CN105307790B - 高尺寸精度的半壳体的生产方法及顶锻设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高尺寸精度的深冲的半壳体(2，42)的生产方法，半壳体(2，42)具有底面区(3)和侧框(5)并可选地具有凸缘(44)，其中，将由坯板预制的半壳体(2，42)形成成品半壳体，其中，预制半壳体由于其几何形状而具有坯料余量，并且在预制半壳体(2，42)形成成品半壳体的过程中，由于坯料余量，在顶锻设备中经过至少一道锻压工序对半壳体(2，42)进行顶锻，以形成成品半壳体。由于在顶锻设备(4，40)闭合时顶锻间隙(38，76)的尺寸减少到预制半壳体的侧框的实际壁厚，所以通过上述方法可以实现提出一种在半壳体的生产过程中能够提高工艺可靠性的方法和装置的目的。此外，由于设置有两个侧壁(18，20，56，58，80，82)，两个侧壁(18，20，56，58，80，82)与第二设备半体(8，48)的锻模(12，52)的底部区(14，54)一起形成相应的凹模并且两个侧壁(18，20，56，58，80，82)可以沿着相对于顶锻冲头(10，50)的移动方向垂直或者倾斜的方向移动，因此根据本发明的顶锻设备实现了上述目的。

Description

高尺寸精度的半壳体的生产方法及顶锻设备

技术领域

本发明涉及一种高尺寸精度的深冲的半壳体的生产方法，所述半壳体具有底面区和侧框并可选地具有凸缘，其中，将由坯板预制的半壳体形成成品半壳体，其中，预制半壳体由于其几何形状而具有坯料余量，并且在预制半壳体形成成品半壳体的过程中，由于坯料余量，在顶锻设备中经过至少一道锻压工序对半壳体进行顶锻，以形成成品半壳体。此外，本发明涉及一种用于生产高尺寸精度的半壳体的顶锻设备，所述顶锻设备具有至少第一设备半体和第二设备半体，第一设备半体具有顶锻冲头，顶锻冲头的形状对应于成品半壳体的内部轮廓，第二设备半体具有锻模，锻模具有底面区，所述底面区的形状大致对应于成品半壳体的底面区并且可选地对应于从成品半壳体的底面区到侧框的过渡区。

背景技术

在汽车工程领域，密闭空心型材的使用日益增加，其中，为了适应不同的使用场合，密闭空心型材具有不同的横截面和材料厚度。众所周知的是，密闭空心型材由两个深冲的半壳体制成。为达到这个目的，例如，在公开的德国专利文献DE4120404A1中所述的半壳体首先预制，然后在二次成形步骤中大致校准。这种方式生产空心型材的问题在于，在深冲工序中会将应力引入到坯料中，而应力会导致半壳体的回弹。例如，半壳体的回弹使得在将半壳体焊接成密闭空心型材时很难在模具中精确定位半壳体。此外，由于尺寸精度不足，带有明显回弹的半壳体只有经过额外的加工后才能使用。在现有技术中已知多种避免深冲工序后的回弹效应的方法。现有技术的方法(诸如，拉长工件、提供拉道、控制局部夹具、采用设备调整措施或者润滑工件)的共同特征是：一、使用复杂的设备和拉伸工序；二、这些方法的成功率不高。德国专利文献DE102007059251A1和DE102008037612A1公开了生产回弹较低的半壳体的方法，其中，预制的半壳体具有余料，因此在预制半壳体形成其最终形状的过程中，其横截面经过锻压工序被顶锻，从而形成成品半壳体。用这种方法可以对在深冲工序中引入坯料的应力进行导向，以抵消不受控制的回弹。但是在实际生产中，坯料并非始终具有均匀的厚度，因此在深冲工序之后的半壳体的材料厚度至少在侧框区存在一定的公差。但是在上述方法中，存在上述公差的半壳体不能在其圆周方向上完全校准。具体地说，顶锻材料的凸缘区(如果存在凸缘)和侧框区会在顶锻工序中出现不期望的褶皱形状，这种褶皱形状一方面有损半壳体的外观，另一方面会降低局部尺寸精度。此外，因为预制半壳体的回弹和由此造成的预制半壳体的较低尺寸精度，所以在回弹较低的半壳体的加工中也会出现问题。在本文中，工件的尺寸精度可以理解为比常规深冲工序更小的公差。

发明内容

从上述现有技术中看出，本发明基于提出一种在半壳体的生产过程中能够提高工艺可靠性的方法和设备的目的。

根据本发明的第一教导，由于在顶锻设备闭合时顶锻间隙的尺寸会减少到预制半壳体的侧框的实际厚度，因此通过前述方法可以实现该目的。已经认识到，将顶锻间隙的尺寸设定为预制半壳体的侧框的实际尺寸，也可以使带有回弹和较低尺寸精度的半壳体达到其成品形状。在顶锻工序中，顶锻间隙的尺寸优选保持不变。因此，尤其在顶锻工序中，坯料余量可以从底面区移到侧框，并且作为结果，可以抵消引入到预制半壳体中的应力。通过根据本发明所述的方法可以明显降低预制半壳体的生产要求。因此，可以降低预制半壳体的废品率，从而全面提高高尺寸精度的半壳体的生产过程中的工艺可靠性。

根据本发明所述的方法的第一个改进方案，顶锻设备具有顶锻冲头和相应的锻模，并设置有用于设置顶锻间隙的可移动侧壁。通过这种方法可以以非常简便的方式完成顶锻间隙的设定。为了准备顶锻工序，将预制半壳体定位在锻模中。此外，还可以想到的是，在顶锻工序开始之前将预制半壳体放置在顶锻冲头上。在顶锻工序中，顶锻冲头会下降到相应锻模中。相应锻模的形状对应于成品半壳体的外轮廓。有利的是，在对预制半壳体进行顶锻之前，顶锻设备的两个侧壁彼此间处于打开的位置，即，此时两个侧壁的间距最大。在靠近时，两个侧壁相对移动，从而缩小顶锻冲头和侧壁之间的顶锻间隙。同时，半壳体的侧框通过这种方式形成成品形状。在预制半壳体布置在相应锻模中的情况下，优选的是，顶锻冲头在侧壁移动的同时移动到预制半壳体的内部形状中。在此，顶锻冲头的形状对应于成品半壳体的内部轮廓。但是，顶锻冲头也可以在侧壁闭合之前或者之后移动到半壳体的内部。

根据本发明方法的进一步优选的实施例，在成形之前，预制半壳体通过定心装置和/或固定装置在顶锻设备中定位。基准点系统(RPS)尤其适合定位半壳体，因此可以确定地并可重复地将半壳体布置在顶锻设备中。为此，可以提供保证半壳体在相应锻模中或者在顶锻冲头上的位置的精确定位和稳定的点作为基准点。

优选使用至少一个定心销来对半壳体进行定位，预制半壳体具有至少一个相应的定心孔。所述至少一个定心销可以设置在锻模中或者在顶锻冲头中。没有定心销的设备部分优选具有用于在顶锻工序中接收定心销的定心孔。此外，预制半壳体还具有引导至少一个定心销通过的相应的孔，因此，半壳体可以定位在顶锻设备中而不会从目标位置移动到其它位置。作为结果，通过对预成形半壳体的精确定位，可以进一步提高顶锻工序的工艺可靠性。

根据进一步优选的实施例，顶锻设备具有至少两个定心装置，优选为两个定心销和两个相应的定心孔。在这种情况下，预制半壳体同样具有用于引导定心销通过的两个定心孔，因此可以进一步提高半壳体的位置的稳定性。可以想到的是，两个定心销都布置在顶锻冲头或相应锻模上，或者在每一个设备(顶锻冲头和锻模)上各设置一个定心销。此外，有利的是，除了构造成定心销以外，作为选择或者附加，例如，定心装置还可以构造成在顶锻冲头或者锻模中的凸起(例如圆锥的形式)。预制半壳体具有用于接收所述凸起的凹部，因此同样可以使半壳体的位置稳定。在这种情况下，可以完成预制半壳体在顶锻设备中的位置的精确定位，并且能够省去接收顶锻设备上的定心装置的定心孔。

根据本发明方法的更进一步的方案，至少在顶锻工序结束时，使侧框区的顶锻间隙稍微减小。在这种情况下，稍微减小可以理解为最多减小侧框的实际壁厚的5％。因此，可以充分补偿侧框区的不同壁厚。在板材平面内的坯料余量将会被充分压平。作为结果，除了提高成品半壳体的尺寸精度之外，还改善了工件成品的外观，因此，可以明显扩展成品半壳体和/或空心型材的应用领域。

根据本发明方法的更进一步的改进方案，在顶锻工序结束时，可以通过适当装置使具有水平部分的成品工件的底面区和/或其他区域的间隙稍微减小。作为结果，可以补偿底面区和凸缘区(可选)的坯料厚度变化。

特别优选的是，通过顶锻设备的可移动侧壁，使侧框的顶锻间隙适应侧框的不同壁厚。优选的是，通过朝向半壳体的侧框施加在侧壁上的力来自动进行适应。因此，即使存在坯料厚度变化，也能防止在半壳体的侧框与顶锻设备之间形成或者扩大顶锻间隙。根据所述的改进方案，因为可以自动补偿坯料厚度变化，所以该方法是自调节的。

根据本发明方法的更进一步的改进方案，通过布置在轴向端的限制装置对预制半壳体进行轴向限制。限定装置特别优选构造成滑块，所述滑块优选在顶锻工序开始时已经到达其最终位置。但是，可以想到的是，滑块也可以在顶锻工序中移动到其最终位置。因此，可以避免半壳体在顶锻工序中的轴向伸长。作为结果，轴向限制装置的存在有助于挺高轴向尺寸精度。

根据本发明的第二教导，顶锻设备实现前述目的，所述顶锻设备具有至少第一设备半体和第二设备半体，所述第一设备半体具有第一顶锻冲头，所述第一顶锻冲头的形状对应于成品半壳体的内部轮廓，所述第二设备半体具有锻模，所述锻模具有底面区，所述底面区的形状大致对应于所述成品半壳体的底面区并且可选地对应于从所述成品半壳体的底面区到侧框的过渡区，所述顶锻设备设置有两个侧壁，所述侧壁与所述第二设备半体的锻模的底面区一起形成相应的凹模，所述侧壁能够沿着相对于所述顶锻冲头移动的方向垂直或者倾斜的方向移动。因为顶锻设备的相应锻模具有可以沿着相对于顶锻冲头的移动方向垂直或者倾斜的方向移动的侧壁，所以在顶锻设备闭合时，顶锻间隙的尺寸可以非常容易地减小到预制半壳体的侧框的实际壁厚。如果侧壁沿着相对于顶锻冲头的移动方向倾斜的方向移动，那么侧壁的移动优选具有平行于顶锻冲头的移动方向的分量和垂直于顶锻冲头的移动方向的分量。如上文所述，顶锻间隙的适应具有使尺寸精度不足的半壳体也可以达到其成品形状的优点，从而提高了高尺寸精度的半壳体的制造过程中的工艺可靠性。

根据本发明的顶锻设备的第一改进方案，在第一设备半体或者第二设备半体中设置侧壁。因此，可移动侧壁可以十分容易地连接到顶锻设备。但是，可以想到的是，可移动侧壁也可以既不连接至第一设备半体也不连接至第二设备半体。

此外，有利的是，侧壁构造成可以在半壳体的顶锻期间或之后朝向半壳体的侧框移动。因此，可以以十分简便的方式设定顶锻间隙。

优选设置有用于移动侧壁的驱动装置。可以想到的是，可以使用例如电力、气动、液压驱动装置来移动侧壁。作为选择的是，也可以使用用于迫使侧壁移动的被动装置。

第一设备半体或第二设备半体优选具有用于强制引导侧壁的装置作为被动装置。根据所述实施例，侧壁的上述电力、气动、液压驱动装置是可以省略的，还可以想到将一个或多个所述驱动装置和强制引导侧壁移动的装置结合使用。例如，用于强制引导侧壁的装置可以构造成位于上设备半体和/或下设备半体和/或侧壁上的楔形滑面。在此，例如，楔形滑面可以布置成：在顶锻设备闭合时，通过侧壁的楔形滑面与上设备半体/下设备半体之间的接触，侧壁可以朝向半壳体的侧框移动。

根据一个优选实施例，设置有在顶锻工序结束后可以使侧壁再次移动到其初始位置的装置，尤其设置有复位弹簧。因此可以简化顶锻之后的成品半壳体的取出操作。此外，顶锻设备还可以立即用于接下来的顶锻工序。

根据本发明的顶锻设备的进一步优选的改进方案，顶锻锻模的底面区和/或顶锻冲头具有用于定位预制半壳体的装置，具体地说，具有至少一个定心销。如果锻模的底面区或者顶锻冲头没有定心销，那么锻模的底面区或者顶锻冲头和预制半壳体均具有定心孔，这样可以使用基准点系统(RPS)来实现半壳体在相应锻模中的位置的确定且可重复的定位和稳定。优选的是，设置至少两个定心装置(具体为两个定心销)来对预制半壳体进行定位。

此外，可以设置用于限制半壳体的轴向端的装置。所述装置优选构造成滑块，滑块优选在顶锻工序开始时已经到达其最终位置。但是，可以想到的是，限制装置也可以在顶锻工序中移动到其最终位置。通过所述限制装置可以避免半壳体在顶锻工序中的轴向伸长。

为了保证必要的强度，有利的是，用于制造预制半壳体的坯料由钢或者合金钢构成。与此同时，半壳体具有足够的可塑性。最后，可以想到的是，在最终成形之前可以对预制半壳体进行加热。

附图说明

在接下来的描述中，将会通过结合附图的示例性实施例更详细说明本发明，其中：

图1a到图1c示出了根据本发明的第一示例性实施例的方法，以及根据本发明的顶锻设备的示意性剖视图；

图2a到图2d示出了根据本发明的第二示例性实施例的方法，以及根据本发明的顶锻设备的示意性剖视图；以及

图3示出了根据本发明的第三示例性实施例的顶锻设备的示意图。

具体实施方式

图1a到图1c示出了根据本发明的第一示例性实施例的高尺寸精度的深冲的半壳体2的生产方法，通过使用根据本发明的顶锻设备4的第一示例性实施例实施所述方法。将具有底面区3和侧框5的预制半壳体2布置在顶锻设备4中。此外，预制半壳体2由于其几何形状而具有坯料余量，因此预制半壳体2在成形工序过程中通过图1b和图1c所示的锻压工序被顶锻成成品形状。在如图所示的半壳体2的示例性实施例中，坯料余量大致分布在预制半壳体2的底面区3中。因此，预制半壳体2的底面区3稍微弯曲。顶锻设备4具有第一设备半体6和第二设备半体8，第一设备半体6具有顶锻冲头10，顶锻冲头10的形状对应于成品半壳体2的内部轮廓。第二设备半体8具有锻模12，锻模12具有底面区14，底面区14的形状大致对应于成品半壳体的底面区和从成品半壳体的底面区到侧框的过渡区。在顶锻工序中，顶锻冲头10如箭头11所指移动到锻模12中。

此外，第一设备半体6上设置有侧壁18、20，在顶锻设备的闭合状态下，侧壁18、20与第二设备半体8的锻模12的底面区14形成相应的凹模。侧壁18、20可以沿着相对于顶锻冲头10的移动方向垂直的方向位移。作为选择，侧壁可以按照未示出的方式倾斜地插入。因此，可以用十分简便的方式设置顶锻间隙38的尺寸。顶锻间隙的适应性具有使尺寸精度不足的半壳体也可以最终形成的效果。

在所示的示例性实施例中，侧壁18、20构造成可以在顶锻过程中朝向半壳体2的侧框5移动的滑块。此外，在侧壁18、20上布置复位弹簧22、24，在顶锻工序后，侧壁18、20通过复位弹簧22、24再次移动到其初始位置。当顶锻设备处于打开位置(如图1a所示)时，复位弹簧22、24处于松弛状态。侧壁18、20通过图1b和图1c所示的顶锻工序朝向半壳体2的侧框5移动，而复位弹簧22、24被压缩并且使侧壁18、20可以移动到其初始位置。

在所示的根据本发明的顶锻设备4的示例性实施例中，侧壁18、20通过强制引导装置进行移动。为此，侧壁18、20和第二设备半体8均具有楔形侧面26、28、30、32，在顶锻冲头10闭合时，这些楔形侧面使侧壁18、20朝向半壳体2的侧框5移动。

最后，锻模12具有定心销34，如果半壳体2具有相应的定心孔，那么可以通过定心销34使半壳体2确定地并且可重复地定位在锻模12中。此外，顶锻冲头10具有用于接收定心销34的定心孔36。由于定心销的存在，可以明显改善半壳体2在锻模12中的定位，从而进一步增加高尺寸精度半壳体的制造方法的工艺可靠性。

图1a到图1c已经示出了半壳体的顶锻工序。在顶锻冲头10移动到相应的凹模中时，侧壁18、20由于第二设备半体8的强制引导而朝向半壳体2的侧框5移动。作为结果，顶锻间隙38会变窄到半壳体2的侧框5的实际壁厚。图1b示出了顶锻设备在半壳体2的最终顶锻之前的中间位置，顶锻冲头10下降到几乎完全进入相应的凹模中。在图1c中，顶锻冲头10接着下降到完全进入相应的凹模中，这样具有坯料余量的半壳体被顶锻并因此形成半壳体的成品形状。在顶锻工序中，顶锻间隙优选保持不变。在顶锻工序结束时，顶锻间隙可以选择性地稍微减少，以补偿侧框5的任何可能存在的坯料厚度变化。还可以通过本文未示出的方式稍微减少底面区的间隙，以补偿所述区域的坯料厚度变化。

图2a到图2d示出了根据本发明的第二示例性实施例的方法以及根据本发明的顶锻设备40与预制半壳体42。与图1a到图1c中的半壳体2相比，半壳体42具有凸缘区44。根据本发明的第二示例性实施例的顶锻设备40具有第一设备半体46和第二设备半体48，第一设备半体46具有顶锻冲头50，顶锻冲头50的形状对应于成品半壳体42的内部轮廓。第二设备半体48具有锻模52，锻模52具有底面区54，底面区54的形状大致对应于成品半壳体的底面区和从成品半壳体的底面区到侧框的过渡区。如前文所述，在顶锻工序中，顶锻冲头50如箭头所指移动到锻模52中。

此外，第二设备半体48上设置有侧壁56、58，在顶锻设备的闭合状态下，侧壁56、58与第二设备半体48的锻模52的底面区54形成相应的凹模。侧壁56、58可以沿着相对于顶锻冲头50的移动方向垂直或者倾斜(未示出)的方向位移。因此，在顶锻工序中，间隙可以减小到半壳体的侧框的实际尺寸，使得尺寸精度不足的半壳体也可以最终形成。此外，优选在顶锻工序后通过侧壁56、58的移动来补偿侧框的厚度变化。作为结果，有效避免了在顶锻材料上形成褶皱，从而全面提高了制造过程的工艺可靠性。

在所示的示例性实施例中，侧壁56、58构造成可以在顶锻过程中朝向半壳体42的侧框移动的滑块。此外，在侧壁56、58上布置复位弹簧60、62，在顶锻工序后，侧壁56、58通过复位弹簧60、62再次移动到其初始位置。

在所示的根据本发明的顶锻设备40的示例性实施例中，侧壁56、58通过强制引导装置进行移动。为此，侧壁56、58和第一设备半体46均具有楔形侧面64、66、68、70，在顶锻冲头50闭合时这些楔形侧面使侧壁56、58朝向半壳体42的侧框移动。

最后，锻模52具有定心销72，如果半壳体42具有相应的定心孔，那么可以通过定心销72使半壳体42确定地并且可重复地定位在锻模52中。此外，顶锻冲头50具有用于接收定心销72的定心孔74，定心孔74的位置适应于定心销72的位置。如前文所述，由于定心销的存在，可以增加高尺寸精度半壳体的生产的工艺可靠性。

图2a到图2d已经示出了半壳体42的顶锻以及最终成形的工序。按照与图1a到图1c所示的示例性实施例类似的方式，在顶锻冲头50移动到锻模中时，侧壁56、58由于第一设备半体46的强制引导而朝向半壳体42的侧框移动。结果，顶锻间隙76会变窄到半壳体42的侧框的实际尺寸。图2b和图2c示出了顶锻设备在最终顶锻之前的中间位置，顶锻冲头50优选在冲压间隙保持不变的同时下降到相应的凹模中。在图2d中，顶锻冲头50已经下降到完全进入相应的凹模中。通过凸缘制动工序(flange braking operation)，半壳体42的坯料余量被顶锻，从而形成了半壳体42的成品形状。

图3示出了根据本发明的第三示例性实施例的顶锻设备77的示意图。所示的根据本发明示例性实施例的顶锻设备77具有第一设备半体(未示出)和第二设备半体78。与根据本发明的第二示例性实施例的顶锻设备一样，侧壁80、82构造成布置在第二设备半体78上的滑块。此外，还设置有复位弹簧81、83，在顶锻工序后复位弹簧81、83可以使侧壁80、82移动到其初始位置。

此外，根据本发明的示例性实施例的顶锻设备的具有轴向限制半壳体84的限制装置。所述限制装置构造成滑块86、88，优选的是，滑块86、88在顶锻开始时已经到达其最终位置。通过所述限制装置，防止了半壳体在顶锻工序中的轴向伸长，从而进一步提高成品半壳体的尺寸精度。在所示的示例性实施例中，滑块86、88在顶锻后同样会通过复位弹簧90、92移动到其初始位置。

Claims (15)

1.一种高尺寸精度的深冲的半壳体(2，42)的生产方法，所述半壳体(2，42)具有底面区(3)、侧框(5)，其中，将由坯料预制的预制半壳体(2，42)形成成品半壳体，其中，预制半壳体(2，42)由于其几何形状而具有坯料余量，并且在预制半壳体形成成品半壳体的过程中，由于坯料余量，在顶锻设备中经过至少一道锻压工序对预制半壳体(2，42)进行顶锻，以形成成品半壳体，在所述顶锻设备(4，40)闭合时，将顶锻间隙(38，76)的尺寸减小到预制半壳体的侧框(5)的实际壁厚，其特征在于，

在所述顶锻设备(4，40)中成形前，使用定心装置和/或固定装置对预制半壳体(2，42)进行定位，使用至少一个定心销(34，72)对预制半壳体(2，42)进行定位，预制半壳体(2，42)具有至少一个相应的定心孔。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述顶锻设备(4，40)具有顶锻冲头(10，50)和相应的锻模，并且设置有用于调整顶锻间隙(38，76)的可移动侧壁(18，20，56，58，80，82)。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

至少在顶锻工序结束时，使侧框(5)区域的顶锻间隙(38，76)稍微减小。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

通过所述顶锻设备的可移动侧壁使所述顶锻间隙(38，76)适应侧框(5)的不同壁厚。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

通过布置在轴向端的限制装置(86，88)对预制半壳体(2，42)进行轴向限制。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述半壳体(2，42)具有凸缘(44)。

7.一种生产高尺寸精度的深冲的半壳体的顶锻设备，所述顶锻设备具有至少第一设备半体(6，46)和第二设备半体(8，48)，所述第一设备半体(6，46)具有第一顶锻冲头(10，50)，所述第一顶锻冲头(10，50)的形状对应于成品半壳体的内部轮廓，所述第二设备半体(8，48)具有锻模(12，52)，所述锻模(12，52)具有底面区(14，54)，所述底面区(14，54)的形状大致对应于所述成品半壳体的底面区并且对应于从所述成品半壳体的底面区到侧框的过渡区，所述顶锻设备设置有两个侧壁(18，20，56，58，80，82)，所述侧壁(18，20，56，58，80，82)与所述第二设备半体(8，48)的锻模(12，52)的底面区(14，54)一起形成相应的凹模，所述侧壁(18，20，56，58，80，82)能够沿着相对于所述顶锻冲头(10，50)移动的方向垂直或者倾斜的方向移动，其特征在于，

所述锻模(12，52)的底面区(14，54)和/或所述顶锻冲头(10，50)具有用于定位预制半壳体的装置(34，72)。

8.根据权利要求7所述的顶锻设备，其特征在于，

所述侧壁(18，20，56，58，80，82)设置在所述第一设备半体(6，46)或者所述第二设备半体(8，48)中。

9.根据权利要求7所述的顶锻设备，其特征在于，

所述侧壁(18，20，56，58，80，82)构造成能够在半壳体的顶锻期间或之后朝向所述半壳体的侧框移动的滑块。

10.根据权利要求7所述的顶锻设备，其特征在于，

所述顶锻设备设置有驱动装置或被动装置，能够通过所述驱动装置或被动装置使所述侧壁(18，20，56，58，80，82)移动。

11.根据权利要求7所述的顶锻设备，其特征在于，

所述第一设备半体(6，46)或者所述第二设备半体(8，48)具有用于强制引导侧壁(18，20，56，58，80，82)的装置。

12.根据权利要求7所述的顶锻设备，其特征在于，

所述顶锻设备设置有能够在顶锻工序结束后使所述侧壁(18，20，56，58，80，82)移动到其初始位置的装置。

13.根据权利要求7所述的顶锻设备，其特征在于，

所述顶锻设备设置有用于限制所述半壳体的轴向端的装置(86，88)。

14.根据权利要求7所述的顶锻设备，其特征在于，

所述顶锻设备适用于实施根据权利要求1-6中任一项所述的方法。

15.根据权利要求7所述的顶锻设备，其特征在于，

所述顶锻设备设置有能够在顶锻工序结束后使所述侧壁(18，20，56，58，80，82)移动到其初始位置的复位弹簧(22，24，60，62，81，83)。