁紧销,38、支撑座,39、横杆,40、支座,41、滑板,42、导向杆,43、滑块,44、支撑架,45、定位孔,46、夹紧器,47、固定杆,48、调节盘,49、固定座,50、调节杆,51、卡槽,52、弹簧,53、限位套,54、限位销,55、导向块,56、拉手,57、横拉杆,58、固定螺母,59、固定螺管,60、锁紧销杆,61、一字型卡槽,62、卡块。
具体实施方式
[0038]下面对照附图,通过对最优实施例的描述,对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
[0039]如图1所示,该自动化汽车座椅装配生产线,包括工作台及设于工作台两侧上的传送链I,工作台上依次为滑轨总成装配工位2、坐垫总成装配工位3、靠背总成装配工位4、护板安全带锁扣装配工位5、头枕装配工位6、线束整理工位7、第一转接工位8、过渡工位9、第二转接工位10、外观功能检测工位11、返修工位12和包装工位13;第一转接工位8侧部设有位于通向隔音测试房15—侧上的噪音检测输送工作台14,隔音测试房15的另一侧设有通向第二转接工位1的噪音检测输出工作台16。
[0040] 滑轨总成装配工位2完成座椅滑轨总成装配;坐垫总成装配工位3完成座椅坐垫总成装配;靠背总成装配工位4完成座椅靠背总成装配;护板安全带锁扣装配工位5完成座椅小护板及附件、安全带锁扣及大护板和附件的装配;头枕装配工位6完成座椅头枕的装配;线束整理工位7将初步装配好的座椅的线束进行整理;第一转接工位8将初步装配好的座椅转接到噪音检测输送工作台14;噪音检测输送工作台14将座椅输送到隔音测试房15内进行噪音检测;噪音检测输出工作台16将噪音检测合格的座椅输送到第二转接工位10,再由第二转接工位10转入外观功能检测工位11进行外观检测,外观检测后进入返修工位12,如需要返修从返修工位12侧部的返修工作台26下线,如不需要返修进入包装工位13进行包装下线,完成汽车座椅的整个装配过程。汽车座椅的整个装配过程采用集中自动化方式实现,不仅降低了劳动强度,提高了工作效率,且操作有序,不容易出错和漏装,能够保证座椅装配质量。
[0041]该自动化汽车座椅装配生产线,包括PLC控制器,滑轨总成装配工位2、坐垫总成装配工位3、靠背总成装配工位4、护板安全带锁扣装配工位5、头枕装配工位6、线束整理工位
7、外观功能检测工位11、返修工位12和包装工位13上均设有和PLC控制器连接的行程开关17和限位器18。行程开关17将到位信号反馈给PLC控制器,PLC控制器控制限位器18升起,使待装配座椅的装配底座停留在各个工位,操作人员即可实现各个工位的装配。各个工位的装配时间,可以通过PLC控制器来控制,到设定时间后,PLC控制器控制限位器18的下降,待装配座椅被传送链I传送到下一个工位;这样能够使装配工人始终处于工作状态,提高工作效率的同时,防止出错。各工位占据工作台的长度以及各工位之间的间距能够根据实际需求调整,以满足座椅的装配节拍需求。
[0042]第一转接工位8包括顶板19和设于顶板19两侧上的第一输送带20,顶板19的下方设有和PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,顶板19上设有和PLC控制器连接的行程开关17;过渡工位9靠近第一转接工位8的一侧上设有限位器18,过渡工位9所设限位器18为两个。
[0043]装配底座被传送链I传送到第一转接工位8,触发第一转接工位8的行程开关17,PLC控制器控制过渡工位9的限位器18伸出挡住装配底座,同时PLC控制器控制顶板19下方的顶升气缸或油缸顶起顶板19和控制第一输送带20工作,将装配底座传送到噪音检测输送工作台14。
[0044]噪音检测输送工作台14两侧上设有输送从第一转接工位8转接过来的座椅的输送链条,噪音检测输送工作台14对应隔音测试房15入口位置设有输入顶板21,输入顶板21的下方设有和PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,输入顶板21上设有和PLC控制器连接的行程开关17;输入顶板21两侧上设有第二输送带22;噪音检测输送工作台14上位于第二输送带22的一侧设行程开关17和限位器18。
[0045] PLC控制器控制第一输送带20工作,将装配底座传送到噪音检测输送工作台14两侧上的输送链条上,装配底座被输送链条传送到第二输送带22的一侧,触发噪音检测输送工作台14的行程开关17,PLC控制器控制限位器18伸出挡住装配底座;设定时间到达后,PLC控制器控制限位器18下降,装配底座被输送链条传送到输入顶板21上,触发输入顶板21上的行程开关17,PLC控制器控制输入顶板21下方的顶升气缸或油缸顶起输入顶板21和控制输入顶板21两侧的第二输送带22将装配底座传送到隔音测试房15入口,从隔音测试房15入口进入隔音测试房15进行噪音检测。
[0046]噪音检测输出工作台16两侧上设有输送从噪音检测房的出口输出的装配底座的输出链条,噪音检测输出工作台16对应第二转接工位10位置设有输送顶板23,输送顶板23的下方设有和PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,输送顶板23上设有和PLC控制器连接的行程开关17;输送顶板23的两侧上设有第三输送带24。
[0047]噪音检测完成后,带有座椅的装配底座从隔音测试房15的出口被输送到噪音检测输出工作台16两侧的输出链条上,装配底座被输出链条传送到输送顶板23上,触发输送顶板23上的行程开关17,PLC控制器控制输送顶板23下方的顶升气缸或油缸顶起输送顶板23和控制输送顶板23两侧的第三输送带24将装配底座传送到第二转接工位10两侧的传送链I上;装配底座被传送链I传送到下一工位。
[0048]第一输送带20、第二输送带22及第三输送带24均和带轮连接,带轮和驱动电机的输出轴上的主动带轮连接,驱动电机和PLC控制器连接;PLC控制器根据顶板19、输入顶板21和输出顶板23上的行程开关17反馈的到位信号,来分别控制第一输送带20、第二输送带22及第三输送带24的驱动电机工作,以实现第一输送带20、第二输送带22及第三输送带24工作的控制。
[0049]所有工位上的行程开关17及限位器18的结构均相同。
[0050] 具体地,如图2所示,限位器18包括和PLC控制器连接的气缸,气缸的活塞杆27上设有和活塞杆27活动连接的挡板28,挡板28倾斜于水平面设置,挡板28的顶端上设有滚珠29,活塞杆27上设有和挡板28的底端端部接触的顶柱30。限位器18具有单向限位的作用,正常情况下,气缸活塞杆27伸出,限位器18升起来,装配底座被限位器18的挡板28挡住,无法向下一个工位移动;当各个工位的设定时间到了,气缸活塞杆27缩回,限位器18降到工作台下方,传送链I带动装配底座运动到下一工位或者两工位之间的过渡位置;如果在各个工位设定时间内没有完成相应部件的装配,装配人员可以手动从下一个工位或两工位之间的过渡位置向前方拉回装配底座,使装配底座回到上一工位,继续完成装配,以保证座椅装配质量。
[0051 ] 挡板28和活塞杆27上所设铰链座31铰接;顶柱30设在活塞杆27的中心位置上;挡板28的装配方便,顶柱30稳定可靠的顶住挡板28,使得挡板28实现单向限位作用。
[0052] 挡板28顶端设有U型连接叉32,U型连接叉32上设有两端穿出U型连接叉32的定位销33,滚珠29安装在定位销33穿出所述U型连接叉32的两端端部上;滚珠29为两个,构成一组,提供稳定可靠的阻挡力,使装配底座可靠稳定的置于每个装配工位上。
[0053]工作台上方设有顶架,在靠背总成装配工位4上方的顶架上设有用于检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓扭力的扭矩检测仪;护板安全带锁扣装配工位5上方的顶架上设有用于检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓扭力的扭矩检测仪;扭矩检测仪分别用来检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓及安全带锁扣和底座骨架连接螺栓的扭力,保证座椅底座和靠背的连接可靠性和安全性,同时保证安全带锁扣的连接可靠性和安全性。
[0054]工作台两侧的传送链I下方设有输送实现座椅装配各工位传送的装配底座的底座输送链;工作台的前后两端分别设有实现装配底座升降和传送的升降机25。座椅包装下线后,装配底座被传送链I传送到工作台后端的升降机25上,PLC控制器控制升降机25下降,下降到位后,PLC控制器控制升降机25上的气缸推杆将装配底座传送到底座输送链上;底座输送链再将装配底座传送至工作台前端的升降机25上,PLC控制器控制工作台前端的升降机25上升,装配底座上升到位后,PLC控制器控制升降机25上的气缸推杆将装配底座输送到工作台两侧上的传送链I上。升降机25包括升降顶板、升降气缸或油缸及和气缸推杆连接的推动气缸,升降气缸或油缸及推动气缸和PLC控制器连接,装配底座上升、下降及推动工作的控制均通过和PLC控制器连接的位置传感器反馈的信号来实现,这样装配底座能够自动循环投入使用,能够提高工作效率和降低劳动强度。
[0055]该种自动化汽车座椅装配生产线,包括置于输送链上实现座椅装配各工位传送的装配底座;如图3及图4所示,装配底座包括置于传送链I上的底板34、设于底板34上能够绕底板34转动的支撑板35和支撑轨36;支撑板35上设有和底板34上所设定位销孔配合的锁紧销37;支撑板35上设有支撑在支撑轨36—端上的支撑座38,支撑轨36的另一端通过横杆39相连接;横杆39两端上设有和横杆39转动连接的支座40,横杆39和支座40通过安装在支座40上的轴承连接;支座40底端上连接有滑板41,滑板41底端设有和支撑板35上所设导向杆42连接的滑块43,导向杆42两端设有和支撑板35连接的支撑架44;支撑座38和支撑轨36通过角度调节机构相连接。
[0056]支撑板35和底板34通过转轴连接,支撑板35和底板34间设有两侧分别和支撑板35及底板34滚动接触的钢球,支撑板35能绕底板34自由转动,以实现汽车座椅装配时的座椅旋转,旋转到位后,通过锁紧销37实现支撑板35和底板34间的锁紧。
[0057]支撑轨36上设有用于实现座椅定位的定位孔45,支撑轨36侧部内侧设有实现座椅底部滑轨定位锁紧的夹紧器46;座椅滑轨放置到支撑轨36上后,在座椅滑轨的工艺孔和定位孔45内插入插销实现初定位,夹紧器46再夹紧座椅滑轨实现可靠定位。夹紧器46为本领域常用部件,通过购买即可。
[0058]角度调节机构包括和支撑座38固定连接的固定杆47,固定杆47倾斜于支撑板35设置,固定杆47上固定连接有和支撑轨36侧部活动连接的调节盘48,支撑轨36侧部和调节盘48通过转轴连接;支撑轨36侧部上设有固定座49,固定座49上连接有和调节盘48上所设卡槽51卡入配合的调节杆50;调节杆50上设有弹簧52,弹簧52—端和固定座49相接触,弹簧52的另一端通过调节杆50上所设限位机构限位。角度调节机构与滑板41、滑块43及导向杆42共同实现装配底座和水平面倾斜角度的调整,使得装配底座上的座椅或者座椅配件能够调整到预定的角度,以满足装配需求。
[0059]卡槽51的顶端开口大于底端,调节杆50—端端部为和卡槽51配合的锥形结构;调节杆50和卡槽51不仅卡入连接方便,且可靠性好。
[0060]限位机构包括设于调节杆50上的限位套53,限位套53和调节杆50通过限位销54连接;调节杆50及限位套53上均设有和限位销54配合的销孔,限位销54插入限位套53和调节杆50后,限位套53实现弹簧52的可靠限位。
[0061 ]支撑轨36侧部靠近调节盘48的位置设有导向块55,导向块55上设有和调节杆50上所设导向槽配合的导块;拉动调节杆50时,导向槽和导块配合起到导向作用,使得调节杆50和调节盘48可靠卡入连接。
[0062]调节杆50上设有拉手56;拉手56方便调节杆50的拉动,提高操作便利性。
[0063]支撑轨36支撑在支撑座38的一端上设有和支撑轨36连接的横拉杆57;同样的,横拉杆57方便抬起支撑轨36,以提高装配底座角度调整的便利性。
[0064]具体地,座椅装配过程中,需要调整座椅或座椅配件至倾斜位置时,先拉动调节杆50,使得调节杆50脱离调节盘48上的卡槽51;然后用力向上抬起支撑轨36,支撑轨36上的横杆39在支座40上转动的同时,支撑轨36底端的滑块43在导向杆42上滑动,装配底座到达设定位置时,将调节杆50插入到调节盘48的另一卡槽51中,即实现了装配底座和水平面倾斜角度的调整,使得装配底座上的座椅或者座椅配件能够调整到预定的角度,以满足装配需求。
[0065]如图5所示,锁紧销37包括和支撑板35上所设固定螺母58连接的固定螺管59和套在固定螺管59内的锁紧销杆60,固定螺管59顶端设有一字型卡槽61,锁紧销杆60上设有和一字型卡槽61配合的卡块62。座椅或者座椅配件需要转动时,向上拉动锁紧销杆60,使得卡块62和一字型卡槽61错开一个角度置于卡块62上,锁紧销杆60底端脱离定位销孔,转动支撑板35即可实现座椅或者座椅配件的转动;座椅或者座椅配件转动到位后,向上拉动锁紧销杆60,使得卡块62卡入一字型卡槽61内,锁紧销杆60底端卡入定位销孔内,实现座椅或者座椅配件的固定锁紧。
[0066]该汽车座椅装配方法,利用上述的自动化汽车座椅装配生产线来实现,具体为:
[0067] (I)装配底座放到传送链I上,装配底座被传送链I传送到滑轨总成装配工位2时,触发滑轨总成装配工位2的行程开关17,PLC控制器控制滑轨总成装配工位2的限位器18伸出挡住装配底座,在装配底座上装配滑轨总成;
[0068] (2)滑轨总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制滑轨总成装配工位2的限位器18缩回,装配底座被传送链I将传送到坐垫总成装配工位3,触发坐垫总成装配工位3的行程开关17,PLC控制器控制坐垫总成装配工位3的限位器18伸出挡住装配底座,装配坐垫总成;
[0069] (3)坐垫总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制坐垫总成装配工位3的限位器18缩回,装配底座被传送链I传送到靠背总成装配工位4,触发靠背总成装配工位4的行程开关17,PLC控制器控制靠背总成装配工位4的限位器18伸出挡住装配底座,装配靠背总成;靠背总成装配好后,使用靠背总成装配工位4上方的顶架上的扭矩检测仪检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓的扭力;
[0070] (4)靠背总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制靠背总成装配工位4的限位器18缩回,装配底座被传送链I传送到护板安全带锁扣装配工位5,触发护板安全带锁扣装配工位5的行程开关17,PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位5的限位器18伸出挡住装配底座,装配护板安全带锁扣;护板安全带锁扣装配好后,使用护板安全带锁扣装配工位5上方的顶架上的扭矩检测仪检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓的扭力;
[0071] (5)护板安全带锁扣装配达到设定时间时,PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位5的限位器18缩回,装配底座被传送链I传送到头枕装配工位6,触发头枕装配工位6的行程开关17,PLC控制器控制头枕装配工位6的限位器18伸出挡住装配底座,装配头枕;
[0072] (6)头枕装配达到设定时间时,PLC控制器控制头枕装配工位6的限位器18缩回,装配底座被传送链I传送到线束整理工位7,触发线束整理工位7的行程开关17,PLC控制器控制线束整理工位7的限位器18伸出挡住装配底座,整理座椅线束;
[0073] (7)座椅线束整理达到设定时间时,PLC控制器控制线束整理工位7的限位器18缩回,装配底座被传送链I传送到第一转接工位8,触发第一转接工位8的行程开关17,PLC控制器控制过渡工位9的限位器18伸出挡住装配底座、控制顶板19下方的顶升气缸或油缸顶起顶板19和控制第一输送带20将装配底座传送到噪音检测输送工作台14两侧上的输送链条上,装配底座被输送链条传送到输入顶板21上,触发输入顶板21上的行程开关17,PLC控制器控制输入顶板21下方的顶升气缸或油缸顶起输入顶板21和控制输入顶板21两侧的第二输送带22将装配底座传送到隔音测试房15入口,从隔音测试房15入口进入隔音测试房15进行噪音检测;
[0074] (8)噪音检测完成后,装配底座从隔音测试房15的出口被输送到噪音检测输出工作台16两侧的输出链条上,装配底座被输出链条传送到输送顶板23上,触发输送顶板23上的行程开关17,PLC控制器控制输送顶板23下方的顶升气缸或油缸顶起输送顶板23和控制输送顶板23两侧的第三输送带24将装配底座传送到第二转接工位10两侧的传送链I上;装配底座被传送链I传送到外观功能检测工位11,触发外观功能检测工位11上的行程开关17,PLC控制器控制外观功能检测工位11的限位器18伸出挡住装配底座,检测座椅外观;
[0075] (9)座椅外观检测达到设定时候,装配底座被传送链I传送到返修工位12,触发返修工位12上的行程开关17,PLC控制器控制返修工位12的限位器18伸出挡住装配底座,将需要返修座椅拿到返修工位12侧部的返修工作台26上,不需要返修的座椅维持不动;
[0076] (10)返修达到设定时间,装配底座被传送链I传送到包装工位13,触发包装工位13上的行程开关17,PLC控制器控制包装工位13的限位器18伸出挡住装配底座,座椅包装后下线。
[0077] 座椅包装下线后,装配底座被传送链I传送到工作台后端的升降机25,PLC控制器控制升降机25下降,将装配底座传送到底座输送链上,底座输送链将装配底座传送至工作台前端的升降机25上,PLC控制工作台前端的升降机25上升,将装配底座输送到工作台两侧上的传送链I上。
[0078]本发明汽车座椅装配方法,使汽车座椅的整个装配过程采用集中自动化方式实现,不仅降低了劳动强度,提高了工作效率,且操作有序,不容易出错和漏装,能够保证座椅装配质量。
[0079]显然本发明具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进,均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:包括工作台及设于所述工作台两侧上的传送链,所述工作台上依次为滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、第一转接工位、过渡工位、第二转接工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位;所述第一转接工位侧部设有位于隔音测试房一侧上的噪音检测输送工作台,隔音测试房的另一侧设有通向第二转接工位的噪音检测输出工作台; 包括PLC控制器,所述滑轨总成装配工位、坐垫总成装配工位、靠背总成装配工位、护板安全带锁扣装配工位、头枕装配工位、线束整理工位、外观功能检测工位、返修工位和包装工位上均设有和所述PLC控制器连接的行程开关和限位器; 所述第一转接工位包括顶板和设于所述顶板两侧上的第一输送带,所述顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,所述顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关;所述过渡工位靠近所述第一转接工位的一侧上设有限位器; 所述噪音检测输送工作台两侧上设有输送从第一转接工位转接过来的座椅的输送链条,所述噪音检测输送工作台对应所述隔音测试房入口位置设有输入顶板,所述输入顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,所述输入顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关;所述输入顶板两侧上设有第二输送带;所述噪音检测输送工作台上位于所述输入顶板的输送带的一侧设行程开关和限位器; 所述噪音检测输出工作台两侧上设有输送从检测房入口输出的座椅的输出链条,所述噪音检测输出工作台正对所述第二转接工位位置设有输送顶板,所述输送顶板的下方设有和所述PLC控制器连接的顶升气缸或油缸,所述输送顶板上设有和所述PLC控制器连接的行程开关;所述输送顶板的两侧上设有第三输送带。
2.如权利要求1所述的自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:所述限位器包括和所述PLC控制器连接的气缸,所述气缸的活塞杆上设有和所述活塞杆活动连接的挡板,所述挡板倾斜于所述水平面设置,所述挡板的顶端上设有滚珠,所述活塞杆上设有和所述挡板的底端端部接触的顶柱。
3.如权利要求1所述的自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:所述工作台上方设有顶架,在所述靠背总成装配工位上方的顶架上设有用于检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓扭力的扭矩检测仪;所述护板安全带锁扣装配工位上方的顶架上设有用于检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓扭力的扭矩检测仪。
4.如权利要求1所述的自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:所述工作台两侧的传送链下方设有输送实现座椅装配各工位传送的装配底座的底座输送链;所述工作台的前后两端分别设有实现所述装配底座升降的升降机。
5.如权利要求1所述的自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:包括置于所述输送链上实现座椅装配各工位传送的装配底座;所述装配底座包括置于所述输送链上的底板、设于所述底板上能够绕所述底板转动的支撑板和支撑轨;所述支撑板上设有和所述底板上所设定位销孔配合的锁紧销;所述支撑板上设有支撑在所述支撑轨一端上的支撑座,所述支撑轨的另一端通过横杆相连接;所述横杆两端上设有和所述横杆转动连接的支座,横杆和支座通过安装在支座上的轴承连接;所述支座底端上连接有滑板,所述滑板底端设有和所述支撑板上所设导向杆连接的滑块,所述导向杆两端设有和所述支撑板连接的支撑架;所述支撑座和所述支撑轨通过角度调节机构相连接。
6.如权利要求5所述的自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:所述角度调节机构包括和所述支撑座固定连接的固定杆,所述固定杆倾斜于所述支撑板设置,所述固定杆上固定连接有和所述支撑轨侧部活动连接的调节盘;所述支撑轨侧部上设有固定座,所述固定座上连接有和所述调节盘上所设卡槽卡入配合的调节杆;所述调节杆上设有弹簧,所述弹簧一端和所述固定座相接触,所述弹簧的另一端通过调节杆上所设限位机构限位。
7.如权利要求6所述的自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:所述限位机构包括设于所述调节杆上的限位套,所述限位套和所述调节杆通过限位销连接。
8.如权利要求7所述的自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:所述调节杆上设有拉手;所述支撑轨支撑在所述支撑座的一端上设有和所述支撑轨连接的横拉杆。
9.如权利要求8所述的自动化汽车座椅装配生产线,其特征在于:所述锁紧销包括和所述支撑板上所设固定螺母连接的固定螺管和套在所述固定螺管内的锁紧销杆,所述固定螺管顶端设有一字型卡槽,所述锁紧销杆上设有和所述一字型卡槽配合的卡块。
10.汽车座椅的装配方法,利用权利要求1-9任一项所述的自动化汽车座椅装配生产线来实现,其特征在于:具体为: (1)装配底座放到传送链上,装配底座被传送链传送到滑轨总成装配工位时,触发滑轨总成装配工位的行程开关,PLC控制器控制滑轨总成装配工位的限位器伸出挡住装配底座,在装配底座上装配滑轨总成; (2)滑轨总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制滑轨总成装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链将传送到坐垫总成装配工位,触发坐垫总成装配工位的行程开关,PLC控制器控制坐垫总成装配工位的限位器伸出挡住装配底座,装配坐垫总成; (3)坐垫总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制坐垫总成装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到靠背总成装配工位,触发靠背总成装配工位的行程开关,PLC控制器控制靠背总成装配工位的限位器伸出挡住装配底座,装配靠背总成;靠背总成装配好后,使用顶架上的扭矩检测仪检测座椅靠背和座椅底座连接螺栓的扭力; (4)靠背总成装配达到设定时间时,PLC控制器控制靠背总成装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到护板安全带锁扣装配工位,触发护板安全带锁扣装配工位的行程开关,PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位的限位器伸出挡住装配底座,装配护板安全带锁扣;护板安全带锁扣装配好后,使用顶架上的扭矩检测仪检测安全带锁扣和底座骨架连接螺栓的扭力; (5)护板安全带锁扣装配达到设定时间时,PLC控制器控制护板安全带锁扣装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到头枕装配工位,触发头枕装配工位的行程开关,PLC控制器控制头枕装配工位的限位器伸出挡住装配底座,装配头枕; (6)头枕装配达到设定时间时,PLC控制器控制头枕装配工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到线束整理工位,触发线束整理工位的行程开关,PLC控制器控制线束整理工位的限位器伸出挡住装配底座,整理座椅线束; (7)座椅线束整理达到设定时间时,PLC控制器控制线束整理工位的限位器缩回,装配底座被传送链传送到第一转接工位,触发第一转接工位的行程开关,PLC控制器控制过渡工位的限位器伸出挡住装配底座、控制顶板下方的顶升气缸或油缸顶起顶板和控制第一输送带将装配底座传送到噪音检测输送工作台两侧上的输送链条上,装配底座被输送链条传送到输入顶板上,触发输入顶板上的行程开关,PLC控制器控制输入顶板下方的顶升气缸或油缸顶起输入顶板和控制输入顶板两侧的第二输送带将装配底座传送到隔音测试房入口,从隔音测试房入口进入隔音测试房进行噪音检测; (8)噪音检测完成后,装配底座从隔音测试房的出口被输送到噪音检测输出工作台两侧的输出链条上,装配底座被输出链条传送到输送顶板上,触发输送顶板上的行程开关,PLC控制器控制输送顶板下方的顶升气缸或油缸顶起输送顶板和控制输送顶板两侧的第三输送带将装配底座传送到第二转接工位两侧的传送链上;装配底座被传送链传送到外观功能检测工位,触发外观功能检测工位上的行程开关,PLC控制器控制外观功能检测工位的限位器伸出挡住装配底座,检测座椅外观; (9)座椅外观检测达到设定时候,装配底座被传送链传送到返修工位,触发返修工位上的行程开关,PLC控制器控制返修工位的限位器伸出挡住装配底座,将需要返修座椅拿到返修工位侧部的返修工作台上,不需要返修的座椅维持不动; (10)返修达到设定时间,装配底座被传送链传送到包装工位,触发包装工位上的行程开关,PLC控制器控制包装工位的限位器伸出挡住装配底座,座椅包装后下线。
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