CN105328017A - 座椅弯管制作系统 - Google Patents

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CN105328017A CN201510672585.6A CN201510672585A CN105328017A CN 105328017 A CN105328017 A CN 105328017A CN 201510672585 A CN201510672585 A CN 201510672585A CN 105328017 A CN105328017 A CN 105328017A
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Abstract

本发明公开了一种座椅弯管制作系统,包括机架,设于机架上的控制器、外侧高内侧低的进料台、与进料台的内侧配合的用于向斜上方运输直管的上料传送带、与上料传送带连接的第一传动机构、用于支撑上料传送带输出的直管的支撑结构、用于将支撑结构上的直管输送给弯管机的第二传动机构、设于机架上的焊缝检测装置和用于将弯管从弯管机上平移下来的横向移动装置;靠近支撑机构处设有2个弯管机。本发明具有成品合格率高、有效降低生产成本、生产效率高的特点。

Description

座椅弯管制作系统
技术领域
本发明涉及家具制作技术领域,尤其是涉及一种成品合格率高、有效降低生产成本、生产效率高的座椅弯管制作系统。
背景技术
通常的弯管机的上料及下料工序均为手工操作,劳动强度大、生产效率低,并且用于制作弯管的直管通常均存在一条焊缝,为了保证弯管的强度及稳定性,在对直管进行弯折之前均需要确定焊缝的位置,焊缝在弯管的内侧,是弯管合格的必要条件之一,但是焊缝位置通常需要肉眼来确定,该问题的存在导致弯管生产效率低下。
中国专利授权公开号:CN203437471U,授权公开日2014年2月19日,公开了一种机械式弯管设备,包括:工作台、弯管模子组件、固定模子组件和弯管扳手,其中:所述弯管模子组件包括多个弯管模子,所述固定模子组件包括多个固定模子,所述弯管模子包括螺杆部和螺帽部,所述螺帽部位于所述螺杆部中端,且所述螺帽部固定于所述螺杆部上,所述螺帽部的直径大于所述螺杆部的直径;所述工作台上设置有多排可插装所述弯管模子的弯管通孔,所述弯管通孔的直径与所述螺杆部的直径大小一致,所述弯管模子插装于所述弯管通孔后。该发明的不足之处是,直管的上料、弯管的运输均需要手工操作,生产效率低。
发明内容
本发明的发明目的是为了克服现有技术中的弯管机的弯管生产效率低下、劳动强度大的不足,提供了成品合格率高、有效降低生产成本、生产效率高的座椅弯管制作系统。
为了实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种座椅弯管制作系统,包括机架,设于机架上的控制器、外侧高内侧低的进料台、与进料台的内侧配合的用于向斜上方运输直管的上料传送带、与上料传送带连接的第一传动机构、用于支撑上料传送带输出的直管的支撑结构、用于将支撑结构上的直管输送给弯管机的第二传动机构、焊缝检测装置和用于将弯管从弯管机上平移下来的横向移动装置;靠近支撑机构处设有2个弯管机;
所述机架包括底部框架,与底部框架连接的前框架、后框架,与前框架、后框架上部连接的上框架;上框架上设有可沿上框架前后移动的弯管输送架,弯管输送架上设有若干对用于向后输送弯管的机械手,弯管输送架前端设有拉送架,设于上框架上的纵向气缸的伸缩杆与拉送架连接;
机架后部设有弯管打孔装置、下料传送带和与下料传送带配合的下料传动机构;所述控制器分别与第一传动机构、第二传动机构、焊缝检测装置、2个弯管机、横向移动装置、各个机械手、纵向气缸、弯管打孔装置和下料传动机构电连接。
外侧高内侧低的进料台用于在重力的作用下,使各个直管自动滚落至靠近上料传送带的位置;上料传送带和第一传动机构用于将各个直管依次向斜上方运输;焊缝检测装置用于检测直管的焊缝所在位置,从而保证制成的弯管的焊缝均在内侧;横向移动装置用将经过弯管机弯制的弯管横向移动;弯管输送架用于将横向移动后的弯管向后输送;弯管打孔装置用于给弯管两侧打孔;下料传送带和下料传动机构用于将经过依次弯制的弯管输送走;控制器用于控制第一传动机构、第二传动机构、焊缝检测装置、2个弯管机、横向移动装置、各个机械手、纵向气缸、弯管打孔装置和下料传动机构依次协调工作。
本发明的工作过程为:
将若干个直管放到进料台上,在重力的作用下,各个直管依次滚落至靠近上料传送带的位置;控制器控制第一传动机构带动上料传送带向斜上方循环运行,上料传送带依次带动各个直管向斜上方移动,离开上料传送带的各个直管依次进入支撑结构中,第二传动机构将各个直管依次输送给2个弯管机;
控制器控制在焊缝检测装置对放置在弯管机上的直管的焊缝进行检测,当检测到焊缝后,焊缝检测装置使直管定位,控制器使焊缝检测装置停止工作;
控制器控制2个弯管机对定位后的直管进行弯制,弯制好后,控制器控制2个弯管机停止工作;
控制器控制横向移动装置将弯制好的弯管向左移动,然后控制器控制机械手抓住弯管,并通过纵向气缸控制弯管输送架向后移动;
控制器控制弯管打孔装置为输送过来的弯管打孔,下料传送带和下料传动机构将成型弯管输送走;
重复上述过程,不断进行直管的运送、直管的弯制、弯管的输送、弯管的打孔及成型弯管的输送。
与人工上料机小料相比,本发明采用自动方式进行上料及下料操作,降低了劳动强度大,提高了生产效率;
并且采用焊缝检测装置对焊缝进行检测,检测后对焊缝进行准确定位,确保弯折后焊缝在弯管的内侧,保证了成品弯管的强度及稳定性,提高了成品合格率。
因此,本发明具有成品合格率高、有效降低生产成本、生产效率高的特点。
作为优选,所述支撑结构包括至少2块竖板,2块竖板的面向拉送架传送带的侧面上均设有3个依次上升的倾斜面,每个倾斜面均由外上部至内下部倾斜;
所述第二传动机构包括设于机架上的水平连接板、设于水平连接板上的竖向气缸、与水平连接板滑动连接的竖向导杆和与竖向气缸的伸缩杆连接的推动机构;所述推动机构包括水平连杆、设于水平连杆上的第一顶杆和第二顶杆;第一顶杆的长度小于第二顶杆的长度,竖向导杆一端与连接杆固定连接;所述竖向气缸与控制器电连接。
支撑结构和第二传动机构的结构设置,提高了直管运输的连续性,从而进一步提高了生产效率。
作为优选,所述横向移动装置包括两条横向导轨、设于2条横向导轨上的纵向连接杆、设于纵向连接杆上的两条竖杆、设于每条竖杆上的至少一个机械手、设于纵向连接杆下部的用于与两条横向导轨配合的2个滑块和用于带动纵向连接杆沿两条横向导轨移动的第三传动机构;
所述第三传动机构包括设于纵向连接杆一侧的齿轮和与齿轮连接的第一电机、设于机架上的齿条,第一电机与控制器电连接。
作为优选,所述焊缝检测装置包括设于机架上的一对用于带动直管滚动的滚轮、第三气缸、与第三气缸的伸缩杆连接的可与直管面向机架内侧的周面接触的1条焊缝检测杆和2条直管支撑杆;两个滚轮分别与设于机架上的第二电机的两个转轴连接,焊缝检测杆的横截面呈菱形;第三气缸和第二电机均与控制器电连接。
当直管运输至2个弯管机后,控制器控制第三气缸的伸缩杆伸出,从而带动1条焊缝检测杆和2条直管支撑杆与直管面向机架内侧的周面接触;控制器控制第二电机带动两个滚轮相对转动,从而使直管在两个滚轮相接触部位的上部旋转,焊缝部位通常高于直管外周面,焊缝检测杆和焊缝之间存在摩擦力,在摩擦力的作用下,直管旋转至多一周后将会停止转动,直管在该位置定位;
控制器控制第二电机停止工作,控制第三气缸的伸缩杆缩回;然后控制器控制2个弯管机开始弯制直管。
作为优选,所述弯管打孔装置包括支撑架,设于支撑架上的两块用于放置弯管的限位导向块、位于两块限位导向块内侧的两条相互平行的导向轨道和位于两条导向轨道之间并与导向轨道平行的齿条;设于两条导向轨道上的固定板、设于固定板上的第一伺服电机,设于支撑架上的用于对U形的弯管两端分别进行限位的两个限位结构、用于穿过弯管侧部的两个导向结构、与两个限位结构和两个导向结构分别连接的4个油压机;第一伺服电机通过齿轮与齿条配合连接,固定板通过两个滑块与两个导向轨道配合连接,两个滑块上均设有弯管限位槽,每个油压机的伸缩杆均与顶针连接;每个油压机和第一伺服电机均与控制器电连接。
作为优选,两个限位结构均包括矩形块和定位块;矩形块与对应的油压机连接,所述定位块上设有弯管导向槽、与弯管导向槽相对应的限位孔和用于阻挡弯管端部的挡板;弯管导向槽靠近矩形块的侧壁上设有顶针通孔。
弯管打孔装置的结构设置,使弯管可以准确定位并稳定的打孔。
作为优选,所述第一传动机构包括两个主动齿轮、两个从动齿轮、设于两个主动齿轮之间的连接轴、设于两个从动齿轮之间的连接轴、设于两个主动齿轮和两个从动齿轮上的两条链条和与两个主动齿轮的连接轴连接的第三电机;第三电机与控制器电连接。
作为优选,所述上料传送带由设于两条链条上的若干条间隔排列的连接条构成。
作为优选,所述拉送架包括下垂板和设于下垂板上的向下开口U形板。
作为优选,还包括二次弯管装置和弯管收集架;所述二次弯管装置包括支架,设于支架上的底板,设于底板上的水平板、与水平板螺纹配合的横向丝杆、与水平板滑动配合的两条横向导轨,带动横向丝杆转动的第二伺服电机和2个弯管机;
支架上设有与底板螺纹配合的纵向丝杆、带动纵向丝杆旋转的第三伺服电机、为底板的移动提供导向的纵向导管;水平板上设有两个机械手;2个弯管机、第二伺服电机、第三伺服电机和两个机械手均与控制器电连接。
因此,本发明具有如下有益效果:成品合格率高、有效降低生产成本、生产效率高;稳定性好、自动化程度高、质量一致性好。
附图说明
图1是本发明的一种结构示意图;
图2是本发明的进料台、上料传送带、支撑结构和第二传动机构的一种结构示意图;
图3是本发明的第三气缸和焊缝检测杆的一种结构示意图;
图4是本发明的第二传动机构的一种结构示意图;
图5是本发明的二次弯管装置的一种结构示意图;
图6是本发明的弯管打孔装置的一种结构示意图;
图7是图6的一种局部放大图;
图8是图1去掉机架的一种局部放大图;
图9是本发明的一种原理框图。
图中:机架1、控制器2、进料台3、上料传送带4、第一传动机构5、支撑结构6、第二传动机构7、弯管机8、底部框架11、前框架12、后框架13、上框架14、弯管输送架15、机械手16、拉送架17、纵向气缸18、弯管打孔装置19、下料传送带20、竖板61、水平连接板71、竖向气缸72、竖向导杆73、推动机构74、水平连杆741、第一顶杆742、第二顶杆743、横向导轨101、纵向连接杆102、两条竖杆103、第一电机104、滚轮901、第三气缸902、焊缝检测杆903、第二电机904、直管支撑杆905、支撑架191、限位导向块192、导向轨道193、齿条194、固定板195、第一伺服电机196、限位结构197、导向结构198、油压机199、滑块200、弯管限位槽201、矩形块30、定位块31、弯管导向槽32、限位孔33、挡板34、主动齿轮50、从动齿轮51、连接轴52、链条53、第三电机54、连接条41、垂板171、U形板172、二次弯管装置21、弯管收集架22、支架211、底板212、水平板213、横向丝杆214、横向导轨215、第二伺服电机216、两个弯管机8、纵向丝杆217、第三伺服电机218、纵向导管219、直管42、弯管43、下料传动机构44、中部支架121、第一支撑件122、第二支撑件123。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。
如图1、图2、图8所示的实施例是一种座椅弯管制作系统,包括机架1,设于机架上的控制器2、外侧高内侧低的进料台3、与进料台的内侧配合的用于向斜上方运输直管42的上料传送带4、与上料传送带连接的第一传动机构5、用于支撑上料传送带输出的直管的支撑结构6、如图4所示的用于将支撑结构上的直管输送给弯管机的第二传动机构7、设于机架上的焊缝检测装置和用于将弯管43从弯管机上平移下来的横向移动装置;靠近支撑机构处设有2个弯管机8;
机架包括底部框架11,与底部框架连接的前框架12、后框架13,与前框架、后框架上部连接的上框架14;上框架上设有可沿上框架前后移动的弯管输送架15,弯管输送架上设有3对用于向后输送弯管的机械手16,如图8所示,弯管输送架前端设有拉送架17,如图8所示,前框架、后框架上设有中部支架121,中部支架上设有第一支撑件122和第二支撑件123;设于上框架上的纵向气缸18的伸缩杆与拉送架连接;
机架后部设有弯管打孔装置19、下料传送带20和与下料传送带配合的下料传动机构44;如图9所示,控制器分别与第一传动机构、第二传动机构、焊缝检测装置、2个弯管机、横向移动装置、各个机械手、纵向气缸、弯管打孔装置和下料传动机构电连接。
下料传送带为皮带,下料传动机构包括用于带动皮带的两个皮带轮,和与一个皮带轮连接的下料电机,下料电机与控制器电连接。
如图2所示,支撑结构包括3块竖板61,2块竖板的面向拉送架传送带的侧面上均设有3个依次上升的倾斜面,每个倾斜面均由外上部至内下部倾斜;
如图2、图4所示,第二传动机构包括设于机架上的水平连接板71、设于水平连接板上的竖向气缸72、与水平连接板滑动连接的竖向导杆73和与竖向气缸的伸缩杆连接的推动机构74;推动机构包括水平连杆741、设于水平连杆上的第一顶杆742和第二顶杆743;第一顶杆的长度小于第二顶杆的长度,竖向导杆一端与连接杆固定连接;如图9所示,竖向气缸与控制器电连接。
如图8所示,横向移动装置包括两条横向导轨101、设于2条横向导轨上的纵向连接杆102、设于纵向连接杆上的两条竖杆103、设于每条竖杆上的2个机械手、设于纵向连接杆下部的用于与两条横向导轨配合的2个滑块和用于带动纵向连接杆沿两条横向导轨移动的第三传动机构;
第三传动机构包括设于纵向连接杆一侧的齿轮和与齿轮连接的第一电机104、设于机架上的齿条,如图9所示,第一电机与控制器电连接第一电机与控制器电连接。
如图1、图3所示,焊缝检测装置包括设于机架上的一对用于带动直管滚动的滚轮901、第三气缸902、与第三气缸的伸缩杆连接的可与直管面向机架内侧的周面接触的1条焊缝检测杆903和两条直管支撑杆905;两个滚轮分别与设于机架上的第二电机904的两个转轴连接,焊缝检测杆的横截面呈菱形;如图9所示,第三气缸和第二电机均与控制器电连接。
如图6、图7所示,弯管打孔装置包括支撑架191,设于支撑架上的两块用于放置弯管的限位导向块192、位于两块限位导向块内侧的两条相互平行的导向轨道193和位于两条导向轨道之间并与导向轨道平行的齿条194;设于两条导向轨道上的固定板195、设于固定板上的第一伺服电机196,设于支撑架上的用于对U形的弯管两端分别进行限位的两个限位结构197、用于穿过弯管侧部的两个导向结构198、与两个限位结构和两个导向结构分别连接的4个油压机199;第一伺服电机通过齿轮与齿条配合连接,固定板通过两个滑块200与两个导向轨道配合连接,两个滑块上均设有弯管限位槽201,每个油压机的伸缩杆均与顶针连接;如图9所示,每个油压机和第一伺服电机均与控制器电连接。
如图7所示,两个限位结构均包括矩形块30和定位块31;矩形块与对应的油压机连接,定位块上设有弯管导向槽32、与弯管导向槽相对应的限位孔33和用于阻挡弯管端部的挡板34;弯管导向槽靠近矩形块的侧壁上设有顶针通孔。
如图8所示,第一传动机构包括两个主动齿轮50、两个从动齿轮51、设于两个主动齿轮之间的连接轴52、设于两个从动齿轮之间的连接轴、设于两个主动齿轮和两个从动齿轮上的两条链条53和与两个主动齿轮的连接轴连接的第三电机54;如图9所示,第三电机与控制器电连接。
上料传送带由设于两条链条上的50条间隔排列的连接条41构成。
拉送架包括下垂板171和设于下垂板上的向下开口U形板172。
如图1所示,还包括二次弯管装置21和弯管收集架22;如图5所示,二次弯管装置包括支架211,设于支架上的底板212,设于底板上的水平板213、与水平板螺纹配合的横向丝杆214、与水平板滑动配合的两条横向导轨215,带动横向丝杆转动的第二伺服电机216和2个弯管机8;
支架上设有与底板螺纹配合的纵向丝杆217、带动纵向丝杆旋转的第三伺服电机218、为底板的移动提供导向的纵向导管219;水平板上设有两个机械手16;如图9所示,2个弯管机、第二伺服电机、第三伺服电机和两个机械手均与控制器电连接。
本发明的工作过程如下:
将若干个直管放到进料台上,在重力的作用下,各个直管依次滚落至靠近上料传送带的位置;控制器控制第一传动机构带动上料传送带向斜上方循环运行,上料传送带依次带动各个直管向斜上方移动,离开上料传送带的各个直管依次进入支撑结构的下部的倾斜面上,并滚落到倾斜面右下部,控制器控制竖向气缸带动推动机构向上移动,从而将位于下部的倾斜面的直管推入中部的倾斜面,同时位于中部的倾斜面的直管被推入上部的倾斜面(同时进入2个弯管机中);
控制器控制第三气缸的伸缩杆伸出,从而带动焊缝检测杆与直管面向机架内侧的周面接触;控制器控制第二电机带动两个滚轮相对转动,从而使直管在两个滚轮相接触部位的上部旋转,焊缝检测杆和焊缝之间存在摩擦力,在摩擦力的作用下,直管旋转至多一周后停止转动,直管在该位置定位;
控制器控制第二电机停止工作,控制第三气缸的伸缩杆缩回;然后控制器控制2个弯管机开始一次弯制直管,弯制好后,控制器控制2个弯管机停止工作;
控制器控制两条竖杆上的4个机械手抓住弯管,然后控制第一电机带动齿轮旋转,从而使纵向连接杆带动弯管向左移动并平放到第一支撑件上,然后控制器通过纵向气缸控制弯管输送架向后移动,拉送架推动弯管平移至第二支撑件上,控制器控制两条竖杆上的4个机械手抓住弯管;控制器通过纵向气缸控制弯管输送架向后移动;
移动至预定位置后,弯管输送架上的4个机械手松开弯管,弯管被放置在两个滑块的弯管限位槽及限位导向块上;
控制器控制第一伺服电机带动U形的弯管向左移动并依次穿过两个导向结构和两个限位结构;控制器控制4个油压机带动顶针伸出并在U形的弯管上打出4个孔;
控制器控制4个油压机带动顶针缩回,并控制第一伺服电机带动U形的弯管向右移动;下料传送带和下料传动机构将成型弯管输送走;
对于需要二次弯制的弯管,不送到下料传送带,还包括下述步骤:
控制器控制水平板上的机械手抓住弯管,第二伺服电机带动横向丝杆转动,从而使水平板远离弯管输送架移动,控制水平板向靠近弯管输送架移动,使弯管被送到2个弯管机上;控制器控制两个弯管机对弯管进行二次弯制;
弯制好后,控制器控制水平板远离弯管输送架移动;控制第三伺服电机带动纵向丝杆旋转,使弯管靠近弯管收集架,控制机械手松开,从而使弯管通过弯管输送架输送走。
重复上述过程,不断进行直管的运送、直管的弯制、弯管的输送、弯管的打孔及成型弯管的输送。
应理解,本实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解,在阅读了本发明讲授的内容之后,本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改,这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种座椅弯管制作系统,其特征是,包括机架(1),设于机架上的控制器(2)、外侧高内侧低的进料台(3)、与进料台的内侧配合的用于向斜上方运输直管的上料传送带(4)、与上料传送带连接的第一传动机构(5)、用于支撑上料传送带输出的直管的支撑结构(6)、用于将支撑结构上的直管输送给弯管机的第二传动机构(7)、设于机架上的焊缝检测装置和用于将弯管从弯管机上平移下来的横向移动装置;靠近支撑机构处设有2个弯管机(8);
所述机架包括底部框架(11),与底部框架连接的前框架(12)、后框架(13),与前框架、后框架上部连接的上框架(14);上框架上设有可沿上框架前后移动的弯管输送架(15),弯管输送架上设有若干对用于向后输送弯管的机械手(16),弯管输送架前端设有拉送架(17),设于上框架上的纵向气缸(18)的伸缩杆与拉送架连接;
机架后部设有弯管打孔装置(19)、下料传送带(20)和与下料传送带配合的下料传动机构(44);所述控制器分别与第一传动机构、第二传动机构、焊缝检测装置、2个弯管机、横向移动装置、各个机械手、纵向气缸、弯管打孔装置和下料传动机构电连接。
2.根据权利要求1所述的座椅弯管制作系统,其特征是,所述支撑结构包括至少2块竖板(61),2块竖板的面向拉送架传送带的侧面上均设有3个依次上升的倾斜面,每个倾斜面均由外上部至内下部倾斜;
所述第二传动机构包括设于机架上的水平连接板(71)、设于水平连接板上的竖向气缸(72)、与水平连接板滑动连接的竖向导杆(73)和与竖向气缸的伸缩杆连接的推动机构(74);所述推动机构包括水平连杆(741)、设于水平连杆上的第一顶杆(742)和第二顶杆(743);第一顶杆的长度小于第二顶杆的长度,竖向导杆一端与连接杆固定连接;所述竖向气缸与控制器电连接。
3.根据权利要求1所述的座椅弯管制作系统,其特征是,所述横向移动装置包括两条横向导轨(101)、设于2条横向导轨上的纵向连接杆(102)、设于纵向连接杆上的两条竖杆(103)、设于每条竖杆上的至少一个机械手、设于纵向连接杆下部的用于与两条横向导轨配合的2个滑块和用于带动纵向连接杆沿两条横向导轨移动的第三传动机构;
所述第三传动机构包括设于纵向连接杆一侧的齿轮和与齿轮连接的第一电机(104)、设于机架上的齿条,第一电机与控制器电连接。
4.根据权利要求1所述的座椅弯管制作系统,其特征是,所述焊缝检测装置包括设于机架上的一对用于带动直管滚动的滚轮(901)、第三气缸(902)、与第三气缸的伸缩杆连接的可与直管面向机架内侧的周面接触的1条焊缝检测杆(903)和2条直管支撑杆(905);两个滚轮分别与设于机架上的第二电机(904)的两个转轴连接,焊缝检测杆的横截面呈菱形;第三气缸和第二电机均与控制器电连接。
5.根据权利要求1所述的座椅弯管制作系统,其特征是,所述弯管打孔装置包括支撑架(191),设于支撑架上的两块用于放置弯管的限位导向块(192)、位于两块限位导向块内侧的两条相互平行的导向轨道(193)和位于两条导向轨道之间并与导向轨道平行的齿条(194);设于两条导向轨道上的固定板(195)、设于固定板上的第一伺服电机(196),设于支撑架上的用于对U形的弯管两端分别进行限位的两个限位结构(197)、用于穿过弯管侧部的两个导向结构(198)、与两个限位结构和两个导向结构分别连接的4个油压机(199);第一伺服电机通过齿轮与齿条配合连接,固定板通过两个滑块(200)与两个导向轨道配合连接,两个滑块上均设有弯管限位槽(201),每个油压机的伸缩杆均与顶针连接;每个油压机和第一伺服电机均与控制器电连接。
6.根据权利要求5所述的座椅弯管制作系统,其特征是,两个限位结构均包括矩形块(30)和定位块(31);矩形块与对应的油压机连接,所述定位块上设有弯管导向槽(32)、与弯管导向槽相对应的限位孔(33)和用于阻挡弯管端部的挡板(34);弯管导向槽靠近矩形块的侧壁上设有顶针通孔。
7.根据权利要求1所述的座椅弯管制作系统,其特征是,所述第一传动机构包括两个主动齿轮(50)、两个从动齿轮(51)、设于两个主动齿轮之间的连接轴(52)、设于两个从动齿轮之间的连接轴、设于两个主动齿轮和两个从动齿轮上的两条链条(53)和与两个主动齿轮的连接轴连接的第三电机(54);第三电机与控制器电连接。
8.根据权利要求7所述的座椅弯管制作系统,其特征是,所述上料传送带由设于两条链条上的若干条间隔排列的连接条(41)构成。
9.根据权利要求1所述的座椅弯管制作系统,其特征是,所述拉送架包括下垂板(171)和设于下垂板上的向下开口U形板(172)。
10.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或8或9所述的座椅弯管制作系统,其特征是,还包括二次弯管装置(21)和弯管收集架(22);所述二次弯管装置包括支架(211),设于支架上的底板(212),设于底板上的水平板(213)、与水平板螺纹配合的横向丝杆(214)、与水平板滑动配合的两条横向导轨(215),带动横向丝杆转动的第二伺服电机(216)和2个弯管机(8);
支架上设有与底板螺纹配合的纵向丝杆(217)、带动纵向丝杆旋转的第三伺服电机(218)、为底板的移动提供导向的纵向导管(219);水平板上设有两个机械手(16);2个弯管机、第二伺服电机、第三伺服电机和两个机械手均与控制器电连接。
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