CN105327596B - 一种芬顿铁泥综合循环利用的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种芬顿铁泥综合循环利用的方法，该方法包括：将芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥与酸和络合剂混合，得到混合物；在碱性条件下，将所述混合物与含硫化氢烟气接触，得到含二价亚铁离子的溶液；将所述含二价亚铁离子的溶液与过氧化氢和含有有机物的废水在芬顿氧化单元中接触。通过本发明的上述方法既可以解决芬顿氧化单元中产生的铁泥难以排放的问题，又能够使得铁资源得到了循环利用，同时省去了在常规的烟气脱硫技术中对其中的铁催化剂单独进行氧化再生的环节，从而大大降低了生产成本，有效地实现了废水和废气的综合治理。

Description

一种芬顿铁泥综合循环利用的方法

技术领域

本发明涉及一种芬顿铁泥综合循环利用的方法。

背景技术

1893年，化学家Fenton HJ发现，过氧化氢(H₂O₂)与二价亚铁离子的混合溶液具有强氧化性，可以将当时很多已知的有机化合物如羧酸、醇、酯类氧化为无机态，氧化效果十分显著。20世纪70年代，芬顿(Fenton)试剂在环境化学中找到了它的位置，由于具有去除难降解有机污染物的能力，其在印染废水、含油废水、含酚废水、焦化废水、含硝基苯废水、二苯胺废水等废水处理中体现了很广泛的应用。

然而，芬顿氧化法在处理过程中的二价铁会被氧化成三价铁，并在随后的调节pH过程中产生大量的铁泥，如果不妥善处理会产生很多危害：例如占用土地；堆放过程中经风吹雨淋发生化学反应，破坏土壤结构；进入水体导致河床淤积，污染水体等。因此，芬顿铁泥的处理已经成为制约芬顿技术推广的关键。

发明内容

本发明的目的是提供一种综合利用芬顿铁泥进行芬顿氧化的方法。通过本发明的方法既可以解决芬顿氧化单元中产生的芬顿铁泥难以排放的问题，又能够使得铁资源得到了循环利用，同时省去了在常规的烟气脱硫技术中对其中的铁催化剂单独进行氧化再生的环节，从而大大降低了生产成本。

本发明的发明人是基于以下思路完成本发明的技术方案的：芬顿氧化法处理废水的过程中的二价亚铁离子随着处理的进行会不断被氧化成三价铁离子，并且该三价铁离子在随后的处理过程中会形成大量铁泥。而发明人在研究废水废气处理过程中发现在铁催化氧化烟气脱硫的技术中的三价铁离子在氧化烟气中的硫化氢以制备硫磺的同时被转化为二价铁的形式，为了循环利用的目的，二价铁需要通过氧化再生方法以转化为三价铁离子用于循环生产。因此，发明人想到通过一系列技术手段使得这两种工艺能够结合进行，从而有益于循环利用铁资源，解决芬顿氧化单元中产生的芬顿铁泥难以排放的问题，同时省去了在常规的烟气脱硫技术中对其中的铁催化剂单独进行氧化再生的环节。

为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种芬顿铁泥综合循环利用的方法，该方法包括：

a)将芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥与酸和络合剂混合，得到混合物；

b)在碱性条件下，将所述混合物与含硫化氢烟气接触，得到含二价亚铁离子的溶液；

c)将所述含二价亚铁离子的溶液与过氧化氢和含有有机物的废水在所述芬顿氧化单元中接触。

通过本发明的上述方法既可以解决芬顿氧化单元中产生的铁泥难以排放的问题，又能够使得铁资源得到了循环利用，同时省去了在常规的烟气脱硫技术中对其中的铁催化剂单独进行氧化再生的环节，从而大大降低了生产成本，有效地实现了废水和废气的综合治理。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是根据本发明的一种优选实施方式的芬顿氧化的方法的流程图。

附图标记说明

1 芬顿氧化单元 2 酸化池

3 络合池 4 碱化池

5 脱硫塔 6 固液分离器

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，所述“芬顿铁泥”是指芬顿氧化单元中处理废水后得到的含铁沉淀物，其主要成分一般为氢氧化铁；所述“铁离子络合剂”是指能够与三价铁离子络合的络合剂。术语“溶液”的范围并不限于分散质的粒子直径小于1nm的分散系(真溶液)，而是泛指均一的液态混合物，可以包括胶状分散体(胶体溶液)。

本发明提供了一种芬顿铁泥综合循环利用的方法，该方法包括：

a)将芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥与酸和络合剂混合，得到混合物；

b)在碱性条件下，将所述混合物与含硫化氢烟气接触，得到含二价亚铁离子的溶液；

c)将所述含二价亚铁离子的溶液与过氧化氢和含有有机物的废水在所述芬顿氧化单元中接触。

根据本发明所述的方法，其中，在步骤a)中，优选所述将芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥与酸和络合剂混合的方法可以包括：先将芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥与酸混合以得到溶解液，然后再将所述溶解液与所述络合剂混合，得到所述混合物。

优选情况下，根据本发明所述的方法中，在步骤a)中，所述芬顿铁泥与所述酸的用量重量比可以为1：0.5-2.5，更优选为1：0.5-1.5。

在本发明所述的方法中，所述酸用于溶解芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥，因此所述酸可以为本领域内常用的各种无机强酸，例如可以包括硫酸、盐酸和硝酸中的至少一种。本发明优选所述酸为硫酸。在本发明所述的方法中，所述硫酸可以包括稀硫酸和浓硫酸；所述盐酸可以为质量分数为36％的浓盐酸，也可以为稀盐酸；所述硝酸可以为浓硝酸和稀硝酸。

最优选情况下，在本发明所述的方法中，所述酸为浓度为70-98重量％的浓硫酸。

在本发明所述的方法中，优选所述络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的用量重量比可以为0.5-2：1。

在本发明所述的方法的步骤a)中，所述络合剂可以为一切市售的铁离子络合剂；优选所述络合剂含有选自羟基乙叉二膦酸、2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸、乙二胺四乙酸、氨基乙酸和α-葡庚糖酸钠中的至少一种。本发明的方法中加入所述络合剂的目的在于与三价铁离子形成络合铁，从而可以保证三价铁离子在碱性溶液中的稳定性。

优选情况下，在本发明所述的方法中，所述络合剂为2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸，或者所述络合剂为羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸，或者所述络合剂为α-葡庚糖酸钠。

优选情况下，在本发明所述的方法中，当所述络合剂为2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸时，所述2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸的用量重量比优选为1：1-3。

优选情况下，在本发明所述的方法中，当所述络合剂为羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸时，所述羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸的用量重量比优选为2-4：1。

在本发明所述的方法的步骤b)中，为了更加有利于吸收所述含硫化氢烟气中硫化氢气体，所述碱性条件的pH值可以为8-11。优选情况下，在本发明所述的方法的步骤b)中，调节pH值所用的碱可以为钠碱，本发明优选调节pH值所用的碱可以为氢氧化钠。

在本发明所述的方法的步骤b)中，与含硫化氢烟气接触的所述混合物中，三价铁离子浓度优选为0.3-0.6mol/L。

在本发明所述的方法的步骤b)中，所述混合物与所述含硫化氢烟气的用量使得液气比为15-50L/m³。

在本发明所述的方法的步骤b)中，对所述混合物与所述含硫化氢烟气接触的时间没有特别的限定，只要能够使得所述混合物中的三价铁离子被还原成二价亚铁离子即可，本发明优选接触的时间为使得接触后的溶液中的三价铁离子的浓度不高于0.005mol/L。

在本发明所述的方法的步骤c)中，所述含二价亚铁离子的溶液与过氧化氢和含有有机物的废水在芬顿氧化单元中接触的条件包括：接触的pH值为2-4。

优选地，根据本发明所述的方法，在步骤c)中，所述过氧化氢与所述含有有机物的废水中的有机物的质量比为(0.5-2.5)：1。

优选地，根据本发明所述的方法，在步骤c)中，所述含二价亚铁离子的溶液的用量使得所述过氧化氢与所述二价亚铁离子的质量比为(2-6)：1。

优选地，根据本发明所述的方法，在步骤c)中，所述接触的时间为30-120min。

在本发明中，所述过氧化氢可以为过氧化氢水溶液例如双氧水的形式使用，只要能够使得其中的过氧化氢与所述芬顿氧化单元中的废水中的有机物的质量比为(0.5-2.5)：1即可。

根据本发明的方法，优选该方法还包括步骤d)：调节步骤c)中接触后得到的溶液的pH值至碱性，然后再进行沉降，得到步骤a)中所述的芬顿铁泥。

优选地，根据本发明所述的方法，在步骤d)中，优选将所述溶液的pH值调节至8-10，然后再进行沉降。

优选情况下，在本发明所述的芬顿氧化的方法中，所述沉降时间为10-40min。

根据本发明的一种优选的具体实施方式，所述芬顿铁泥综合循环利用的方法可以采用如图1所示的流程图进行。具体地为：

将芬顿氧化单元1中沉降得到的芬顿铁泥转移至酸化池2中；然后向所述酸化池2中无机强酸，使得所述芬顿铁泥充分溶解；然后将所述芬顿铁泥溶解后得到的溶液转移至络合池3中，并向所述络合池3中加入铁离子络合剂，得到混合物；将所述混合物转移至碱化池4中，并向其中加入钠碱，使得碱化池4中的混合物的pH值为8-11；接着将调碱后的混合物在脱硫塔5中与其中的含硫化氢烟气接触，得到悬浮液(其中包括：硫单质等固体物质以及含二价亚铁离子的溶液)；将所述悬浮液在固液分离器6中进行固液分离除去硫单质等固体物质得到含二价亚铁离子的溶液；将双氧水和含二价亚铁离子的溶液与含有有机物的废水在芬顿氧化单元中接触，并将接触后得到的溶液的pH值调节至碱性，然后进行沉降，得到芬顿铁泥以循环用于如上所述的反应。

采用本发明所述的方法，既可以解决芬顿氧化反应中产生的芬顿铁泥排放问题，又使铁资源得到了循环利用，同时省去了在常规的烟气脱硫技术中对其中的铁催化剂单独进行氧化再生的环节，从而有效地实现了废水和废气的综合治理。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，在没有特别说明的情况下，所使用的各种试剂均为市售品。

其中，芬顿氧化单元处理废水为使用苯酚模拟的废水，苯酚含量为1000mg/L；催化氧化烟气脱硫单元处理烟气为使用硫化氢与氮气混合模拟烟气，其中硫化氢含量为15g/m³。

在以下实施例中，所述脱硫效率是指含硫化氢烟气中硫化氢气体的去除率，硫化氢浓度的检测参照GB11060.2-89；废水中苯酚浓度的检测参照GB7490-87；COD浓度的检测参照GB11914-89。

实施例1

本实施例采用如图1所示的流程图进行芬顿铁泥综合循环利用。

向芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥中加入浓度为98重量％的浓硫酸，其中加入的浓硫酸与芬顿铁泥的质量比为1.0：1，使得芬顿铁泥充分溶解，然后向溶解液中加入铁离子络合剂(2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸，其中，2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸的重量比为1：2)，使得加入的铁离子络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的质量比为1.2：1，得到混合物。然后用氢氧化钠调节所述混合物的pH值至11，接着将调碱后的混合物与烟气脱硫单元中的含硫化氢烟气接触，其中，与所述含硫化氢烟气接触的混合物中三价铁离子浓度为0.5mol/L，所述混合物与所述含硫化氢烟气的用量使得液气比为30L/m³，得到悬浮液。将所述悬浮液进行固液分离后得到含二价亚铁离子的溶液。将所述含二价亚铁离子的溶液回用于芬顿氧化单元，具体操作为：调节含有有机物的芬顿氧化单元中的废水(如上文所述)的pH值为3，向废水中加入含二价亚铁离子的溶液和过氧化氢水溶液，使得含有的各种原料充分接触，并且使得加入的过氧化氢水溶液中的过氧化氢与含有有机物的芬顿氧化单元中的废水中有机物的质量比为1.5：1，过氧化氢与二价亚铁离子的质量比为4：1，接触时间为120min。然后调节所得溶液的pH值为8，并进行沉降，沉降时间为25min，得到芬顿铁泥。

经检测，烟气脱硫单元的脱硫效率为99.7％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为98.1％，COD的去除率为80.0％。

实施例2

本实施例采用如图1所示的流程图进行芬顿铁泥综合循环利用。

向芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥中加入浓度为98重量％的浓硫酸，其中加入的浓硫酸与芬顿铁泥的质量比为0.5：1，使得芬顿铁泥充分溶解，然后向溶解液中加入铁离子络合剂(羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸，其中，羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸的重量比为3：1)，使得加入的铁离子络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的质量比为2：1，得到混合物。然后用氢氧化钠调节所述混合物的pH值至8，接着将调碱后的混合物与烟气脱硫单元中的含硫化氢烟气接触，其中，与所述含硫化氢烟气接触的混合物中三价铁离子浓度为0.3mol/L，所述混合物与所述含硫化氢烟气的用量使得液气比为50L/m³，得到悬浮液。将所述悬浮液进行固液分离后得到含二价亚铁离子的溶液。将所述含二价亚铁离子的溶液回用于芬顿氧化单元，具体操作为：调节含有有机物的芬顿氧化单元中的废水(如上文所述)的pH值为2，向废水中加入含二价亚铁离子的溶液和过氧化氢水溶液，使得含有的各种原料充分接触，并且使得加入的过氧化氢水溶液中的过氧化氢与含有有机物的芬顿氧化单元中的废水中有机物的质量比为2.5：1，过氧化氢与二价亚铁离子的质量比为2：1，接触时间为80min。然后调节所得溶液的pH值为8，并进行沉降，沉降时间为10min，得到芬顿铁泥。

经检测，烟气脱硫单元的脱硫效率为99.5％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为98.2％，COD的去除率为77.8％。

实施例3

本实施例采用如图1所示的流程图进行芬顿铁泥综合循环利用。

向芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥中加入浓度为36重量％的浓盐酸，其中加入的浓盐酸与芬顿铁泥的质量比为1.5：1，使得芬顿铁泥充分溶解，然后向溶解液中加入铁离子络合剂(α-葡庚糖酸钠)，使得加入的铁离子络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的质量比为0.5：1，得到混合物。然后用氢氧化钠调节所述混合物的pH值至9，接着将调碱后的混合物与烟气脱硫单元中的含硫化氢烟气接触，其中，与所述含硫化氢烟气接触的混合物中三价铁离子浓度为0.6mol/L，所述混合物与所述含硫化氢烟气的用量使得液气比为15L/m³，得到悬浮液。将所述悬浮液进行固液分离后得到含二价亚铁离子的溶液。将所述含二价亚铁离子的溶液回用于芬顿氧化单元，具体操作为：调节含有有机物的芬顿氧化单元中的废水(如上文所述)的pH值为4，向废水中加入含二价亚铁离子的溶液和过氧化氢水溶液，使得含有的各种原料充分接触，并且使得加入的过氧化氢水溶液中的过氧化氢与含有有机物的芬顿氧化单元中的废水中有机物的质量比为0.5：1，过氧化氢与二价亚铁离子的质量比为6：1，接触时间为30min。然后调节所得溶液的pH值为9，并进行沉降，沉降时间为40min，得到芬顿铁泥。

经检测，烟气脱硫单元的脱硫效率为99.1％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为98.1％，COD的去除率为77.9％。

实施例4

本实施例采用与实施例3相似的方法进行芬顿铁泥综合循环利用。所不同的是：

向溶解液中加入铁离子络合剂(羟基乙叉二膦酸)，使得加入的铁离子络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的质量比为0.5：1，得到混合物。

经检测，采用本实施例的方法进行芬顿氧化后，烟气脱硫单元的脱硫效率为96.5％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为97.3％，COD的去除率为75.6％。

实施例5

本实施例采用与实施例1相似的方法进行芬顿铁泥综合循环利用。所不同的是：

向溶解液中加入铁离子络合剂(2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸)，使得加入的铁离子络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的质量比为1.2：1，得到混合物。

经检测，采用本实施例的方法进行芬顿氧化后，烟气脱硫单元的脱硫效率为96.7％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为97.1％，COD的去除率为75.2％。

实施例6

本实施例采用与实施例1相似的方法进行芬顿铁泥综合循环利用。所不同的是：

向溶解液中加入铁离子络合剂(2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸，其中，2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸的重量比为1：3.5)，使得加入的铁离子络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的质量比为1.2：1，得到混合物。

经检测，采用本实施例的方法进行芬顿氧化后，烟气脱硫单元的脱硫效率为97.6％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为97.2％，COD的去除率为76.5％。

实施例7

本实施例采用与实施例1相似的方法进行芬顿铁泥综合循环利用。所不同的是：

向溶解液中加入铁离子络合剂(2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和乙二胺四乙酸，其中，2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和乙二胺四乙酸的重量比为1：0.8)，使得加入的铁离子络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的质量比为1.2：1，得到混合物。

经检测，采用本实施例的方法进行芬顿氧化后，烟气脱硫单元的脱硫效率为97.4％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为97.1％，COD的去除率为76.3％。

实施例8

本实施例采用与实施例2相似的方法进行芬顿铁泥综合循环利用。所不同的是：

向溶解液中加入铁离子络合剂(羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸，其中，羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸的重量比为4.5：1)，使得加入的铁离子络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的质量比为2：1，得到混合物。

经检测，采用本实施例的方法进行芬顿氧化后，烟气脱硫单元的脱硫效率为97.3％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为97.5％，COD的去除率为76.0％。

实施例9

本实施例采用与实施例1相似的方法进行芬顿铁泥综合循环利用。所不同的是：

在步骤b)中，用氢氧化钠调节所述混合物的pH值至12。

经检测，采用本实施例的方法进行芬顿氧化后，烟气脱硫单元的脱硫效率为96.9％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为97.1％，COD的去除率为75.8％。

实施例10

本实施例采用与实施例1相似的方法进行芬顿铁泥综合循环利用。所不同的是：

所述混合物与所述含硫化氢烟气的用量使得液气比为12L/m³。

经检测，采用本实施例的方法进行芬顿氧化后，烟气脱硫单元的脱硫效率为96.0％；芬顿氧化单元中苯酚的去除率为97.0％，COD的去除率为75.6％。

对比例1

含硫化氢烟气单元中的操作及条件为：向硫酸铁溶液中加入铁离子络合剂(2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸，其中，2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸的重量比为1：2)，使得加入的铁离子络合剂与三价铁离子的质量比为1.2：1；用氢氧化钠调节所得溶液的pH值至11，得到碱性混合物；上述碱性混合物用于烟气脱硫单元，其中，与所述含硫化氢烟气接触的混合物中三价铁离子浓度为0.5mol/L，液气比为30L/m³。

芬顿氧化单元中的操作及条件为：调节废水的pH值为3，向该废水中加入亚硫酸铁和过氧化氢水溶液，使得含有的各种原料充分接触，并且，使得过氧化氢水溶液中过氧化氢与废水中有机物的质量比为1.5：1，且过氧化氢与三价铁离子的质量比为4：1，反应时间为120min。然后调节所得溶液的pH值为8，然后进行沉降，沉降时间为25min，得到芬顿铁泥。

经检测，烟气脱硫单元的脱硫效率为99.1％；芬顿氧化单元苯酚的去除率为98.1％，COD的去除率为78.0％。

通过对比本发明的实施例1-10与对比例1的结果可以看出，实施例1-10无论是催化氧化脱硫效果，还是芬顿氧化处理效果，均与采用新鲜铁盐进行废水和废气处理的效果相当。然而本发明的实施例1-10的方法通过将芬顿氧化和烟气脱硫进行结合既解决了芬顿氧化产生的铁泥排放问题，又使铁资源得到了循环利用，同时省去了在常规的烟气脱硫技术中对其中的铁催化剂单独进行氧化再生的环节，大大降低了生产成本。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (12)

1.一种芬顿铁泥综合循环利用的方法，其特征在于，该方法包括：

a)先将芬顿氧化单元产生的芬顿铁泥与酸混合，得到溶解液；然后再将所述溶解液与络合剂混合，得到混合物；

b)在碱性条件下，将所述混合物与含硫化氢烟气接触，得到含二价亚铁离子的溶液，所述碱性条件的pH值为8-11；

c)将所述含二价亚铁离子的溶液与过氧化氢和含有有机物的废水在所述芬顿氧化单元中接触，所述含二价亚铁离子的溶液与过氧化氢和含有有机物的废水在芬顿氧化单元中接触的条件包括：pH值为2-4；过氧化氢与所述含有有机物的废水中的有机物的质量比为(0.5-2.5)：1；过氧化氢与所述二价亚铁离子的质量比为2-6：1；接触时间为30-120min。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述芬顿铁泥与所述酸的用量重量比为1：0.5-2.5。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述酸中含有无机强酸。

4.根据权利要求2所述的方法，其中，所述酸为硫酸、盐酸和硝酸中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述络合剂与所述芬顿铁泥中的三价铁离子的用量重量比为0.5-2：1。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述络合剂为铁离子络合剂。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述络合剂含有选自羟基乙叉二膦酸、2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸、乙二胺四乙酸、氨基乙酸和α-葡庚糖酸钠中的至少一种。

8.根据权利要求6所述的方法，其中，所述络合剂为2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸，或者为羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸，或者为α-葡庚糖酸钠。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，当所述络合剂为2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸时，所述2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸和氨基乙酸的用量重量比为1：1-3；

当所述络合剂为羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸时，所述羟基乙叉二膦酸和乙二胺四乙酸的用量重量比为2-4：1。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤b)中，与硫化氢烟气接触的所述混合物中，三价铁离子的浓度为0.3-0.6mol/L。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤b)中，所述混合物与所述含硫化氢烟气的用量使得液气比为15-50L/m³。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法还包括步骤d)：调节步骤c)中接触后得到的溶液的pH值至碱性，然后再进行沉降，得到步骤a)中所述的芬顿铁泥；其中，所述沉降时间为10-40min。