CN105338903A - 放射线检测单元的制造方法 - Google Patents

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Abstract

在放射线检测单元的制造方法中，在第1工序中，使第1放射线检测模块的侧部碰到第1突起，在第2工序中，在第1工序之后，将第2放射线检测模块配置于第1突起被拆除了的区域内并且使第2放射线检测模块的侧部碰到第2突起，在第3工序中，分别使第1放射线检测模块的安装部以及第2放射线检测模块的安装部与框架相对并且从框架分开，而分别将第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块安装于框架。

Description

放射线检测单元的制造方法
技术领域
本发明涉及CT(ComputedTomography(计算机断层扫描))装置用的放射线检测单元的制造方法。
背景技术
一直以来，已知有具备多个检测X射线等的放射线的放射线检测模块的放射线检测单元(例如参照专利文献1)。在专利文献1中记载有具备多个检测器模块的检测器组件。该检测器组件具备上述的多个检测器模块、沿着通道(channel)方向的圆弧状的基准支撑脊骨。多个检测器模块沿着通道方向被安装于基准支撑脊骨。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表平9-508305号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在上述那样的放射线检测单元中，为了提高放射线的检测精度而期望提高放射线检测模块的位置精度。另外，在放射线检测单元中，为了提高分辨率而期望降低放射线检测模块彼此之间的间隔。
本发明是为了解决这样的课题而完成的发明，其目的在于，提供一种能够提高放射线检测模块的位置精度并且能够降低放射线检测模块彼此之间的间隔的放射线检测单元的制造方法。
解决课题的技术手段
本发明的一个方面的放射线检测单元的制造方法是具备检测放射线的第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块、分别支撑第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块的框架，第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块分别具有入射放射线的入射面、位于入射面的相反侧的安装部、在垂直于入射面的法线的方向上露出的侧部的CT装置用的放射线检测单元的制造方法，使用具有基准面、从基准面突出的第1突起以及从基准面突出的第2突起并且第1突起能够装卸的夹具，具备：第1工序，使第1放射线检测模块的入射面抵接于夹具的基准面并对第1放射线检测模块进行定位；第2工序，使第2放射线检测模块的入射面抵接于夹具的基准面并对第2放射线检测模块进行定位；第3工序，分别将第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块安装于框架；在第1工序中，使第1放射线检测模块的侧部碰到第1突起，在第2工序中，在第1工序之后，将第2放射线检测模块配置于第1突起被拆除了的区域内并且使第2放射线检测模块的侧部碰到第2突起，在第3工序中，分别使第1放射线检测模块的安装部以及第2放射线检测模块的安装部与框架相对并且从框架分开，而分别将第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块安装于框架。
在该放射线检测单元的制造方法中，第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块分别在不同的工序中被定位。因此，能够抑制第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块的尺寸误差以及装配误差发生累积。因此，能够提高第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块的排列方向上的放射检测模块的位置精度。另外，用于对第1放射线检测模块进行定位的第1突起能够从夹具进行装卸，在第2工序中，在对第2放射线检测模块进行定位的时候，将第2放射线检测模块配置于第1突起被拆除了的区域。因此，能够使第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块接近配置。因此，能够降低放射线检测模块彼此之间的间隔。再有，在第3工序中，各个放射线检测模块的安装部以第1放射线检测模块的入射面以及第2放射线检测模块的入射面互相抵接于共同的基准面的状态相对于框架分开来被安装。因此，能够使第1放射线检测模块的入射面以及第2放射线检测模块的入射面的位置一致且由放射线检测模块的安装部与框架之间的间隔吸收放射线检测模块的尺寸误差以及装配误差。因此，能够提高入射面的法线方向上的放射线检测模块的位置精度。如以上所述，根据本发明的一个方面的放射线检测单元的制造方法，能够提高放射线检测模块的位置精度并且能够降低放射线检测模块彼此之间的间隔。
也可以在第1放射线检测模块的安装部以及第2放射线检测模块的安装部分别设置有能够插入棒状构件的孔，在第3工序中，分别将粘结剂填充于第1放射线检测模块的孔以及第2放射线检测模块的孔并且插入棒状构件，经由棒状构件分别将第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块安装于框架。在此情况下，能够由粘结剂来分别高精度而且牢固地将第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块固定于框架。
夹具也可以具备包含基准面和基准面的相反侧的面即背面的基准夹具、具有第1突起的第1突起夹具、以及具有第2突起的第2突起夹具，在基准夹具，设置有使第1突起从背面侧贯通到基准面侧的第1贯通孔、使第2突起从背面侧贯通到基准面侧的第2贯通孔，在第1工序中，以第1突起从基准面突出的方式，组合使用基准夹具和第1突起夹具，在第2工序中，在从基准夹具拆卸掉第1突起夹具之后，以第2突起从基准面突出的方式，组合使用基准夹具和第2突起夹具。在此情况下，在从夹具拆卸第1突起的时候，可以仅从基准夹具的背面侧拆卸第1突起夹具。因此，能够从夹具容易地拆卸第1突起。因此，能够提高放射线检测单元的装配性。
框架也可以沿着沿CT装置的切片方向的第1方向进行延伸，沿着第1方向将第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块安装于框架。在此情况下，能够提高切片方向上的放射线检测模块的位置精度。
发明的效果
根据本发明，可以提供一种能够提高放射线检测模块的位置精度并且能够降低放射线检测模块彼此之间的间隔的放射线检测单元的制造方法。
附图说明
图1是表示具备多个实施方式所涉及的放射线检测单元的CT装置的概略图。
图2是表示图1中的放射线检测单元的立体图。
图3是表示图2中的放射线检测模块的侧面图。
图4是图3中的IV-IV箭头视图。
图5是表示图4中的散热构件的立体图。
图6是表示用于实施方式所涉及的放射线检测单元制造方法的夹具的立体图。
图7是表示实施方式所涉的放射线检测单元的制造方法的工序的立体图。
图8是表示实施方式所涉的放射线检测单元的制造方法的工序的立体图。
图9是表示实施方式所涉的放射线检测单元的制造方法的工序的立体图。
图10是表示实施方式所涉的放射线检测单元的制造方法的工序的正面图。
图11是表示实施方式所涉的放射线检测单元的制造方法的工序的正面图。
图12是表示实施方式所涉的放射线检测单元的制造方法的工序的正面图。
具体实施方式
以下，参照附图，对实施方式所涉及的放射线检测单元的制造方法进行详细的说明。在附图中，将相同的符号标注于相同或者相当的要素，并省略重复的说明。
[CT装置]
图1是表示具备多个实施方式所涉及的放射线检测单元的CT装置的概略图。如图1所示，CT装置1相对于被检测体H，从没有图示的放射线源照射放射线(例如X射线或者γ射线等)，由多个检测模块(放射线检测模块)2来检测透过了被检测体H的放射线。多个检测模块2被固定于没有图示的旋转机构(台架(gantry))。多个检测模块2沿着台架的旋转方向(通道方向)C进行旋转，并沿着切片方向(体轴方向)S进行直线运动。
检测模块2分别沿着通道方向C以及切片方向S被配置多个。检测单元(放射线检测单元)3具备沿着切片方向S配置的多个检测模块2。
[放射线检测单元]
图2是表示图1中的放射线检测单元的立体图。在此，沿着切片方向S的方向为第1方向D1，沿着通道方向C的切线的方向(垂直于第1方向D1的方向)为第2方向D2，沿着检测模块2的入射面51a(下述)的法线的方向为第3方向D3。
如图2所示，检测单元3具备上述的多个检测模块2、以及框架4。框架4沿着第1方向D1进行延伸。具体来说，框架4具有沿着第1方向D1进行延伸的支撑部41、分别位于第1方向D1上的支撑部41的两端部的框架侧终端部42,42。
支撑部41呈长板状。框架侧终端部42呈长方体状，并从支撑部41的一个面突出。在框架侧终端部42，设置有通过螺栓B的贯通孔43(参照图10、11，下文详述)。多个检测模块2沿着第1方向D1被安装于支撑部41。检测模块2相对于支撑部41的一个面分开而被安装(参照图3、4，下文详述)。
[放射线检测模块]
图3是表示图2中的放射线检测模块的侧面图，图4是图3中的IV-IV箭头视图。如图3以及图4所示，检测模块2具有检测部5、支撑基板6、处理部7以及散热构件8。
检测部5包含闪烁器51以及光电二极管阵列52(检测元件)。闪烁器51呈矩形板状(具体来说，长方形板状)(参照图2)。闪烁器51沿着第1方向D1以及第2方向D2扩展。闪烁器51包含使放射线入射的入射面51a、位于与入射面51a相反侧并对应于入射的放射线使闪烁光出射的出射面51b。入射面51a以及出射面51b分别沿着第1方向D1以及第2方向D2扩展。闪烁器51例如是掺杂了TI的CsI等。CsI具有多个针状结晶(柱状结晶)林立后的结构。
光电二极管阵列52检测来自闪烁器51的闪烁光。光电二极管阵列52具有多个光电二极管(检测元件)、包含多个光电二极管的半导体基板53。半导体基板53在从第3方向D3看的情况下呈现实质上与闪烁器51相同的样子或者比闪烁器51大一些的样子的矩形板状。半导体基板53沿着第1方向D1以及第2方向D2扩展。多个光电二极管在半导体基板53上排列成二维状。半导体基板53包含使来自闪烁器51的闪烁光入射的第1面53a、位于与第1面53a相反侧的第2面53b。第1面53a以及第2面53b分别沿着第1方向D1以及第2方向D2扩展。闪烁器51位于第1面53a上。
半导体基板53由例如硅等形成。光电二极管阵列52例如是背面入射型，其光感应区域位于第2面53b侧。还有，光电二极管阵列52也可以是表面入射型，其光感应区域也可以位于第1面53a侧。在光电二极管阵列52为表面入射型的情况下，光电二极管和支撑基板6的焊盘电极(landelectrode)(下述)可以经由被形成于半导体基板53的内部的贯通电极而被连接，也可以由引线接合(wirebonding)来进行连接。
光电二极管阵列52经由相对于来自闪烁器51的闪烁光光学透明的光学耦合剂而被结合于闪烁器51的出射面51b。光电二极管阵列52例如在紫外区域～近红外区域具有灵敏度。在以上那样的检测部5，在垂直于第3方向的第1方向D1以及第2方向D2上露出的部分(沿着第3方向D3的部分)为侧部5a。
支撑基板6支撑检测部5以及处理部7。支撑基板6在从第3方向D3看的情况下呈现实质上与半导体基板53相同的样子的矩形板状。支撑基板6沿着第1方向D1以及第2方向D2扩展。支撑基板6具有支撑检测部5的第1面6a、位于与第1面6a相反侧并支撑处理部7的第2面6b。第1面6a以及第2面6b分别沿着第1方向D1以及第2方向扩展。在支撑基板6上，在第1方向D1以及第2方向D2上露出的部分(沿着第3方向D3的部分)为侧部6c。支撑基板6和半导体基板53被一体化。
在支撑基板6的第1面6a以及第2面6b分别形成有焊盘电极。在第1面6a的焊盘电极，经由凸点电极(bumpelectrode)而连接有半导体基板53的光电二极管。在第2面6b的焊盘电极，经由凸点电极而连接有处理部7。在支撑基板6的内部，形成有互相连接第1面6a以及第2面6b的焊盘电极的导体图形。
支撑基板6例如通过层叠多个含有陶瓷的生片并烧成该层叠体来形成。还有，支撑基板6也可以由有机材料(例如玻璃环氧树脂等)形成。
处理部7处理来自光电二极管阵列52的信号。如图4所示，在这里设置有多个处理部7。处理部7在从第3方向D3看的情况下呈现小于支撑基板6的矩形板状(具体来说，长方形板状)。多个处理部7,7在第1方向D1上彼此分开。处理部7例如是ASIC(Applicationspecificintegratedcircuit(专用集成电路))等。
散热构件8与处理部7,7相热结合，从而对在处理部7,7所产生的热进行散热。图5是表示图4中的散热构件的立体图。如图4以及图5所示，散热构件8包含多个翅片81。具体来说，沿着第1方向D1以及第3方向D3的散热构件8的截面呈现大致梳子状(参照图4)。连结多个梳齿的部分是基部82，梳齿的部分是上述的翅片81。散热构件8在从第3方向看的情况下呈现小于支撑基板6的大致コ字状(参照图5)。作为形成散热构件8的材料，能够使用例如Al、Cu、或者黄铜等。
基部82呈现大致板状。基部82沿着第1方向D1以及第2方向D2扩展。处理部7,7被热结合于基部82。具体来说，在基部82上，第1方向D1上的中央侧的部分相对于两端侧的部分向处理部7侧突出。突出的部分成为结合有处理部7,7的结合部83。如图3所示，一对固定部84,84从结合部83向支撑基板6侧突出。
固定部84呈现大致长方体状，并沿着第1方向D1进行延伸。一对固定部84,84在第2方向D2上彼此分开，并在第2方向D2上位于结合部83的两端部。固定部84的突起高度大于处理部7的厚度。固定部84由树脂(第1树脂)R1而被固定于支撑基板6的第2面6b。作为树脂R1，能够使用例如环氧树脂类的粘结剂等。上述的处理部7,7被配置于由固定部84,84形成的支撑基板6与结合部83之间的间隙。
如图4所示，在结合部83，对应于处理部7的数目，设置有多个贯通孔85,85。贯通孔85,85在第1方向D1上互相分开。贯通孔85在第1方向D1上被设置于相对的一对翅片81,81之间。贯通孔85在从第3方向D3看的情况下，与处理部7互相重叠。
树脂(第2树脂)R2被夹于处理部7与结合部83之间。作为树脂R2，能够使用高热传导性树脂(例如硅酮树脂等)，例如，能够使用具有比树脂R1更高的热传导率的高热传导性树脂。树脂R2例如能够如以下所述进行配置。首先，由树脂R1来粘结支撑基板6和固定部84。接着，从上述的贯通孔85,85将树脂R2插入到处理部7与结合部83之间。
翅片81从基部82沿着第3方向D3向与处理部7侧相反侧突出。翅片81呈现以与第1方向D1相交叉的方式扩展的板状。更加详细来说，翅片81呈现以实质上与第1方向D1相垂直的方式扩展的板状。换言之，翅片81呈现沿着第2方向D2以及第3方向D3扩展的板状。连结相对的一对翅片81,81的连结部86被设置于相对的一对翅片81,81之间的间隙中的一部分的间隙(参照图5)。
连结部86沿着第1方向D1被设置多个(具体为2个)。连结部86在从第3方向D3看的情况下被设置于与处理部7相重复的位置的间隙。连结部86,86在第1方向D1上相对于检测模块2的中心部被对称地配置。连结部86,86在第1方向D1上被设置于上述的树脂R2的插入用的贯通孔85,85的外侧。
连结部86的前端部(在图3、4中，下端部)比翅片81的前端部更突出。连结部86的前端部在检测模块2中位于入射面51a的相反侧，并作为安装部86a来发挥功能。
在连结部86，沿着第3方向D3设置有贯通孔87。在贯通孔87中，基部82侧的部分成为大于安装部86a侧的部分的直径。内螺纹被形成于贯通孔87中的安装部86a侧的部分。在检测模块2，安装有用于将信号取出到外部的FFC(FlexibleFlatCable)9(参照图7)。
以上那样的检测模块2和上述的框架4经由棒状的支撑销(棒状构件)FP来进行安装。具体来说，在框架4的支撑部41，贯通孔44被设置于与散热构件8的贯通孔87相对应的位置。在支撑销FP，形成有外螺纹。支撑销FP通过支撑部41的贯通孔44并被螺接到散热构件8的贯通孔87。在支撑部41与连结部86之间存在间隙g。
对于检测模块2与框架4的固定来说，使用粘结剂。作为粘结剂，能够使用例如上述的树脂R1。具体来说，在贯通孔87，插入树脂R1。还有，在树脂R1与树脂R2之间，也可以形成空隙。在连结部86的前端部与支撑部41之间，以覆盖支撑销FP的方式附着有树脂R1。在支撑销FP上从支撑部41突出的部分(头部)被树脂R1覆盖。
[用于放射线检测单元的制造方法的夹具]
图6是表示用于实施方式所涉及的放射线检测单元的制造方法的夹具的立体图。夹具100具有基准夹具110、突起夹具120。突起夹具120对应于包含于一个检测单元3的检测模块2的数目而准备多个。
基准夹具110呈现长于上述的框架4的大致长板状(参照图10、11)，并且在其长边方向沿着第1方向D1的状态下被使用。在基准夹具110的一个面上，第1方向D1上的两端侧的部分为夹具侧终端部111,111，中央侧的部分为基准面115。
夹具侧终端部111相对于基准面115突出。夹具侧终端部111的突出高度以在使上述的框架4的框架侧终端部42与夹具侧终端部111相碰到的时候框架4的支撑部41与基准夹具110的基准面15之间的间隔大于检测模块2的高度(第3方向D3上的长度)的方式进行设定(参照图10、11)。
在夹具侧终端部111上，将用于螺接螺栓B(参照图10、11)的螺纹孔112设置于对应于上述的框架4的贯通孔43的位置。在一方侧(在图6中左侧)的夹具侧终端部111，在从螺纹孔112沿着第1方向D1分开的位置上设置有用于通过后面所述的短销SP的长孔113。长孔113沿着第1方向D1进行延伸。
在另一方侧的夹具侧终端部111，在从螺纹孔112沿着第1方向D1分开的位置上，设置有用于通过后面所述的长销LP的贯通孔114。在夹具侧终端部111,111的各个，在从螺纹孔112沿着第2方向D2分开的位置上，用于使框架4碰到来进行定位的销P1突出。销P1被嵌合到下孔。
在基准面115，对应于包含于一个检测单元3的检测模块2的数目而设置有多个腔室116。腔室116从基准面115凹陷。腔室116在从第3方向D3看的情况下呈现小于上述的检测部5的大致矩形状(具体为大致长方形状)。在基准夹具110，分别设置有与各个腔室116相连通的流路。在各个流路，连接有能够从腔室116抽吸空气的配管117。
在基准面115上，用于使后面所述的销MP通过的贯通孔118位于从各个腔室116沿着第1方向D1在长孔113侧(一方的夹具侧终端部11侧)进行分开的位置。即，贯通孔118对应于包含于一个检测单元3的检测模块2的数目而被设置多个。在基准面115上，在从各个腔室116沿着第2方向D2进行分开且在第1方向D1上比各个腔室116稍微更外侧的位置上，用于使检测模块2碰到来进行定位的一对销P2,P2突出。销P2被嵌合于下孔。在基准夹具110上，与基准面115相反侧的面为背面119。
突起夹具120分别呈现实质上与基准夹具110相同长度的长板状，并且以其长边方向沿着第1方向D1的状态被使用。在突起夹具120的一个面上，在第1方向D1上的一方侧(在图6中为左侧)的端部附近，用于在与基准夹具110之间进行定位的短销SP突出。在突起夹具120的一个面上，在另一方侧的端部附近，用于在与基准夹具110之间进行定位的长销LP突出。长销LP长于短销SP。长销LP以及短销SP分别被嵌合于下孔。
在突起夹具120的一个面，用于嵌合销MP的销孔121对应于基准夹具110的贯通孔118～118的位置而沿着第1方向D1被设置多个。销MP长于短销SP且短于长销LP。
多个突起夹具120中在从长销LP侧起第1个销孔121中嵌合有销MP的突起夹具120为突起夹具120a。多个突起夹具120中在从长销LP侧起第2个销孔121中嵌合有销MP的突起夹具120为突起夹具120b。
多个突起夹具120中在从长销LP侧起第3个销孔121中嵌合有销MP的突起夹具120为突起夹具120c。多个突起夹具120中在从长销LP侧起第4个销孔121中嵌合有销MP的突起夹具120为突起夹具120d。
[放射线检测单元的制造方法]
图7～图9是表示实施方式所涉及的放射线检测单元的制造方法的工序的立体图，图10～图12是表示实施方式所涉及的放射线检测单元的制造方法的工序的正面图。还有，检测模块2a～2d具有与上述的检测模块2相同的结构。
如图7所示，在本实施方式所涉及的检测单元3的制造方法中，首先，使用基准夹具110和突起夹具120a(第1突起夹具)。以销MP(第1突起)从基准夹具110的基准面115突出的方式，相对于从贯通孔114侧(另一方的夹具侧终端部111侧)起第1个贯通孔118(第1贯通孔)，使销MP从背面119侧贯通到基准面115侧，并组合基准夹具110和突起夹具120a。此时，使短销SP通过长孔113，并且使长销LP通过贯通孔114。
接着，以覆盖从贯通孔114侧起第1个腔室116a的方式使检测模块2a(第1放射线检测模块)的入射面51a抵接于基准面115。在第1方向D1上，使检测模块2a的侧部碰到销MP并且在第2方向D2上，使检测模块2a的侧部碰到销P2,P2。更加详细来说，检测部5的侧部5a以及支撑基板6的侧部6c或者这些侧部中更突出的部分碰到销MP或者销P2,P2。接着，使用配管117来抽吸腔室116a内的空气。检测模块2a由以上所述而被定位(第1工序)。
接着，如图8所示，通过从基准夹具110拆除突起夹具120a从而从基准面115拆卸掉销MP。接着，使用基准夹具110和突起夹具120b(第2突起夹具)。以销MP(第2突起)从基准夹具110的基准面115突出的方式，相对于从贯通孔114侧起第2个贯通孔118(第2贯通孔)，使销MP从背面119侧贯通到基准面115侧，并组合基准夹具110和突起夹具120b。此时，使短销SP通过长孔113，并且使长销LP通过贯通孔114。
接着，以覆盖从贯通孔114侧起第2个腔室116b的方式使检测模块2b(第2放射线检测模块)的入射面51a抵接于基准面115。此时，将检测模块2b配置于在上述的检测模块2a的定位的时候所使用的销MP(第1突起)被拆除了的区域内。换言之，以在入射面51a覆盖从销MP(第1突起)被拆除了的贯通孔114侧起第1个贯通孔118的方式配置检测模块2b。由此，使检测模块2a和检测模块2b接近配置。
在第1方向D1上，使检测模块2b的侧部碰到销MP并且在第2方向D2上，使检测模块2b的侧部碰到销P2,P2。更加详细来说，检测部5的侧部5a以及支撑基板6的侧部6c或者这些侧部中更突出的部分碰到销MP或者销P2,P2。接着，使用配管117来抽吸腔室116b内的空气。检测模块2b由以上所述而被定位(第2工序)。
接着，如图9所示，重复上述的工序，使用基准夹具110和突起夹具120c来对检测模块2c进行定位，使用基准夹具110和突起夹具120d来对检测模块2d进行定位。接着，相对于各个散热构件8的各个贯通孔87，插入树脂R1。
接着，如图10所示，使基准夹具110的夹具侧终端部111,111的各个与上述的框架4的框架侧终端部42,42的各个相碰触。由此，分别在检测模块2a～2d上使散热构件8的安装部86a与框架4的支撑部41相对并且从支撑部41分离。
使框架侧终端部42的侧部碰到销P1。使螺栓B通过框架侧终端部42的贯通孔43并螺接于夹具侧终端部111的螺纹孔112，从而紧固基准夹具110和框架4。
此时，各个间隙ga～gd存在于支撑部41与检测模块2a～2d的安装部86a之间。在检测模块2a～2d上，存在第3方向D3上的各个要素的尺寸误差以及装配误差，在此情况下，因为检测模块2a～2d的入射面51a互相抵接于共同的基准面115，所以间隙ga～gd的大小变得不均匀。即，检测模块2a～2d中的各个要素的尺寸误差以及装配误差由间隙ga～gd吸收。
接着，如图11所示，使支撑销FP分别通过框架4的贯通孔44并分别螺接于检测模块2a～2d的贯通孔87(参照图5)。此时，以检测模块2a～2d的各自的入射面51a不从基准面115分开的方式将支撑销FP螺接于贯通孔87。
接着，如图12所示，分别在检测模块2a～2d上以覆盖支撑销FP的方式将树脂R1涂布于安装部86a与支撑部41之间。由树脂R1覆盖各个支撑销FP的头部。根据以上所述，检测模块2a～2d分别被固定于框架4(第3工序)。接着，解除腔室116a～116d的抽吸并从框架4拆除基准夹具110。由以上的工序，能够制造检测单元3。
以上，在本实施方式所涉及的检测单元3的制造方法中，检测模块2a～2d分别在不同的工序被定位。因此，能够抑制检测模块2a～2d的尺寸误差以及装配误差发生累积。因此，能够提高检测模块2a～2d的排列方向上的检测模块的位置精度。
在检测单元3的制造方中，用于对检测模块2a～2d进行定位的销MP能够从夹具100进行装卸，在对在第2个以后被定位的检测模块2b～2d进行定位的时候，将检测模块2b～2d配置于销MP被拆除了的区域。因此，能够使检测模块2a～2d接近配置。因此，能够降低相邻的检测模块彼此之间的间隔。
在检测单元3的制造方法中，检测模块2a～2d的安装部86a在检测模块2a～2d的入射面51a互相抵接于共同的基准面115的状态下相对于框架4分开而被安装。因此，能够使检测模块2a～2d的入射面51a的位置一致且能够由间隙ga～gd吸收检测模块2a～2d的尺寸误差以及装配误差。因此，能够提高入射面51a的法线方向上的检测模块的位置精度。
在检测模块2a～2d的安装部86a分别设置有能够插入支撑销FP的贯通孔87，在检测模块2a～2d的贯通孔87分别填充树脂R1并且插入支撑销FP，经由支撑销FP将检测模块2a～2d分别安装于框架4。由这样的方法，能够由粘结剂(树脂R1)高精度而且牢固地将各个检测模块2a～2d固定于框架4。
夹具100具备包含基准面115、与基准面115相反侧的面即背面19的基准夹具110、具有销MP的突起夹具120a～120d，在基准夹具110设置有使销MP从背面119侧贯通到基准面115侧的贯通孔118～118，在对检测模块2a进行定位的时候，以销MP从基准面115突出的方式组合使用基准夹具110和突起夹具120a，在对检测模块2b进行定位的时候，以在从基准夹具110拆除突起夹具120a之后销MP从基准面115突出的方式组合使用基准夹具110和突起夹具120b。由这样的方法，可以在从夹具100拆除销MP的时候，从基准夹具110的背面119侧仅拆除突起夹具120a。因此，能够从夹具100容易地拆除销MP。因此，能够提高检测单元3的装配性。
框架4沿着沿CT装置1的切片方向S的第1方向D1进行延伸，沿着第1方向D1将检测模块2a～2d安装于框架4。由这样的方法，能够提高切片方向S上的检测模块的位置精度。
以上，对实施方式所涉及的放射线检测单元的制造方法进行了说明，但是，本发明并不限定于上述实施方式。例如，在上述实施方式中，作为夹具100使用基准夹具110、以及突起夹具120a～120d。然而，例如也可以如以下所述仅使用基准夹具110。首先，准备销MP分别被直接嵌合于贯通孔118～118的基准夹具110。
接着，以覆盖从贯通孔114侧起第1个腔室116a的方式使检测模块2a的入射面51a抵接于基准面115。在第1方向D1上，使检测模块2a的侧部碰到销MP并且在第2方向D2上，使检测模块2a的侧部碰到销P2,P2。更加详细来说，检测部5的侧部5a以及支撑基板6的侧部6c或者这些侧部中更突出的一方碰到销MP或者销P2,P2。接着，使用配管117来抽吸腔室116a内的空气。检测模块2a由以上所述而被定位(第1工序)。
接着，从基准夹具110抽去从贯通孔114侧起第1个销MP。接着，以覆盖从贯通孔114侧起第2个腔室116b的方式使检测模块2b的入射面51a抵接于基准面115。此时，将检测模块2b配置于在上述的检测模块2a的定位的时候所使用的销MP被拆除了的区域内。换言之，以在入射面51a覆盖从销MP被抽去了的贯通孔114侧起第1个贯通孔118的方式配置检测模块2b。
在第1方向D1上，使检测模块2b的侧部碰到销MP并且在第2方向D2上，使检测模块2b的侧部碰到销P2,P2。更加详细来说，检测部5的侧部5a以及支撑基板6的侧部6c或者这些侧部中更突出的一方碰到销MP或者销P2,P2。接着，使用配管117来抽吸腔室116b内的空气。检测模块2b由以上所述而被定位(第2工序)。
接着，重复上述的工序，对检测模块2c以及检测模块2d进行定位。之后的工序与上述实施方式相同。总之，可以使用用于第1放射线检测模块的定位的第1突起能够进行装卸的夹具来按顺序对第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块进行定位，在对第2放射线检测模块进行定位的时候，将第2放射线检测模块配置于第1突起被拆除了的区域。
在上述实施方式中，检测部5的构成为包含闪烁器51以及光电二极管阵列52。然而，作为检测部5也可以使用直接检测放射线的直接检测型检测元件(例如使用了CdTe或者CdZnTe等的晶体的元件)。各个要素的构成、个数以及材质等并不限于上述实施方式中的构成、个数以及材质等，可以适当变更。
产业上的利用可能性
本发明能够利用于CT装置用的放射线检测单元的制造。
符号的说明
1…CT装置、2…检测模块(第1放射线检测模块、第2放射线检测模块)、2a…检测模块(第1放射线检测模块)、2b、2c…检测模块(第1放射线检测模块、第2放射线检测模块)、2d…(第2放射线检测模块)、3…检测单元(放射线检测单元)、4…框架、51a…入射面、86a…安装部、87…贯通孔(能够插入棒状构件的孔)、100…夹具、110…基准夹具、115…基准面、118…贯通孔(第1贯通孔、第2贯通孔)、119…背面、120a…突起夹具(第1突起夹具)、120b、120c…突起夹具(第1突起夹具、第2突起夹具)、120d…突起夹具(第2突起夹具)、FP…支撑销(棒状构件)、MP…销(第1突起、第2突起)、S…切片方向、D1…第1方向。

Claims (4)

1.一种放射线检测单元的制造方法，其特征在于：
是CT装置用的放射线检测单元的制造方法，所述放射线检测单元具备检测放射线的第1放射线检测模块以及第2放射线检测模块、分别支撑所述第1放射线检测模块以及所述第2放射线检测模块的框架，所述第1放射线检测模块以及所述第2放射线检测模块分别具有入射放射线的入射面、位于所述入射面的相反侧的安装部、以及在垂直于所述入射面的法线的方向上露出的侧部，
所述制造方法中，使用具有基准面、从所述基准面突出的第1突起以及从所述基准面突出的第2突起并且所述第1突起能够装卸的夹具，并且具备：
第1工序，使所述第1放射线检测模块的入射面抵接于所述夹具的所述基准面并对所述第1放射线检测模块进行定位；
第2工序，使所述第2放射线检测模块的入射面抵接于所述夹具的所述基准面并对所述第2放射线检测模块进行定位；以及
第3工序，分别将所述第1放射线检测模块以及所述第2放射线检测模块安装于所述框架，
在所述第1工序中，使所述第1放射线检测模块的所述侧部碰到所述第1突起，
在所述第2工序中，在所述第1工序之后，将所述第2放射线检测模块配置于所述第1突起被拆除了的区域内并且使所述第2放射线检测模块的所述侧部碰到所述第2突起，
在所述第3工序中，分别使所述第1放射线检测模块的所述安装部以及所述第2放射线检测模块的所述安装部与所述框架相对并且从所述框架分开，而分别将所述第1放射线检测模块以及所述第2放射线检测模块安装于所述框架。
2.如权利要求1所述的放射线检测单元的制造方法，其特征在于：
在所述第1放射线检测模块的所述安装部以及所述第2放射线检测模块的所述安装部分别设置有能够插入棒状构件的孔，
在所述第3工序中，分别将粘结剂填充于所述第1放射线检测模块的所述孔以及所述第2放射线检测模块的所述孔并且插入所述棒状构件，经由所述棒状构件分别将所述第1放射线检测模块以及所述第2放射线检测模块安装于所述框架。
3.如权利要求1或者2所述的放射线检测单元的制造方法，其特征在于：
所述夹具具备：
包含所述基准面、以及作为所述基准面的相反侧的面的背面的基准夹具；
具有所述第1突起的第1突起夹具；以及
具有所述第2突起的第2突起夹具，
在所述基准夹具，设置有使所述第1突起从所述背面侧贯通到所述基准面侧的第1贯通孔、以及使所述第2突起从所述背面侧贯通到所述基准面侧的第2贯通孔，
在所述第1工序中，以所述第1突起从所述基准面突出的方式组合使用所述基准夹具和所述第1突起夹具，
在所述第2工序中，在从所述基准夹具拆卸掉所述第1突起夹具之后，以所述第2突起从所述基准面突出的方式，组合使用所述基准夹具和所述第2突起夹具。
4.如权利要求1～3中的任意一项所述的放射线检测单元的制造方法，其特征在于：
所述框架沿着第1方向进行延伸，所述第1方向沿着所述CT装置的切片方向，
沿着所述第1方向将所述第1放射线检测模块以及所述第2放射线检测模块安装于所述框架。
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