WO2014166839A1 - VERFAHRUNG UND STAUCHWERKZEUG ZUM HERSTELLEN VON HOCHMAßHALTIGEN HALBSCHALEN - Google Patents

VERFAHRUNG UND STAUCHWERKZEUG ZUM HERSTELLEN VON HOCHMAßHALTIGEN HALBSCHALEN Download PDF

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WO2014166839A1
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shell
upsetting
side walls
tool
die
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PCT/EP2014/056824
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Thomas Flehmig
Konstantinos Savvas
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Thyssenkrupp Steel Europe Ag
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Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of high-dimensional, deep-drawn half-shells with a
  • the invention relates to a compression tool for producing a high-dimensionally deep-drawn half-shell having at least a first and a second mold half, wherein the first mold half has an upsetting die whose shape corresponds to the inner contour of the end-formed half-shell, and the second mold half has a die. , the die has a bottom portion whose shape is substantially the same
  • a problem in the production of a Hohlprofiis in this way is that during deep drawing voltages are introduced into the board, which lead to a springback of the half shells.
  • the springback of the half shells for example, complicates the exact positioning of the half shells in a die for welding the half shells to a closed hollow profile.
  • half shells with strong springback due to the lack of dimensional stability can not be used without rework. From the prior art, various measures are now known to a
  • the dimensional accuracy of a component is understood to mean a reduced tolerance compared with conventional deep drawing.
  • the invention has for its object a method and a
  • this object is achieved by the aforementioned method in that the size of the upsetting gap during the closing of the
  • preformed half-shell is reduced. It has been recognized that by adjusting the size of the upset gap to the actual size of the frame of the preformed half shell spring-back, less dimensionally stable half-shells can be final molded. Preferably, the size of the upsetting gap is kept constant during the upsetting process. So can Excess material flow in particular during the compression of the soil area in the frame and thereby compensate for the introduced into the preform tensions.
  • the upsetting tool on an upsetting die and a die, wherein displaceable side walls are provided, via which the upsetting gap is adjusted.
  • the preformed half-shell is positioned in the die.
  • the preformed half-shell rests on the upsetting die before the upsetting process.
  • the upsetting punch becomes in the die
  • the shape of the die corresponds to the outer shape of the final molded half shell.
  • Compression gap between the compression punch and the side walls narrows.
  • the frame of the half-shell is brought into its final form.
  • the upsetting die is moved simultaneously with the movement of the die Sidewalls moved into the inner shape of the preformed half-shell.
  • the shape of the compression punch corresponds to the inner contour of the end-shaped half shell.
  • upsetting punches can also be moved into the interior of the half-shell before or after closing the side walls.
  • Positioning of the half shell is particularly suitable for
  • reference point system whereby a clear and reproducible arrangement of the half-shell can be achieved in the upsetting tool.
  • so-called reference points can be provided which ensure accurate positioning and stabilization of the position of the
  • the alignment of the half-shell takes place using at least one centering pin, wherein the preformed half-shell at least one corresponding
  • the at least one centering pin can be arranged in the die or in the upsetting die.
  • the respective tool part which does not have the centering pin, an opening for receiving the centering pin during the upsetting process.
  • the preformed half-shell has a corresponding opening for the passage of at least one centering pin, so that the half-shell can be positioned in the tool so that a shift from the desired position is prevented in an undefined position.
  • the upsetting tool has at least two centering means, preferably two centering pins and two corresponding centering openings.
  • centering pins so that the stabilization of the position of the half-shell can be further improved. It is conceivable to arrange both centering pins in the upsetting die or in the die or in each case a centering pin in one
  • the centering can alternat iv or additionally beispie] technische lus as an increase, for example in the form of a cone, in the die or in the upsetting die be formed. Then, the preformed half-shell on a recess for receiving said increase, whereby the position of the half-shell can also be stabilized. In this case, an accurate positioning of the position of the preformed Haibschaie can be achieved in the upsetting tool, wherein the
  • Centering can be dispensed with in the upsetting tool.
  • the upsetting gap in the frame area is slightly reduced at least at the end of the upsetting process.
  • a slight reduction in the present case a Reduction by a maximum of 5% of the actual wall thickness of the frame understood.
  • the different wall thicknesses in the frame area are substantially balanced.
  • the excess material is essentially in the
  • Half shells and / or hollow profiles can be considerably extended.
  • the gap is slightly reduced in the bottom area or in other areas of the end-formed component with horizontal portions at the end of the compression process by suitable means.
  • sheet thickness fluctuations can be compensated in the floor and optionally in the flange area.
  • the upsetting gap of the frame is adapted to different wall thicknesses of the frame by the displaceable side walls of the upsetting tool.
  • the adjustment is done automatically by exerting a force on the side walls in the direction of the frame of the half-shell. So can in the presence of
  • Sheet thickness variations the formation or enlargement of an upsetting gap between the upsetting tool and the frame of the half-shell can be prevented.
  • the method is self-regulating according to this embodiment, since sheet thickness variations can be compensated automatically.
  • the preformed half-shell is axially arranged at the axial ends Limiting limited.
  • the limiting means are designed as slides, which preferably reach their final position already at the beginning of the compression process. It is also conceivable that the slide during the
  • Upsetting dies are movable, the size of the
  • Upset gap can be particularly easily reduced during the closing of the upsetting tool to the actual wall thickness of the frame of the preformed half-shell. If the movement of the side walls obliquely to the direction of movement of the compression punch, the movement preferably has a component in
  • Half shells can be final formed, resulting in the process reliability of the manufacturing process of high
  • the side walls are provided in the first or in the second mold half.
  • the movable ones Sidewalls can be so easy with the
  • Sliders are formed, which are movable during the upsetting or after the upsetting of a half-shell in the direction of the frame of the half-shell.
  • the size of the upsetting gap can be adjusted in a particularly simple manner
  • active means are provided, through which the side walls are movable. It is conceivable, for example, the side walls using an electrical,
  • passive means can also be used, by which a movement of the side walls is enforced.
  • the first or the second mold half has means for positively guiding the side walls as passive means.
  • the first or the second mold half has means for positively guiding the side walls as passive means.
  • this embodiment can be on the previously
  • said electric, pneumatic or hydraulic drive of the side walls are dispensed with, and a combination of one or more of said drives and a positive guide for moving the side walls is conceivable.
  • the means for positive guidance of the side walls can be
  • the wedge-shaped surfaces are arranged such that the side walls by the meeting of the wedge-shaped surfaces of the side walls and the upper or lower mold half, for example during closing of the upsetting tool, the side walls are moved in the direction of the frame of the half-shell.
  • means are
  • Starting position can be moved. This simplifies the removal of the finished half-shell after upsetting.
  • the upsetting tool is immediately available for the subsequent upsetting process.
  • the bottom portion of the upsetting die and / or the upsetting die means
  • At least two centering means are provided.
  • means for limiting the axial ends of the half-shell may be provided.
  • these means are designed as a slide, which preferably occupy their final position already at the beginning of the compression process. It is also conceivable that the limiting means are brought into their final position during the compression process. By this limiting means is an elongation of
  • Half shell is made of steel or a steel alloy. At the same time, the half shell has good
  • Fig. 1a to c a first embodiment of the
  • Fig. 3 shows a third embodiment of a
  • FIGS. 1a to c a first embodiment of the method according to the invention for the production of deep-drawn, deep-drawn half-shells 2 is shown, wherein the method using a first
  • Embodiment of a compression tool 4 according to the invention is performed.
  • a preformed half-shell 2 is arranged, which has a
  • the preformed half-shell 2 has excess board material, through which the preformed half-shell is compressed into its final shape during the forming process by a pressing operation shown in FIGS. 1b and 1c.
  • the half-shell 2 is the excess board material in
  • the compression tool 4 has a first mold half 6 and a second mold half 8, wherein the first mold half 6 has an upsetting die 10, the shape of the inner contour of the final molded
  • the second mold half 8 has a die 12, wherein the die 12 has a bottom portion 14, the shape of which substantially corresponds to the bottom portion and the transition region to the frame of the end-molded half-shell ent.
  • Side walls 18, 20 are displaceable perpendicular to the direction of movement of the compression punch 10.
  • the side walls can also be delivered diagonally be executed. In this way, the size of the
  • Upset gap 38 are particularly easy to set.
  • the adaptation of the upset gap has the already mentioned effect that also not dimensionally stable half-shells can be final-formed.
  • the side walls 13, 20 are shown in the
  • Embodiment designed as a slide which are moved during the upsetting in the direction of the frame 5 of the half-shell 2.
  • return springs 22, 24 are arranged on the side walls 18, 20, by means of which the side walls 18, 20 are moved back into their starting position after the upsetting operation.
  • the return springs 22, 24 are relaxed in the open position of the compression tool shown in Fig. 1a.
  • both the side walls 18, 20 and the second mold half 8 wedge-shaped flanks 26, 28, 30, 32, which when closing the
  • Upset stamp 10 cause a movement of the side walls 18, 20 in the direction of the frame 5 of the half-shell 2.
  • the die 12 has a centering pin 34, by means of which the half-shell 2 can be positioned clearly and reproducibly in the die 12, provided that the half-shell 2 has a corresponding centering opening.
  • points the compression punch 10 has a centering opening 36 for receiving the centering pin. The positioning of the half-shell 2 in the die 12 may be due to the presence of the
  • Fig. Lb shows an intermediate position of the upsetting tool before the final upsetting of
  • Injector punch 10 completely sunk in the die, whereby the excess board material of the half-shell is compressed and thus the final shape of the half-shell is produced.
  • the upsetting gap 38 becomes
  • the upset gap 38 can optionally be slightly reduced to compensate for any sheet thickness variations in the frame 5.
  • the gap in the bottom area can be slightly reduced to even in this area sheet thickness variations
  • FIGS. 2 a to 2 d show a second exemplary embodiment of the method according to the invention and of the compression tool 40 according to the invention together with a preformed half shell 42 shown.
  • the half shell 42 has a
  • the second embodiment of the compression tool 40 according to the invention has a first
  • the second mold half 48 has a die 52, wherein the die 52 has a bottom portion 54, the shape of which substantially corresponds to the bottom portion and the transition region to the frame of the end-molded half-shell ent.
  • Side walls 56, 58 are perpendicular or oblique (not shown here) to the direction of movement of the compression punch 50 displaced. Consequently, during the upsetting process, the gap can be reduced to the actual dimension of the frame of the half-shell, so that also non-dimensional half-shells can be finally formed. In addition, thickness variations of the frame can be compensated by the movement of the side walls 56, 58, preferably after the upsetting process. As a result, corrugation of the compressed material is effectively avoided, so that overall the process reliability of the
  • Embodiment designed as a slide, which are moved during the compression in the direction of the frame of the half-shell 42.
  • return springs 60, 62 are arranged on the side walls 56, 58, by means of which the side walls 56, 58 are moved back into their starting position after the upsetting operation.
  • both the side walls 56, 58 and the first mold half 46 wedge-shaped
  • Stamper 50 lead to a movement of the side walls 56, 58 in the direction of the frame of the half-shell 42.
  • the die 52 has a centering pin 72, by means of which the half-shell 42 can be positioned clearly and reproducibly in the die 52, provided that the half-shell 42 has a corresponding centering opening.
  • the compression punch 50 has a centering opening 74 for receiving the centering pin 72, wherein the position of the
  • Centering 74 of the position of the centering pin 72 is adjusted. As already stated, the presence of the centering pin can increase the process reliability of producing highly dimensional half-shells.
  • FIGS. 2a to 2d now show the process of compression or final shaping of the half-shell 42.
  • the upsetting punch 50 moves into the die, the side walls 56, 58 become analogous to that shown in FIGS. 1a to 1c
  • FIGS. 2b and 2c show intermediate positions of the compression tool in front of the
  • the upsetting punch 50 is preferably sunk while keeping the drawing gap in the die constant.
  • the compression punch 10 is completely sunk in the die.
  • the excess board material of the half-shell is compressed whereby the final shape of the half-shell 42 is generated.
  • Fig. 3 shows a third embodiment of a
  • compression tool 77 has a first
  • Tool half and a second tool half 78 wherein the first tool half is not shown.
  • On the second tool half 78 are corresponding to the second
  • Embodiment of the compression tool according to the invention side walls 80, 82 arranged, which are designed as a slide.
  • return springs 81, 83 are provided, which the side walls 80, 82 after upsetting in their
  • Sliders 86, 88 are formed, which preferably reach their final position already at the beginning of the upsetting.
  • an elongation of the half-shell in the axial direction is prevented during the upsetting process, whereby the dimensional accuracy of the end-molded half-shells further improved can be.
  • the limiting means 86, 88 are also brought by return springs 90, 92 after upsetting in their initial position.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hoch maßhaltigen, tiefgezogenen Halbschalen (2, 42) mit einem Bodenbereich (3), einer Zarge (5) und optional mit einem Flansch (44), wobei eine aus einer Platine vorgeformte Halbschale (2, 42) zu einer fertigen Halbschale umgeformt wird, wobei die vorgeformte Halbschale (2, 42) aufgrund ihrer geometrischen Form überschüssiges Platinenmaterial aufweist und wobei aufgrund des überschüssigen Platinenmaterials während des Umformens der vorgeformten Halbschale in ihre Endform durch mindestens einen Pressvorgang die Halbschale (2, 42) in einem Stauchwerkzeug zur endgeformten Halbschale gestaucht wird. Die Aufgabe ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, durch welches bzw. durch welche die Prozesssicherheit während der Herstellung einer Halbschale erhöht werden kann, wird durch das zuvor genannten Verfahren dadurch gelöst, dass die Größe des Stauchspaltes (38, 76) während des Schließens des Stauchwerkzeugs (4, 40) auf die Ist-Wandstärke der Zarge (5) der vorgeformten Halbschale verringert wird. Zudem wird die Aufgabe durch ein erfindungsgemäßes Stauchwerkzeug, dadurch gelöst, dass zwei Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) vorgesehen sind, die zusammen mit dem Bodenbereich (14, 54) des Gesenkes (12, 52) der zweiten Werkzeughälfte (8, 48) eine Matrize bilden und die Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) senkrecht oder schräg zur Bewegungsrichtung des Stempels (10, 50) verschiebbar sind.

Description

Verfahrung und Stauchwerkzeug zum Herstellen von
hochmaßhaltigen Halbschalen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hoch maßhaltigen, tiefgezogenen Halbschalen mit einem
Bodenbereich, einer Zarge und optional mit einem Flansch, wobei eine aus einer Platine vorgeformte Halbschale zu einer fertigen Halbschale umgeformt wird, wobei die vorgeformte Halbschale aufgrund ihrer geometrischen Form überschüssiges Platinenmaterial aufweist und wobei aufgrund des
überschüssigen Platinenmaterials während des Umformens der vorgeformten Halbschale in ihre Endform durch mindestens einen Pressvorgang die Haibschaie in einem Stauchwerkzeug zur endgeformten Haibschaie gestaucht wird. Daneben betrifft die Erfindung ein Stauchwerkzeug zur Herstellung einer hoch maßhaltigen tiefgezogenen Halbschale mit mindestens einer ersten und einer zweiten Werkzeughälfte, wobei die erste Werkzeughälfte einen Stauchstempel aufweist, dessen Form der Innenkontur der endgeformten Halbschale entspricht, und die zweite Werkzeughälfte ein Gesenk aufweist. , das Gesenk einen Bodenbereich aufweist, dessen Form im Wesentlichen dem
Bodenbereich und optional dem Übergangsbereich zur Zarge der endgeformten Halbschale entspricht.
Im Kraftfahrzeugbau werden zunehmend geschlossene Hohlprofile eingesetzt, welche speziell an den Anwendungsfall angepasste Querschnitte und Materialdicken aufweisen. Es ist bekannt ein geschlossenes Hohlprofil aus zwei tiefgezogenen Halbschalen herzustellen. Hierzu werden die Haibschalen, wie
beispielsweise in der deutschen Offenlegungsschrift DE 41 20 404 A1 beschrieben, zunächst vorgeformt und
anschließend in einem Nachformschritt kalibriert.
Problematisch bei der Herstellung eines Hohlprofiis auf diese Weise ist , dass während des Tiefziehens Spannungen in die Platine eingebracht werden, welche zu einem Rückfedern der Halbschalen führen . Das Rückfedern der Halbschalen erschwert beispielsweise die genaue Positionierung der Halbschalen in einem Gesenk zum Verschweißen der Halbschalen zu einem geschlossenen Hohlprofil. Darüber hinaus sind Halbschalen mit starker Rückfederung aufgrund der mangelnden Maßhaltigkeit nicht ohne Nacharbeit einsetzbar. Aus dem Stand der Technik sind nun verschiedene Maßnahmen bekannt , um einen
Rückfederungseffekt nach dem Tiefziehen zu vermeiden. Den aus dem Stand der Technik bekannten Maßnahmen, wie Abstrecken des Bauteils, Vorsehen von Bremssicken, partielle
Niederhaltersteuerung, Werkzeuganpassungsmaßnahmen oder
Schmierung des Bauteils ist gemeinsam, dass zum einen
komplizierte Werkzeuge und Ziehoperat ioner. ei ngesetzt werden und zum anderen die genannten Maßnahmen nur mäßigen Erfolg zeigen. Aus den Druckschriften DE 10 2007 059 251 A1 und DE 10 2008 037 612 A1 sind Verfahren zur Herstellung von
rückfederungsarmen Halbschalen bekannt, wobei die vorgeformte Halbschale überschüssiges Material aufweist , so dass während der Umformung der vorgeformten Halbschale in ihre Endform durch einen Pressvorgang der Querschnitt zur fertigen
Halbschale gestaucht wird. Die durch das Tiefziehen
eingebrachten Spannungen im Platinenmaterial werden auf diese Weise ausgerichtet, um so den unkontrollierten Rückfedern entgegen zu wirken. In der Praxis weisen die
Platinenzuschnitte jedoch nicht immer eine homogene Dicke auf , wodurch die Materialdicke einer Halbschale nach dem Tiefziehen zumindest im Zargenbereich gewissen Toleranzen unterliegt. Mit dem zuvor beschriebenen Verfahren können Halbschalen, die die genannten Toleranzen aufweisen jedoch nicht vollständig entlang ihres Umfangs kalibriert werden . Insbesondere im Bereich des Flansches, sofern dieser
vorhanden ist, und im Bereich der Zarge kommt es während des Stauchens zu einer unerwünschten Wellenbildung im gestauchten Material, die einerseits die Optik der Halbschale
verschlechtert und andererseits die lokale Maßhaltigkeit vermindert. Probleme bei der Verarbeitung zu
rückfederungsarmen Halbschalen können sich zudem auch
aufgrund der Rückfederung der vorgeformten Halbschalen und der damit einhergehenden geringeren Maßhaltigkeit der
vorgeformten Halbschalen ergeben. Unter der Maßhaltigkeit eines Bauteils wird im Sinne dieser Anmeldung eine reduzierte Toleranz gegenüber dem konventionellen Tiefziehen verstanden.
Ausgehend von dem zuvor genannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine
Vorrichtung anzugeben, durch welches bzw. durch welche die Prozesssicherheit während der Herstellung einer Halbschale erhöht werden kann.
Gemäß einer ersten Lehre der Erfindung wird diese Aufgabe durch das eingangs genannte Verfahren dadurch gelöst, dass die Größe des Stauchspaltes während des Schließens des
Stauchwerkzeugs auf die Ist-Wandstärke der Zarge der
vorgeformten Halbschale verringert wird. Es wurde erkannt, dass durch die Einstellung der Größe des Stauchspaltes auf das Ist-Maß der Zarge der vorgeformten Halbschale auch rückgefederte, weniger maßhaltige Halbschalen endgeformt werden können. Vorzugsweise wird die Größe des Stauchspaltes während des Stauchvorgangs konstant gehalten. So kann überschüssiges Material insbesondere während der Stauchung aus dem Bodenbereich in die Zarge fließen und dadurch die in die Vorform eingebrachten Spannungen kompensieren. Die
Anforderung an die Vorformung der Halbschalen kann durch das erfindungsgemäße Verfahren erheblich reduziert werden. In der Folge kann der Ausschuss an vorgeformten Halbschalen
reduziert werden, so dass insgesamt die Prozesssicherheit des Herstellungsprozesses von hoch maßhaltigen Halbschalen erhöht werden kann.
Gemäß einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens weist das Stauchwerkzeug einen Stauchstempel und eine Matrize auf, wobei verschiebbare Seitenwände vorgesehen sind, über welche der Stauchspalt eingestellt wird. Die
Einstellung des Stauchspaltes kann so besonders einfach erfolgen. Zur Vorbereitung des Stauchvorganges wird die vorgeformte Halbschale in der Matrize positioniert. Daneben ist es auch denkbar, dass die vorgeformte Halbschale vor dem Stauchvorgang auf dem Stauchstempel aufliegt. Während des Stauchvergangs wird der Stauchstempel in der Matrize
versenkt. Die Form der Matrize entspricht der Außenform der endgeformten Halbschale. In vorteilhafter Weise sind die Seitenwände des Stauchwerkzeugs zu Beginn des Stauchens einer vorgeformten Halbschale zueinander in einer geöffneten
Position angeordnet, d.h. sie weisen zueinander einen
maximalen Abstand auf. Während des Zusammenführens bewegen sich die Seitenwände aufeinander zu, wodurch sich der
Stauchspalt zwischen dem Stauchstempel und den Seitenwänden verengt. Gleichzeitig wird die Zarge der Halbschale so in ihre endgültige Form gebracht. Vorzugsweise wird, in dem Fall in dem die vorgeformte Halbschale in der Matrize angeordnet ist, der Stauchstempel gleichzeitig mit der Bewegung der Seitenwände in die Innenform der vorgeformten Halbschale hineinbewegt. Dabei entspricht die Form des Stauchstempels der Innenkontur der endgeformten Halbschale. Der
Stauchstempel kann aber auch vor oder nach dem Schließen der Seitenwände in das Innere der Halbschale bewegt werden.
Gemäß einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens wird die vorgeformte Halbschale vor dem Umformen im Stauchwerkzeug unter Verwendung von
Zentrier- und/oder Fixiermitteln ausgerichtet. Zur
Positionierung der Halbschale eignet sich besonders die
Anwendung eines Referenzpunktsystems (RPS) , wodurch eine eindeutige und reproduzierbare Anordnung der Halbschale in dem Stauchwerkzeug erreicht werden kann. Hierzu können sogenannte Referenzpunkte vorgesehen sein, die eine genaue Positionierung sowie eine Stabilisierung der Lage der
Halbschale in der Matrize oder auf dem Stauchstempel
garantieren. Vorzugsweise erfolgt die Ausrichtung der Halbschale unter Verwendung von mindestens einem Zentrierstift, wobei die vorgeformte Halbschale mindestens eine entsprechende
Zentrieröffnung aufweist. Der mindestens eine Zentrierstift kann in der Matrize oder auch im Stauchstempel angeordnet sein. Vorzugsweise weist das jeweilige Werkzeugteil, welches nicht den Zentrierstift aufweist, eine Öffnung zur Aufnahme des Zentrierstiftes während des Stauchvorganges auf. Zudem weist auch die vorgeformte Halbschale eine entsprechende Öffnung zur Durchführung mindestens eines Zentrierstiftes auf, so dass die Halbschale so im Werkzeug positioniert werden kann, dass ein Verschieben aus der Solllage in eine Undefinierte Lage verhindert wird. Im Ergebnis kann durch die genaue Positionierung der vorgeformten Halbschale die
Prozesssicherheit des Stauchvorgangs weiter verbessert werden . Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Stauchwerkzeug mindestens zwei Zentriermittel, vorzugsweise zwei Zentrierstifte und zwei entsprechende Zentrieröffnungen, auf. In diesem Fall weist die vorgeformte Halbschale
ebenfalls zwei Zentrieröffnungen zur Durchführung der
Zentrierstifte auf, so dass die Stabilisierung der Lage der Halbschale weiter verbessert werden kann. Denkbar ist es, beide Zentrierstifte im Stauchstempel oder in der Matrize anzuordnen oder jeweils einen Zentrierstift in einem
Werkzeugteil anzuordnen. Es ist weiterhin von Vorteil, wenn das Stauchwerkzeug zur Stabilisierung der Lage der
vorgeformten Halbschale mehr als zwei Zentriermittel
aufweist. Neben der Ausbildung als Zentrierstift können die Zentriermittel alternat iv oder zusätzlich beispie] sweise auch als Erhöhung, beispielsweise in Form eines Kegels, im Gesenk oder im Stauchstempel ausgebildet sein. Dann weist die vorgeformte Halbschale eine Vertiefung zur Aufnahme der genannten Erhöhung auf, wodurch die Lage der Halbschale ebenfalls stabilisiert werden kann . In diesem Fall kann eine genaue Positionierung der Lage der vorgeformten Haibschaie in dem Stauchwerkzeug erreicht werden, wobei auf das
Vorhandensein einer Zentrieröffnung zur Aufnahme des
Zentriermittels im Stauchwerkzeug verzichtet werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Stauchspalt im Zargenbereich zumindest am Ende des Stauchvorgangs geringfügig reduziert. Unter einer geringfügigen Reduzierung wird im vorliegenden Fall eine Reduzierung um maximal 5 % der Ist-Wandstärke der Zarge verstanden. In dieser Position sind die unterschiedlichen Wandstärken im Zargenbereich im Wesentlichen ausgeglichen. Das überschüssige Material wird im Wesentlichen in der
Blcchebene eingestaucht . Neben der Erhöhung der Maßhaltigkeit der endgeformten Halbschale wird hierdurch auch eine
Verbesserung der Optik der fertigen Bauteile erreicht, so dass der Anwendungsbereich der fertiger. Halbschalen und/oder Hohlprofile erheblich erweitert werden kann .
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Spalt im Bodenbereich bzw. auch in weiteren Bereichen des endgeformten Bauteils mit waagerechten Anteilen am Ende des Stauchvorgangs durch geeignete Mittel geringfügig reduziert. Dadurch können im Boden und optional im Flanschbereich Blechdickenschwankungen kompensiert werden.
Besonders bevorzugt ist es, wenn der Stauchspalt der Zarge durch die verschiebbaren Seitenwände des Stauchwerkzeugs an unterschiedliche Wanddicken der Zarge angepasst wird.
Vorzugsweise erfolgt die Anpassung automatisch durch Ausübung einer Kraft auf die Seitenwände in Richtung der Zarge der Halbschale. So kann beim Vorhandensein von
Blechdickenschwankungen die Bildung oder Vergrößerung eines Stauchspaltes zwischen dem Stauchwerkzeug und der Zarge der Halbschale verhindert werden. Das Verfahren ist gemäß dieser Ausgestaltung selbstregulierend, da Blechdickenschwankungen automatisch ausgeglichen werden können. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des
erfindungsgemäßen Verfahrens wird die vorgeformte Halbschale axial durch an den axialen Enden angeordnete Begrenzungsmittel begrenzt. Besonders bevorzugt sind die Begrenzungsmittel als Schieber ausgebildet, die vorzugsweise bereits zu Beginn des Stauchprozesses ihre Endlage erreichen. Denkbar ist aber auch, dass die Schieber während des
Stauchprozesses in ihre Endlage gebracht werden. So kann eine Längung der Halbschale in axialer Richtung während des
Stauchens verhindert werden. Im Ergebnis trägt das
Vorhandensein der axialen Begrenzungsmittel zur Erhöhung der Maßhaltigkeit in axialer Richtung bei.
Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe durch ein Stauchwerkzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst. Dadurch dass die Matrize des Stauchwerkzeugs Seitenwände aufweist, die
senkrecht oder schräg zur Bewegungsrichtung des
Stauchstempels verschiebbar sind, kann die Größe des
Stauchspaltes während des Schließens des Stauchwerkzeugs auf die Ist-Wandstärke der Zarge der vorgeformten Halbschale besonders einfach verringert werden. Erfolgt die Bewegung der Seitenwände schräg zur Bewegungsrichtung des Stauchstempels, so weist die Bewegung vorzugsweise eine Komponente in
Richtung parallel zur Bewegungsrichtung des Stauchstempels und eine Komponente senkrecht zur Bewegungsrichtung des Stauchstempels auf. Die Anpassung des Stauchspaltes hat den zuvor bereits genannten Vorteil, dass auch nichtmaßhaltige
Halbschalen endgeformt werden können, wodurch im Ergebnis die Prozesssicherheit des Herstellungsprozesses von hoch
maßhaltigen Halbschalen erhöht werden kann. Gemäß einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Stauchwerkzeugs sind die Seitenwände in der ersten oder in der zweiten Werkzeughälfte vorgesehen. Die verschiebbaren Seitenwände können so besonders einfach mit dem
Stauchwerkzeug verbunden werden . Denkbar ist aber auch, dass die verschiebbaren Seitenwände weder mit der ersten noch mit der zweiten Werkzeughälfte verbunden sind.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Seitenwände als
Schieber ausgebildet sind , welche während des Stauchens oder nach dem Stauchen einer Halbschale in Richtung der Zarge der Halbschale bewegbar sind. So kann auf besonders einfache Weise die Größe des Stauchspaltes eingestellt werden,
Vorzugsweise sind aktive Mittel vorgesehen, durch welche die Seitenwände bewegbar sind. Denkbar ist, beispielweise die Seitenwände unter Verwendung eines elektrischen,
pneumatischen oder hydraulischen Antriebs zu bewegen.
Alternativ können auch passive Mittel eingesetzt werden, durch welche eine Bewegung der Seitenwände erzwungen wird.
Bevorzugt weist die erste oder die zweite Werkzeughälfte Mittel zur Zwangsführung der Seitenwände als passive Mittel auf. Gemäß dieser Ausführungsform kann auf den zuvor
genannten elektrischen, pneumatischen oder hydraulischen Antrieb der Seitenwände verzichtet werden, wobei auch eine Kombination eines oder mehrere der genannten Antriebe und einer Zwangsführung zur Bewegung der Seitenwände denkbar ist. Die Mittel zur Zwangsführung der Seitenwände können
beispielsweise als keilförmige Gleitfläche an der oberen und/oder der unteren Werkzeughälfte und/oder den Seitenwänden ausgebildet sein . Dabei sind die keilförmigen Flächen derart angeordnet, dass die Seitenwände durch das Aufeinandertreffen der keilförmigen Flächen der Seitenwände und der oberen oder unteren Werkzeughälfte beispielsweise während des Schließens des Stauchwerkzeugs die Seitenwände in Richtung der Zarge der Halbschale bewegt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind Mittel,
insbesondere Rückholfedern vorgesehen, durch welche die
Seitenwände nach dem Stauchvorgang wieder in ihre
Ausgangsposition bewegt werden können. Dies vereinfacht die Entnahme der fertigen Halbschale nach dem Stauchen. Zudem steht das Stauchwerkzeug für den nachfolgenden Stauchprozess unmittelbar zu Verfügung.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des
erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs weist der Bodenbereich des Stauchgesenks und/oder der Stauchstempel Mittel zur
Ausrichtung der vorgeformten Halbschale, insbesondere
mindestens einen Zentrierstift, auf. Sowohl der Bodenbereich des Stauchgesenks oder der Stauchstempel, sofern er keinen Zentrierstift aufweist, als auch die vorgeformte Halbschale weisen eine Zentrieröffnung auf, so dass unter Verwendung des Referenzpunktsystems (RPS) eine eindeutige und
reproduzierbare Positionierung sowie eine Stabilisierung der Lage der Halbschale in der Matrize erreicht werden kann .
Vorzugsweise sind mindestens zwei Zentriermittel,
insbesondere zwei Zentrierstifte zur Ausrichtung der
vorgeformten Halbschale vorgesehen.
Des Weiteren können Mittel zur Begrenzung der axialen Enden der Halbschale vorgesehen sein. In bevorzugter Weise sind diese Mittel als Schieber ausgebildet, welche vorzugsweise bereits zu Beginn des Stauchprozesses ihre Endposition einnehmen. Denkbar ist aber auch, dass die Begrenzungsmittel während des Stauchprozesses in ihre Endlage gebracht werden. Durch diese Begrenzungsmittel wird eine Längung der
Halbschale in axialer Richtung während des Stauchprozesses verhindert . Zur Gewährleistung der notwendigen Festigkeit ist es
vorteilhaft, wenn, die Platine aus der die vorgeformte
Halbschale gefertigt wird aus Stahl oder einer Stahllegierung besteht. Gleichzeitig weist die Halbschale gute
Umformeigenschaften auf. Schließlich ist es denkbar, die vorgeformte Halbschale vor der Endformung zu erwärmen.
Im Weiteren soll die Erfindung anhand von
Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt in
Fig. 1a bis c ein erstes Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Verfahrens und des
erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs in
schematischer Schnittansicht,
Fig. 2a bis 2d ein zweites Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Verfahrens und des
erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs in
schematischer Schnittansicht,
Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel eines
erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs in
schematischer Ansicht.
In den Fig. 1a bis c ist ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von hoch maßhaltigen, tiefgezogenen Halbschalen 2 dargestellt, wobei das Verfahren unter Verwendung eines ersten
Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs 4 durchgeführt wird. In dem Stauchwerkzeug 4 ist eine vorgeformte Halbschale 2 angeordnet, welche einen
Bodenbereich 3 und eine Zarge 5 aufweist. Des Weiteren weist die vorgeformte Halbschale 2 aufgrund ihrer geometrischen Form überschüssiges Platinenmaterial auf, durch das während des Umformens die vorgeformte Halbschale in ihre Endform durch einen in den Fig. 1b und 1c dargestellten Pressvorgang gestaucht wird. Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Halbschale 2 ist das überschüssige Platinenmaterial im
Wesentlichen im Bodenbereich der vorgeformten Halbschale angeordnet . Hierzu ist der Bodenbereich der vorgeformten Halbschale leicht gewölbt. Das Stauchwerkzeug 4 weist eine erste Werkzeughälfte 6 und eine zweite Werkzeughälfte 8 auf , wobei die erste Werkzeughälfte 6 einen Stauchstempel 10 aufweist, dessen Form der Innenkontur der endgeformten
Halbschale entspricht. Die zweite Werkzeughälfte 8 weist ein Gesenk 12 auf, wobei das Gesenk 12 einen Bodenbereich 14 aufweist, dessen Form im Wesentlichen dem Bodenbereich und dem Übergangsbereich zur Zarge der endgeformten Halbschale ent spricht . Während des Stauchprozesses wird der
Stauchstempel 10, wie durch den Pfeil 11 angedeutet, in das Gesenk 12 hineinbewegt.
Darüber hinaus sind an der ersten Werkzeughälfte 6
Seitenwände 18, 20 vorgesehen, die im geschlossenen Zustand des Stauchwerkzeugs eine Matrize mit dem Bodenbereich des Gesenks 12 der zweiten Werkzeughälfte 8 bilden. Die
Seitenwände 18, 20 sind senkrecht zur Bewegungsrichtung des Stauchstempels 10 verschiebbar. Alternativ und hier nicht dargestellt können die Seitenwände auch schräg zustellbar ausgeführt werden. Auf diese Weise kann die Größe des
Stauchspaltes 38 besonders einfach eingestellt werden. Die Anpassung des Stauchspaltes hat den bereits genannten Effekt, dass auch nicht maßhaltige Halbschalen endgeformt werden können.
Die Seitenwände 13, 20 sind im dargestellten
Ausführungsbeispiel als Schieber ausgebildet, welche während des Stauchens in Richtung der Zarge 5 der Halbschale 2 bewegt werden. Zudem sind an den Seitenwänden 18, 20 Rückholfedern 22, 24 angeordnet, durch welche die Seitenwände 18, 20 nach dem Stauchvorgang wieder in ihre Ausgangsposition bewegt werden. Die Rückholfedern 22, 24 sind in der in Fig. 1a gezeigten geöffneten Position des Stauchwerkzeugs entspannt. Durch den in den Fig. 1b und 1c gezeigten Stauchprozess , wobei die Seitenwände 18, 20 in Richtung der Zarge 5 der Halbschale 2 bewegt werden, werden die Rückholfedern
gestaucht und ermöglichen eine Bewegung der Seitenwände 18, 20 in ihre Ausgangsposition.
Die Bewegung der Seitenwände 18, 20 erfolgt im dargestellten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs 2 über eine Zwangs führung. Hierzu weisen sowohl die Seitenwände 18, 20 als auch die zweite Werkzeughälfte 8 keilförmige Flanken 26, 28 , 30, 32 auf, die beim Schließen des
Stauchstempels 10 eine Bewegung der Seitenwände 18, 20 in Richtung der Zarge 5 der Halbschale 2 bewirken.
Schließlich weist das Gesenk 12 einen Zentrierstift 34 auf, durch den die Halbschale 2 eindeutig und reproduzierbar in dem Gesenk 12 positioniert werden kann, sofern die Halbschale 2 eine entsprechende Zentrieröffnung aufweist. Zudem weist der Stauchstempel 10 eine Zentrieröffnung 36 zur Aufnahme des Zentrierstiftes auf. Die Positionierung der Halbschale 2 in dem Gesenk 12 kann durch das Vorhandensein des
Zentrierstiftes erheblich verbessert werden, wodurch im
Ergebnis die Prozesssicherheit des Herstellungsverfahrens einer hoch maßhaltigen Halbschale weiter erhöht werden kann.
In den Fig . la bis 1c ist nun der Vorgang des Stauchens der Halbschale dargestellt. Während der Bewegung des
Stauchstempels 10 in die Matrize werden die Seitenwände 18, 20 durch die Zwangsführung der zweiten Werkzeughälfte 8 in Richtung der Zarge 5 der Halbschale 2 bewegt . Hierdurch verengt sich der Stauchspalt 38 auf die Ist-Wandstärke der Zarge 5 der Halbschale 2. Fig. lb zeigt eine Zwischenposition des Stauchwerkzeugs vor dem endgültigen Stauchen der
Halbschale, wobei der Stauchstempel 10 fast vollständig in der Matrize versenkt ist. In Fig. 1c ist nun der
Stauchstempel 10 vollständig in der Matrize versenkt, wodurch das überschüssige Platinenmaterial der Halbschale gestaucht wird und so die endgültige Form der Halbschale erzeugt wird. Während des Stauchvorgangs wird der Stauchspalt 38
vorzugsweise konstant gehalten. Am Ende des Stauchvorgangs kann der Stauchspalt 38 optional geringfügig reduziert werden, um eventuelle Blechdickenschwankungen in der Zarge 5 zu kompensieren. Über hier nicht dargestellte Mittel kann sogar der Spalt im Bodenbereich geringfügig reduziert werden, um auch in diesem Bereich Blechdickenschwankungen
auszugleichen . In den Fig. 2a bis 2d ist ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie des erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs 40 zusammen mit einer vorgeformten Halbschale 42 dargestellt. Im Unterscheid zu der in den Fig. 1a bis 1c gezeigten Halbschale weist die Halbschale 42 einen
Flanschbereich 44 auf. Das zweite Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs 40 weist eine erste
Werkzeughälfte 46 und eine zweite Werkzeughälfte 48 auf, wobei die erste Werkzeughälfte 46 einen Stauchstempel 50 aufweist, dessen Form der Innenkontur der endgeformten
Halbschale entspricht. Die zweite Werkzeughälfte 48 weist ein Gesenk 52 auf, wobei das Gesenk 52 einen Bodenbereich 54 aufweist, dessen Form im Wesentlichen dem Bodenbereich und dem Übergangsbereich zur Zarge der endgeformten Halbschale ent spricht . Während des Stauchprozesses wird der
Stauchstempel 50, wie durch den Pfeil 56 angedeutet und wie bereits zuvor beschrieben, in das Gesenk 52 hineinbewegt.
Darüber hinaus sind an der zweiten Werkzeughälfte 48
Seitenwände 56, 58 vorgesehen , die im geschlossenen Zustand des Stauchwerkzeugs eine Matrize mit dem Bodenbereich des Gesenks 52 der zweiten Werkzeughälfte 48 bilden. Die
Seitenwände 56, 58 sind senkrecht oder schräg (hier nicht dargestellt) zur Bewegungsrichtung des Stauchstempels 50 verschiebbar. Folglich kann während des Stauchvorganges der Spalt auf das Ist-Maß der Zarge der Halbschale verringert werden, so dass auch nichtmaßhaltige Halbschalen endgeformt werden können. Darüber hinaus können Dickenschwankungen der Zarge durch die Bewegung der Seitenwände 56,58 vorzugsweise nach dem Stauchprozess ausgeglichen werden. Im Ergebnis wird eine Wellenbildung des gestauchten Materials effektiv vermieden, so dass insgesamt die Prozesssicherheit des
Herstellungsprozesses erhöht werden kann. Die Seitenwände 56, 58 sind im dargestellten.
Ausführungsbeispiel als Schieber ausgebildet, welche während des Stauchens in Richtung der Zarge der Halbschale 42 bewegt werden. Zudem sind an den Seitenwänden 56, 58 Rückholfedern 60, 62 angeordnet, durch welche die Seitenwände 56, 58 nach dem Stauchvorgang wieder in ihre Ausgangsposition bewegt werden .
Die Bewegung der Seitenwände 56, 58 erfolgt im dargestellten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs 40 über eine Zwangsführung. Hierzu weisen sowohl die Seitenwände 56, 58 als auch die erste Werkzeughälfte 46 keilförmige
Flanken 64, 66, 68, 70 auf, die beim Schließen des
Stauchstempels 50 zu einer Bewegung der Seitenwände 56, 58 in Richtung der Zarge der Halbschale 42 führen.
Schließlich weist das Gesenk 52 einen Zentrierstift 72 auf, durch den die Halbschale 42 eindeutig und reproduzierbar in dem Gesenk 52 positioniert werden kann, sofern die Halbschale 42 eine entsprechende Zentrieröffnung aufweist. Zudem weist der Stauchstempel 50 eine Zentrieröffnung 74 zur Aufnahme des Zentrierstiftes 72 auf, wobei die Position der
Zentrieröffnung 74 der Lage des Zentrierstiftes 72 angepasst ist. Wie bereits dargestellt, kann durch das Vorhandensein des Zentrierstiftes die Prozesssicherheit der Herstellung von hoch maßhaltigen Halbschalen erhöht werden.
Die Fig. 2a bis 2d zeigen nun den Vorgang des Stauchens bzw. der Endformung der Halbschale 42, Während der Bewegung des Stauchstempels 50 in die Matrize werden die Seitenwände 56, 58 analog zu dem in den Fig. 1a bis 1c dargestellten
Ausführungsbeispiel durch die Zwangsführung der ersten Werkzeughälfte 46 in Richtung der Zarge der Halbschale 42 bewegt. Hierdurch verengt sich der Stauchspalt 76 auf das Ist-Maß der Zarge der Halbschale 42. Die Fig. 2b und 2c zeigen Zwischenpositionen des Stauchwerkzeugs vor dem
endgültigen Stauchen, wobei der Stauchstempel 50 vorzugsweise unter Konstanthaltung des Ziehspalts in der Matrize versenkt wird. In Fig. 2d ist nun der Stauchstempel 10 vollständig in der Matrize versenkt. Durch eine Flanschabbremsung wird das überschüssige Platinenmaterial der Halbschale gestaucht wodurch die endgültige Form der Halbschale 42 erzeugt wird.
Fig. 3 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel eines
erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs 77 in schematischer
Draufsicht. Das gezeigte Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs 77 weist eine erste
Werkzeughälfte und eine zweite Werkzeughälfte 78 auf, wobei die erste Werkzeughälfte nicht dargestellt ist. An der zweiten Werkzeughälfte 78 sind entsprechend dem zweiten
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs Seitenwände 80, 82 angeordnet, die als Schieber ausgebildet sind. Darüber hinaus sind Rückholfedern 81, 83 vorgesehen, welche die Seitenwände 80, 82 nach dem Stauchen in ihre
Ausgangsposition bewegen können. Darüber hinaus weist das dargestellte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Stauchwerkzeugs Mittel zur axialen
Begrenzung der Halbschale 84 auf. Diese Mittel sind als
Schieber 86, 88 ausgebildet, die vorzugsweise bereits zu Beginn des Stauchens ihre Endposition erreichen. Durch diese Begrenzungsmittel wird eine Längung der Halbschale in axialer Richtung während des Stauchprozesses verhindert, wodurch die Maßhaltigkeit der endgeformten Halbschalen weiter verbessert werden kann. Im dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Begrenzungsmittel 86, 88 ebenfalls durch Rückholfedern 90, 92 nach dem Stauchen in ihre Ausgangslage gebracht.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung von hoch maßhaltigen,
tiefgezogenen Halbschalen (2 , 42) mit einem Bodenbereich (3), einer Zarge (5) und optional mit einem Flansch (44), wobei eine aus einer Platine vorgeformte Halbschale (2, 42) zu einer fertigen Halbscha le umgeformt wird, wobei die vorgeformte Halbschale (2, 42) aufgrund ihrer
geometrischen Form überschüssiges Platinenmaterial aufweist und wobei aufgrund des überschüssigen
Platinenmaterials während des Umformens der vorgeformten Halbschale in ihre Endform durch mindestens einen
Pressvorgang die Halbschale (2 , 42) in einem
Stauchwerkzeug zur endgeformten Halbschale gestaucht wird,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Größe des Stauchspaltes (38, 76) während des
Schließens des Stauchwerkzeugs (4, 40) auf die Ist- Wandstärke der Zarge (5) der vorgeformten Halbschale verringert wird .
2. Verfahren nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Stauchwerkzeug (4, 40 ) einen Stauchstempel (10, 50 ) und eine Matrize aufweist, wobei verschiebbare
Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) vorgesehen sind, über welche der Stauchspalt {38, 76) eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die vorgeformte Halbschale (2, 42) vor dem Umformen im Stauchwerkzeug (4, 40) unter Verwendung von Zentrier- und/oder Fixiermitteln ausgerichtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Ausrichtung unter Verwendung von mindestens einem Zentrierstift (34, 72) erfolgt, wobei die vorgeformte .Halbschale (2, 42} mindestens eine entsprechende
Zentrieröffnung aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Stauchspalt (38, 76) im Zargenbereich (5) zumindest am Ende des Stauchvorgangs geringfügig reduziert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Stauchspalt (38, 76) durch die verschiebbaren Seitenwände des Stauchwerkzeugs an unterschiedliche Wanddicke der Zarge (5) anpasst wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d as s die vorgeformte Halbschale (2, 42 ) axial durch an axialen Enden angeordnete Begrenzungsmittel (86, begrenzt wird .
8. Stauchwerkzeug zur Herstellung einer hoch maßhaltigen tiefgezogenen Halbschale insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit mindestens einer ersten ( 6, 46) und einer zweiten Werkzeughälfte (8, 48), wobei die erste Werkzeughälfte 46) einen Stauchstempel (10, 50) aufweist, dessen Form der Innenkontur der endgeformten Halbschale entspricht, und die zweite Werkzeughälfte (8, 48) ein Gesenk (12, 52) aufweist, das Gesenk einen Bodenbereich (14, 54) aufweist, dessen Form im Wesentlichen dem Bodenbereich und optional dem Übergangsbereich zur Zarge der endgeformten Halbschale entspricht,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s zwei Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) vorgesehen sind, die zusammen mit dem Bodenbereich (14, 54) des Gesenkes
(12, 52) der zweiten Werkzeughälfte (8, 48) eine Matrize bilden und die Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) senkrecht oder schräg zur Bewegungsrichtung des Stempels (10, 50) verschiebbar sind.
9. Stauchwerkzeug nach Anspruch 8,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) in der ersten (6, 46) oder in der zweiten Werkzeughälfte (8, 48) vorgesehen sind.
10. Stauchwerkzeug nach Anspruch 8 oder 9,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) als Schieber ausgebildet sind, welche während oder nach dem Stauchen einer Halbschale in Richtung der Zarge der Halbschale bewegbar sind.
11. Stauchwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s aktive oder passive Mittel vorgesehen sind, durch welche die Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) bewegbar sind.
12. Stauchwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die erste (6, 46) oder die zweite Werkzeughälfte (8, 48} Mittel zur Zwangsführung der Seitenwände (22, 24, 60, 62, 81, 83) aufweist.
13. Stauchwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s
Mittel, insbesondere Rückholfedern (22, 24, 60, 62, 81, 83), vorgesehen sind, durch welche die Seitenwände (18, 20, 56, 58, 80, 82) nach dem Stauchvorgang wieder in ihre Ausgangsposition bewegt werden können .
14. Stauchwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 13,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Bodenbereich ( 14 , 54 ) des Stauchgesenkes (12 , 52 ) und/oder der Stauchstempel (10, 50 ) Mittel zur Ausrichtung der vorgeformten Halbschale (34, 72), aufweist.
15. Stauchwerkzeug nach einem der Ansprüche 8 bis 14 ,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s
Mittel (86, 88) zur Begrenzung der axialen Enden der Halbschale vorgesehen sind.
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