CN105246016B - 一种定制耳机的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种效率更高的定制耳机的制作方法，其步骤包括：1)制作耳印模；2)对耳印模的表面进行涂蜡处理；3)向以耳印模为型芯的型腔中浇注硅胶或琼脂，待其固化后再取出耳印模，得到阴模；4)向阴模中注入光敏树脂，然后进行光固化处理，再从阴模中取出固化而成的耳机壳；5)在耳机壳内安装好发声单元，再用光敏树脂并结合光固化处理将耳机壳口封闭；6)对耳机壳的表面整体进行磨砂化处理，然后再去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；7)在耳机壳的表面整体涂覆光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。上述方法省去了费时费力的抛光工序，极大缩短了处理时间，然而最后得到的耳机成品的表面却十分光滑、细腻。
Description
技术领域
本发明涉及耳机的制作方法，具体涉及一种定制耳机的制作方法。
背景技术
定制耳机是根据佩戴者耳道形状定做耳机外壳的耳机。定制耳机的常规制作流程包括：1)制作耳印模；2)对耳印模的表面进行涂蜡处理；3)向以耳印模为型芯的型腔中浇注硅胶或琼脂，待其固化后再取出耳印模，得到阴模；4)向阴模中注入光敏树脂，然后进行光固化处理，再从阴模中取出固化而成的耳机壳；5)在耳机壳内安装好发声单元，再用光敏树脂并结合光固化处理将耳机壳口封闭；6)耳机壳整体打磨抛光。
上述工艺流程中，制作耳印模的一般方法是向佩戴者耳道中注入耳印模膏，使耳印模膏填充于耳道中并凝固形成与耳道形状吻合的耳印模，然后取出耳印模并进行一定的修饰即可。对耳印模的表面进行涂蜡处理的一般方法是将耳印模直接放入蜡液中，然后取出晾干。构建以耳印模为型芯的型腔，一般是采用一个底盖可打开的透明小杯，然后将耳印模的底部平面居中放于透明小杯中；此后，将硅胶或琼脂浇注到型腔中并没过耳印模，待硅胶或琼脂固化后将透明小杯翻转过来并取下底盖，再用工具勾住耳印模的底部平面并向上拉拽，取出耳印模后剩下的即为阴模。成型耳机壳时，在向阴模中注入光敏树脂后，将装有光敏树脂的阴模放入光固化机内，然后打开电源开关使光敏树脂均匀接受一定波长紫外线照射并固化，一般待耳机壳厚度1mm左右时，关掉光固化机，取出阴模并将其中剩余的光敏树脂倒出，然后再次将阴模放入光固化机内使耳机壳的内表面固化。在耳机壳内安装好发声单元后，一般是用光敏树脂固化形成一块与耳机壳口适配的封盖，再将封盖与耳机壳口粘合，从而将耳机壳口封闭。此后，耳机壳还要进行3小时左右的整体打磨抛光，方可得到耳机成品。
上述工艺流程整体耗时较长，制作一副耳机至少需要6小时，定制耳机的价格居高不下。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种效率更高的定制耳机的制作方法。
本发明的定制耳机的制作方法，其步骤包括：1)制作耳印模；2)对耳印模的表面进行涂蜡处理；3)向以耳印模为型芯的型腔中浇注硅胶或琼脂，待其固化后再取出耳印模，得到阴模；4)向阴模中注入光敏树脂，然后进行光固化处理，再从阴模中取出固化而成的耳机壳；5)在耳机壳内安装好发声单元，再用光敏树脂并结合光固化处理将耳机壳口封闭；6)对耳机壳的表面整体进行磨砂化处理，然后再去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；7)在耳机壳的表面整体涂覆光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。本发明的上述方法与背景技术中介绍的常规方法相比，主要区别在于：本发明在封闭耳机壳口后不再对耳机壳的表面进行抛光，而是先对耳机壳的表面整体进行磨砂化处理，再去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分，然后在耳机壳的表面整体涂覆光敏树脂，最后进行光固化处理。本发明的上述这种方法省去了费时费力的抛光工序，大大缩短了处理时间，然而最后得到的耳机成品的表面却十分光滑、细腻；由于进行了磨砂化处理并去除了磨砂化处理后残留在耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分，一方面保证了最外层光敏树脂具有较高的附着力，一方面又使耳机成品的表面呈现出特别均匀、细腻的光泽感，因而提高了定制耳机的整体视觉效果。
作为对上述方法的进一步优化，所述步骤5)中，封闭耳机壳口时，先在一透明载板上涂覆光敏树脂，再将耳机壳口与该透明载板上涂覆有光敏树脂的一面相扣合，然后在此扣合状态下进行光固化处理，从而使透明载板上的光敏树脂凝固并封闭耳机壳口，待凝固的光敏树脂封闭耳机壳口后，取下透明载板。此优化方案是将封盖(由透明载板上的光敏树脂凝固后形成)的成型和封盖与耳机壳口的粘合结合在一起，使封闭耳机壳口的操作更加便捷。
作为对上述任意一种方法的进一步优化，所述步骤6)中，先是通过打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra1.6至Ra12.5的磨砂面，然后用松香水或酒精对耳机壳的表面进行清洗从而去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分。发明人经过多番尝试后发现，将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra1.6至Ra12.5的磨砂面是确保最外层光敏树脂的附着力以及耳机壳表面整体视觉效果的较好选择：若打磨后的表面粗糙度低于Ra1.6，后续涂覆时光敏树脂时由于附着力不足导致涂覆厚度不均匀，容易影响耳机壳表面光泽的均匀性；若打磨后的表面粗糙度高于Ra12.5，耳机壳表面光泽往往不够细腻。步骤6)中通过打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra3.2至Ra6.4的磨砂面，这时耳机壳表面光泽的均匀度和细腻感最佳。此外，用松香水或酒精对耳机壳的表面进行清洗可以轻易去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分，使用效果尤为理想。
上述任意一种方法的步骤7)中，应以通过喷涂或刷涂方式在耳机壳的表面涂覆0.05mm至1mm厚的光敏树脂为宜，然后进行光固化处理。在此基础上，最好通过喷涂或刷涂方式在耳机壳的表面涂覆0.1mm至0.5mm厚的光敏树脂。此外，针对上述任意一种方法的步骤2)，建议通过喷涂或刷涂方式在耳印模的表面进行涂蜡处理；该喷涂或刷涂蜡后可将耳印模晾置2分钟至30分钟，然后进行步骤3)，但最好是在喷涂或刷涂蜡后晾置2分钟至10分钟，然后进行步骤3)。该步骤2)中，对耳印模的表面进行涂蜡处理后蜡层厚度优选为0.01mm至0.5mm，更优选为0.05mm至0.5mm。
下面结合具体实施方式对本发明做进一步说明。本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
具体实施方式
以同一测试者周某(年龄24岁，男性)的右耳道分别制作出7块基本相同耳印模(分别标号1至7)，然后将这7块耳印模分别按下述对比例及实施例1至6的方法制作出7件定制耳机，然后比较这7种制作方法的差异。
一、对比例
使用1号耳印模，然后按以下步骤制作定制耳机：1)将耳印模直接放入红蜡片融化的蜡液中，然后取出晾干；2)采用一个底盖可打开的透明小杯，然后将耳印模的底部平面居中放于透明小杯中，此后，将硅胶浇注到型腔中并没过耳印模，待硅胶或琼脂固化后将透明小杯翻转过来并取下底盖，再用工具勾住耳印模的底部平面并向上拉拽，取出耳印模后剩下的即为阴模；3)向阴模中注入光敏树脂，将装有光敏树脂的阴模放入光固化机内，然后打开电源开关使光敏树脂均匀接受365nm波长紫外线照射并固化，待耳机壳厚度约1mm时，关掉光固化机，取出阴模并将其中剩余的光敏树脂倒出，然后再次将阴模放入光固化机内使耳机壳的内表面固化，关掉光固化机，取出阴模，再从阴模中取出耳机壳；4)在耳机壳内安装好发声单元，用光敏树脂固化形成一块与耳机壳口适配的封盖，再将封盖与耳机壳口粘合，从而将耳机壳口封闭；5)耳机壳整体打磨抛光。
二、实施例
实施例1
使用2号耳印模，然后按以下步骤制作定制耳机：1)同对比例；2)同对比例；3)同对比例；4)在耳机壳内安装好发声单元，然后在一透明载板上涂覆光敏树脂，再将耳机壳口与该透明载板上涂覆有光敏树脂的一面相扣合，然后在此扣合状态下进行光固化处理，从而使透明载板上的光敏树脂凝固并封闭耳机壳口，待凝固的光敏树脂封闭耳机壳口后，取下透明载板；5)通过砂纸打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra1.6的磨砂面，然后用松香水对耳机壳的表面进行清洗从而去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；6)用刷涂方式在耳机壳的表面涂覆约0.08mm厚的光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。
实施例2
使用3号耳印模，然后按以下步骤制作定制耳机：1)同对比例；2)同对比例；3)同对比例；4)在耳机壳内安装好发声单元，然后在一透明载板上涂覆光敏树脂，再将耳机壳口与该透明载板上涂覆有光敏树脂的一面相扣合，然后在此扣合状态下进行光固化处理，从而使透明载板上的光敏树脂凝固并封闭耳机壳口，待凝固的光敏树脂封闭耳机壳口后，取下透明载板；5)通过砂纸打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra12.5的磨砂面，然后用松香水对耳机壳的表面进行清洗从而去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；6)用刷涂方式在耳机壳的表面涂覆约0.08mm厚的光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。
实施例3
使用4号耳印模，然后按以下步骤制作定制耳机：1)同对比例；2)同对比例；3)同对比例；4)在耳机壳内安装好发声单元，然后在一透明载板上涂覆光敏树脂，再将耳机壳口与该透明载板上涂覆有光敏树脂的一面相扣合，然后在此扣合状态下进行光固化处理，从而使透明载板上的光敏树脂凝固并封闭耳机壳口，待凝固的光敏树脂封闭耳机壳口后，取下透明载板；5)通过砂纸打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra6.4的磨砂面，然后用松香水对耳机壳的表面进行清洗从而去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；6)用刷涂方式在耳机壳的表面涂覆约0.08mm厚的光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。
实施例4
使用5号耳印模，然后按以下步骤制作定制耳机：1)同对比例；2)同对比例；3)同对比例；4)在耳机壳内安装好发声单元，然后在一透明载板上涂覆光敏树脂，再将耳机壳口与该透明载板上涂覆有光敏树脂的一面相扣合，然后在此扣合状态下进行光固化处理，从而使透明载板上的光敏树脂凝固并封闭耳机壳口，待凝固的光敏树脂封闭耳机壳口后，取下透明载板；5)通过砂纸打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra6.4的磨砂面，然后用松香水对耳机壳的表面进行清洗从而去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；6)用刷涂方式在耳机壳的表面涂覆约0.25mm厚的光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。
实施例5
使用6号耳印模，然后按以下步骤制作定制耳机：1)通过刷涂方式在耳印模的表面进行涂蜡处理(使用红蜡片融化的蜡液)，涂蜡后将耳印模晾置6分钟，蜡层厚度约为0.03mm，然后进行步骤2)；2)同对比例；3)同对比例；4)在耳机壳内安装好发声单元，然后在一透明载板上涂覆光敏树脂，再将耳机壳口与该透明载板上涂覆有光敏树脂的一面相扣合，然后在此扣合状态下进行光固化处理，从而使透明载板上的光敏树脂凝固并封闭耳机壳口，待凝固的光敏树脂封闭耳机壳口后，取下透明载板；5)通过砂纸打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra6.4的磨砂面，然后用松香水对耳机壳的表面进行清洗从而去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；6)用刷涂方式在耳机壳的表面涂覆约0.25mm厚的光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。
实施例6
使用7号耳印模，然后按以下步骤制作定制耳机：1)通过刷涂方式在耳印模的表面进行涂蜡处理(使用红蜡片融化的蜡液)，涂蜡后将耳印模晾置12分钟，蜡层厚度约为0.06mm，然后进行步骤2)；2)同对比例；3)同对比例；4)在耳机壳内安装好发声单元，然后在一透明载板上涂覆光敏树脂，再将耳机壳口与该透明载板上涂覆有光敏树脂的一面相扣合，然后在此扣合状态下进行光固化处理，从而使透明载板上的光敏树脂凝固并封闭耳机壳口，待凝固的光敏树脂封闭耳机壳口后，取下透明载板；5)通过砂纸打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra6.4的磨砂面，然后用松香水对耳机壳的表面进行清洗从而去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；6)用刷涂方式在耳机壳的表面涂覆约0.25mm厚的光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。
三、试验结果
试验结果参见表1。
其中，“耳机成品表面光泽度”、“耳机成品光泽均匀性”和“耳机成品光泽细腻感”三个指标分别分为5级(5级为最好，1级为最次)，由5位测试人员分别对制作出的7件定制耳机的耳机成品表面光泽度、耳机成品光泽均匀性和耳机成品光泽细腻感进行评级，最后将5位测试人员评级结果计算平均值。
表1
| 项目 | 对比例 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 |
| 耳印模标号 | 1号 | 2号 | 3号 | 4号 | 5号 | 6号 | 7号 |
| 步骤1耗时 | 80分钟 | 80分钟 | 80分钟 | 80分钟 | 80分钟 | 12分钟 | 18分钟 |
| 步骤2耗时 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 |
| 步骤3耗时 | 10分钟 | 10分钟 | 10分钟 | 10分钟 | 10分钟 | 10分钟 | 10分钟 |
| 步骤4耗时 | 60分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 |
| 步骤5耗时 | 180分钟 | 15分钟 | 10分钟 | 12分钟 | 12分钟 | 12分钟 | 12分钟 |
| 步骤6耗时 | 无此步骤 | 30分钟 | 30分钟 | 30分钟 | 35分钟 | 35分钟 | 35分钟 |
| 总耗时 | 6小时 | 3.25小时 | 3.17小时 | 3.2小时 | 3.28小时 | 2.15小时 | 2.25小时 |
| 耳机成品表面光泽度 | 4级 | 5级 | 4级 | 5级 | 5级 | 5级 | 5级 |
| 耳机成品光泽均匀性 | 3级 | 3级 | 3级 | 4级 | 5级 | 4级 | 5级 |
| 耳机成品光泽细腻感 | 3级 | 3级 | 2级 | 3级 | 5级 | 4级 | 5级 |
Claims (10)
1.一种定制耳机的制作方法，其步骤包括：
1）制作耳印模；
2）对耳印模的表面进行涂蜡处理；
3）向以耳印模为型芯的型腔中浇注硅胶或琼脂，待其固化后再取出耳印模，得到阴模；
4）向阴模中注入光敏树脂，然后进行光固化处理，再从阴模中取出固化而成的耳机壳；
5）在耳机壳内安装好发声单元，再用光敏树脂并结合光固化处理将耳机壳口封闭；
6）对耳机壳的表面整体进行磨砂化处理从而将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra1.6至Ra12.5的磨砂面，然后再去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分；
7）在耳机壳的表面整体涂覆光敏树脂，然后进行光固化处理，最后得到耳机成品。
2.如权利要求1所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤5）中，封闭耳机壳口时，先在一透明载板上涂覆光敏树脂，再将耳机壳口与该透明载板上涂覆有光敏树脂的一面相扣合，然后在此扣合状态下进行光固化处理，从而使透明载板上的光敏树脂凝固并封闭耳机壳口，待凝固的光敏树脂封闭耳机壳口后，取下透明载板。
3.如权利要求1或2所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤6）中，用松香水或酒精对耳机壳的表面进行清洗从而去除耳机壳表面的颗粒物、油脂和水分。
4.如权利要求3所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤6）中通过打磨处理将耳机壳的表面整体打磨成表面粗糙度为Ra3.2至Ra6.4的磨砂面。
5.如权利要求1或2所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤7）中，通过喷涂或刷涂方式在耳机壳的表面涂覆0.05mm至1mm厚的光敏树脂，然后进行光固化处理。
6.如权利要求5所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤7）中通过喷涂或刷涂方式在耳机壳的表面涂覆0.1mm至0.5mm厚的光敏树脂。
7.如权利要求1或2所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤2）中，通过喷涂或刷涂方式在耳印模的表面进行涂蜡处理；该喷涂或刷涂蜡后将耳印模晾置2分钟至30分钟，然后进行步骤3）。
8.如权利要求7所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤2）中，在喷涂或刷涂蜡后将耳印模晾置2分钟至15分钟，然后进行步骤3）。
9.如权利要求8所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤2）中，对耳印模的表面进行涂蜡处理后蜡层厚度为0.01mm至0.5mm。
10.如权利要求9所述的一种定制耳机的制作方法，其特征在于：所述步骤2）中，对耳印模的表面进行涂蜡处理后蜡层厚度为0.05mm至0.5mm。
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