CN105184527A - 一种基于agv的仓储方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于AGV的仓储方法，涉及仓储系统，其包括控制主机、AGV及设于仓库里的多个货架，控制主机设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架的料位相对应的位置代码，以及记录物料的进出仓信息。本发明通过货架的料位与仓储数据库的结合，并通过中控系统计算出最优的物料出仓路径，实现物料的智能出仓；本发明的仓储数据库可以根据物料信息和货架料位的空位情况自动为物料分配料位的位置代码,AGV中控系统根据新分配的位置代码计算寻找最短进仓行走路径,实现物料的智能存放。

Description

一种基于AGV的仓储方法

技术领域

本发明属于仓储技术，具体涉及一种基于AGV的仓储方法。

背景技术

仓库是用于临时存储物料的场所，在物流领域和工业生产中起着非常重要的作用，仓库的存取方法决定物运输和工业生产的效率。随着技术的发展，目前市场上出现了基于AGV的立体仓储技术，其通过控制系统调度AGV实现自动存取物料的目的，大大地提高了物料的流动效率。

但是，现有的基于AGV的立体仓储技术，大部分不能实现AGV直接向货架上下料，而是需要在两排货架之间设置调度车与AGV对接；物料进仓时，AGV中控系统根据发货指令调度AGV到放料区域将物料交给调度车，然后由调度车将物料运送到指定的货架上进行放料；物料出仓时，AGV根据发货指令到指定的区域待命，同时调度车根据发货指令从货架上取下相应的物料交给AGV，AGV将物料运往下料点。这种仓储技术由于需要设置调度车，建设和维护成本高、占用体积大、拓展不方便、而且物料进出仓效率低。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种基于AGV仓储方法，与现有技术相比，本发明提供的仓储方法成本低、仓库紧凑、仓库拓展方便而且物料进出仓效率高。

为了达到上述目的，本明提供以下技术方案：

一种基于AGV的仓储方法，涉及仓储系统，其包括控制主机、AGV及设于仓库里的多个货架，控制主机设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架的料位相对应的位置代码，以及记录物料的出仓信息；

所述仓储系统通过以下步骤实现物料的出仓：

1)AGV中控系统接收到目标物料出仓需求指令；

2)AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库寻找目标物料对应料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据目标物料对应料位的位置代码，调度AGV到目标物料的上料点通过托举机构进行取料；

4)AGV从货架完成取料后，将目标物料运送到下料点；

5)AGV到达下料点完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，仓储数据库记录目标物料出仓信息，完成目标物料出仓。

本发明提供的仓储方法，通过数据库系统建立与货架的料位相关联的仓储数据库，取代了现有技术采用调度车定位取放料的方法；AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库中目标物料对应的位置代码，并根据该位置代码计算出AGV的最优出仓行驶路径，然后调度AGV沿最优出仓行驶路径从货架取料并送到下料点；与现有技术相比，应用本发明仓储方法的仓储系统，不需要进行大量的基础设施建设，仓库建设周期短、建设和维护成本低、拆除和拓展方便；同等条件下，仓库可以设计得更紧凑；物料出仓效率高。AGV到达下料点完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，对物料出货情况进行实时反馈，采用这种闭环控制，可以使仓储系统的可靠性更高。

优选的，所述AGV设有多台，仓库设有多个按照货架的布局设置的AGV待命点，AGV中控系统取得目标物料的位置代码后调度离目标物料路径最短的待命点的待命AGV到目标物料的上料点进行取料，AGV到达下料点完成下料后回到对应的AGV待命点待命。通过设置多台AGV，可以根据物料分布的位置调度路径最短的待命点的待命AGV取料出仓，可以大幅度提高物料出仓效率。同时配置多台AGV，可以确保在其中一台或几台AGV出现故障的情况下，AGV中控系统依然可以正常调度其它AGV执行物料的出仓，提高了系统的可靠性。

优选的，还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。记录终端可以是扫描终端，操作员通过扫描终端扫描物料上的代码后向数据库系统发送确认出货指令；或者，记录终端可以是输入电脑，操作员通过电脑向数据库系统发送确认出货指令。

优选的，所述仓库设有2层以上，仓库的每层均设有货架，所述仓库设有货梯；AGV中控系统根据目标物料所在楼层的位置代码，调度AGV到目标物料所在楼层的上料点进行取料，AGV从货架完成取料后通过货梯将目标物料运送到下料点。仓库设置多层可以提高空间利用率，形成立体仓库。

优选的，仓库的每层配置有多台AGV，仓库的每层设有多个按照货架的布局设置的AGV待命点，AGV到达下料点完成下料后回到对应楼层的AGV待命点待命。每层配置多台AGV可以大幅度提高物料出仓效率。

优选的，所述货梯按照货架的布局设有多个，AGV中控系统根据目标物料所在料位的位置代码确定离目标物料的上料点最近的待命AGV和货梯，并计算寻找最短出仓行走路径，AGV中控系统调度上述AGV沿最短出仓行走路径到目标物料的上料点取料，并到下料点下料。通过设置多个货梯，AGV中控系统可以结合货梯的位置、AGV待命点以及货架的料位，计算出最优的出仓行走路径，提高物料出仓效率。

优选的，所述仓储系统还包括网络云平台，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台向AGV中控系统发送；AGV到达下料点完成下料后,同时向拟仓储系统和网络云平台发送确认出货指令。仓储系统与网络云平台结合，可以满足用户远程下单的需求，而物料打包发货后向网络云平台发送确认出货指令，可以向用户反馈物料出货情况，用户可以实时了解出货进度，减少了人工沟通成本，提高了用户体验。

本发明还提供了物料的进仓方法，仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系根据新分配的位置代码计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料；

4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配料位代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上；

5)AGV在仓库内完成放料后,回到仓库的待命点待命。

本发明提供的物料进仓方法,在记录终端获取物料信息信息后,仓储数据库可以根据物料信息和货架料位的空位情况自动为物料分配料位的位置代码(即存放位置),AGV中控系统根据新分配的位置代码计算寻找最短进仓行走路径,可实现物料智能存放,物料进仓效率高,满足现有物料领域和工业生产的需要。

本发明的一种改进方案,所述仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位路径最短的待命AGV,并计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料；

4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配料位代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上；

5)AGV在仓库内完成放料后，回到仓库的待命点待命。

经过本方案的进一步改进，在仓库配置多台AGV的情况下，AGV中控系统确定与新配位置代码对应的货架料位距离最近的待命AGV,并且计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料，这样可以大幅度提高物料进仓效率；同时配置多台AGV，可以确保在其中一台或几台AGV出现故障的情况下，AGV中控系统依然可以正常调度其它AGV执行物料的进仓，提高了系统的可靠性。

本发明的另一种改进方案,所述仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位最近的待命AGV和货梯；并计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料；

4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配位置代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上；

5)AGV在仓库内完成放料后,AGV回到仓库的待命点待命。

经过本方案的进一步改进，在仓库设置多层的情况下，每层配置有多台AGV，同时仓库设有货梯使各层与目标层(上料点或下料点，两者可以为同一层，也可以为不同层，具体视实际情况而定。)连接，本方案可以在多层仓库的情况实现物料智能存放。

需要说明的是，本发明的AGV沿出仓行驶路径和进仓行驶路径行走的导航方法，不是本发明的发明重点，只要能实现AGV沿出仓行驶路径和进仓行驶路径行走的导航方法，均可应用于本发明，故在本发明中不再详细描述AGV的导航过程。本发明AGV与货梯对接方法，也不是本发明的发明重点，只要能实现AGV与货梯对接方法，均可应用于本发明，故在本发明中不再详细描述AGV与货梯对接过程。另外，本发明所述的货架，货架与货架设有AGV行驶空间。

附图说明

图1为本发明的仓储系统的结构原理图；

图2为实施例一仓储系统的物料出仓流程图；

图3为实施例二仓储系统的物料出仓流程图；

图4为实施例三仓储系统的物料出仓流程图；

图5为实施例四仓储系统的物料出仓流程图；

图6为实施例五仓储系统的物料出仓流程图；

图7为实施例一仓储系统的物料进仓流程图；

图8为实施例二仓储系统的物料进仓流程图；

图9为实施例五仓储系统的物料进仓流程图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例说明本发明的技术方案：

实施例一：

参见图1、图2和图7，基于AGV的仓储方法，涉及仓储系统，其包括控制主机6、AGV及设于仓库1里的多个货架101，控制主机6设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架101的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架101的料位相对应的位置代码，以及记录物料的出仓信息；

仓储系统通过以下步骤实现物料的出仓：

1)AGV中控系统接收到目标物料出仓需求指令；

2)AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库寻找目标物料对应料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据目标物料对应料位的位置代码，调度AGV到目标物料的上料点，通过托举机构进行取料；

4)AGV从货架101完成取料后，将目标物料运送到下料点3；

5)AGV到达下料点3完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，仓储数据库记录目标物料出仓信息，完成目标物料出仓；AGV回到对应的待命点待命。

本发明提供的仓储方法，通过数据库系统建立与货架的料位相关联的仓储数据库，取代了现有技术采用调度车定位取放料的方法；AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库中目标物料对应的位置代码，并根据该位置代码计算出AGV的最优出仓行驶路径，然后调度AGV沿最优出仓行驶路径从货架取料并送到下料点；与现有技术相比，应用本发明仓储方法的仓储系统，不需要进行大量的基础设施建设，仓库建设周期短、建设和维护成本低、拆除和拓展方便；同等条件下，仓库可以设计得更紧凑；物料出仓效率高。AGV到达下料点完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，对物料出货情况进行实时反馈，采用这种闭环控制，可以使仓储系统的可靠性更高。

作为一种改进方案，还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。记录终端可以是扫描终端，操作员通过扫描终端扫描物料上的代码后向数据库系统发送确认出货指令；或者，记录终端可以是输入电脑，操作员通过电脑向数据库系统发送确认出货指令。

作为一种改进方案，所述仓储系统还包括网络云平台5，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送；AGV到达下料点完成下料后,同时向拟仓储系统和网络云平台发送确认出货指令。仓储系统与网络云平台5结合，可以满足用户远程下单的需求，而物料打包发货后向网络云平台5发送确认出货指令，可以向用户反馈物料出货情况，用户可以实时了解出货进度，减少了人工沟通成本，提高了用户体验。

作为进一步改进，用户向AGV中控系统发送目标物料出仓需求指令时，同时发送到记录终端上，这样的好处是方便操作员在物料出仓时核对发货信息是否正确，提高系统的可靠性。目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送时，网络云平台5同时向记录终端发送目标物料出仓需求指令。

本实施例的仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系根据新分配的位置代码，计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点4进行上料；

4)AGV在进仓上料点4完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配料位代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架101上；

5)AGV在仓库1内完成放料后,AGV回到仓库1的待命点待命。

本发明提供的物料进仓方法,在记录终端获取物料信息信息后,仓储数据库可以根据物料信息和货架料位的空位情况自动为物料分配料位的位置代码(即存放位置),AGV中控系统根据新分配的位置代码计算寻找最短进仓行走路径,可实现物料智能存放,物料进仓效率高,满足现有物料领域和工业生产的需要。

实施例二：

参见图1、图3和图8，基于AGV的仓储方法，涉及仓储系统，其包括控制主机6、多台AGV及设于仓库1里的多个货架101，控制主机6设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，仓库1设有多个按照货架的布局设置的AGV待命点，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架101的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架101的料位相对应的位置代码，以及记录物料的出仓信息；仓储系统通过以下步骤实现物料的出仓：

1)AGV中控系统接收到目标物料出仓需求指令；

2)AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库寻找目标物料对应料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据目标物料对应料位的位置代码，调度离目标物料路径最短的待命点的待命AGV到目标物料的上料点，通过托举机构进行取料；

4)AGV从货架101完成取料后，将目标物料运送到下料点3；

5)AGV到达下料点3完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，仓储数据库记录目标物料出仓信息，AGV回到对应的AGV待命点待命，完成目标物料出仓。

本实施例实施例一的进一步改进，通过设置多台AGV，可以根据物料分布的位置调度路径最短的待命点的待命AGV取料出仓，可以大幅度提高物料出仓效率。同时配置多台AGV，可以确保在其中一台或几台AGV出现故障的情况下，AGV中控系统依然可以正常调度其它AGV执行物料的出仓，提高了系统的可靠性。

作为一种改进方案，还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。记录终端可以是扫描终端，操作员通过扫描终端扫描物料上的代码后向数据库系统发送确认出货指令；或者，记录终端可以是输入电脑，操作员通过电脑向数据库系统发送确认出货指令。

作为一种改进方案，所述仓储系统还包括网络云平台，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台向AGV中控系统发送；AGV到达下料点完成下料后,同时向拟仓储系统和网络云平台发送确认出货指令。仓储系统与网络云平台结合，可以满足用户远程下单的需求，而物料打包发货后向网络云平台发送确认出货指令，可以向用户反馈物料出货情况，用户可以实时了解出货进度，减少了人工沟通成本，提高了用户体验。

作为进一步改进，用户向AGV中控系统发送目标物料出仓需求指令时，同时发送到记录终端上，这样的好处是方便操作员在物料出仓时核对发货信息是否正确，提高系统的可靠性。目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送时，网络云平台5同时向记录终端发送目标物料出仓需求指令。

本实施例的仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位距离最近的待命AGV,并计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点4进行上料；

4)AGV在进仓上料点4完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配料位代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架101上；

5)AGV在仓库1内完成放料后，回到仓库1的待命点待命。

经过本方案的进一步改进，在仓库配置多台AGV的情况下，AGV中控系统确定与新配位置代码对应的货架料位距离最近的待命AGV,并且计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料，这样可以大幅度提高物料进仓效率；同时配置多台AGV，可以确保在其中一台或几台AGV出现故障的情况下，AGV中控系统依然可以正常调度其它AGV执行物料的进仓，提高了系统的可靠性。

实施例三：

参见图1和图4，基于AGV的仓储方法，涉及仓储系统，其包括控制主机6、AGV及仓库1，控制主机6设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，仓库1设有2层以上，仓库1的每层均设有货架101，仓库1设有连接各层的货梯2，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架101的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架101的料位相对应的位置代码，以及记录物料的出仓信息；仓储系统通过以下步骤实现物料的出仓：

1)AGV中控系统接收到目标物料出仓需求指令；

2)AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库寻找目标物料所在楼层对应料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据目标物料对应料位的位置代码，调度AGV到目标物料所在楼层的上料点，通过托举机构进行取料；

4)AGV从货架101完成取料后，通过货梯2将目标物料运送到下料点3；

5)AGV到达下料点3完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，仓储数据库记录目标物料出仓信息，AGV回到对应的AGV待命点待命，完成目标物料出仓。

本实施例是实施例一的进一步改进，仓库1设置多层可以提高空间利用率，形成立体仓库1。

作为一种改进方案，还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。记录终端可以是扫描终端，操作员通过扫描终端扫描物料上的代码后向数据库系统发送确认出货指令；或者，记录终端可以是输入电脑，操作员通过电脑向数据库系统发送确认出货指令。

作为一种改进方案，所述仓储系统还包括网络云平台5，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送；AGV到达下料点完成下料后,同时向拟仓储系统和网络云平台5发送确认出货指令。仓储系统与网络云平台5结合，可以满足用户远程下单的需求，而物料打包发货后向网络云平台5发送确认出货指令，可以向用户反馈物料出货情况，用户可以实时了解出货进度，减少了人工沟通成本，提高了用户体验。

作为进一步改进，用户向AGV中控系统发送目标物料出仓需求指令时，同时发送到记录终端上，这样的好处是方便操作员在物料出仓时核对发货信息是否正确，提高系统的可靠性。目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送时，网络云平台5同时向记录终端发送目标物料出仓需求指令。

实施例四：

参见图1和图5，基于AGV的仓储方法，涉及仓储系统，其包括控制主机6、多台AGV及仓库1，控制主机5设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，仓库设有2层以上，仓库1的每层均设有货架101，仓库1的每层设有多个按照货架101的布局设置的AGV待命点，仓库1设有连接各层的货梯2，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架101的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架101的料位相对应的位置代码，以及记录物料的出仓信息；仓储系统通过以下步骤实现物料的出仓：

1)AGV中控系统接收到目标物料出仓需求指令；

2)AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库寻找目标物料对应料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据目标物料对应料位的位置代码，调度离目标物料所在楼层路径最短的待命点的待命AGV到目标物料的上料点，通过托举机构进行取料；

4)AGV从货架101完成取料后，通过货梯2将目标物料运送到下料点；

5)AGV到达下料点3完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，仓储数据库记录目标物料出仓信息，AGV回到对应楼层的AGV待命点待命，完成目标物料出仓。

本实施例是实施例三的进一步改进，相对实施例三每层配置多台AGV可以大幅度提高物料出仓效率。

作为一种改进方案，还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。记录终端可以是扫描终端，操作员通过扫描终端扫描物料上的代码后向数据库系统发送确认出货指令；或者，记录终端可以是输入电脑，操作员通过电脑向数据库系统发送确认出货指令。

作为一种改进方案，所述仓储系统还包括网络云平台5，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送；AGV到达下料点完成下料后,同时向拟仓储系统和网络云平台5发送确认出货指令。仓储系统与网络云平台5结合，可以满足用户远程下单的需求，而物料打包发货后向网络云平台5发送确认出货指令，可以向用户反馈物料出货情况，用户可以实时了解出货进度，减少了人工沟通成本，提高了用户体验。

作为进一步改进，用户向AGV中控系统发送目标物料出仓需求指令时，同时发送到记录终端上，这样的好处是方便操作员在物料出仓时核对发货信息是否正确，提高系统的可靠性。目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送时，网络云平台5同时向记录终端发送目标物料出仓需求指令。

实施例五：

参见图1、图6和图9，基于AGV的仓储方法，涉及仓储系统，其包括控制主机5、多台AGV及仓库1，控制主机5设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，仓库1设有2层以上，仓库1的每层均设有货架101，仓库1的每层设有多个按照货架101的布局设置的AGV待命点，仓库1设有连接各层的货梯2，货梯2按照货架101的布局设有多个，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架101的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架101的料位相对应的位置代码，以及记录物料的出仓信息；仓储系统通过以下步骤实现物料的出仓：

1)AGV中控系统接收到目标物料出仓需求指令；

2)AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库寻找目标物料对应料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据目标物料所在楼层的料位的位置代码，确定离目标物料的上料点最近的待命AGV和货梯2，并计算寻找最短出仓行走路径；

4)AGV从货架101完成取料后，通过货梯2将目标物料运送到下料点3；

5)AGV到达下料点3完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，仓储数据库记录目标物料出仓信息，AGV回到对应的楼层的AGV待命点待命，完成目标物料出仓。

本实施例是实施例四的进一步改进，相比实施例四，通过设置多个货梯2，AGV中控系统可以结合货梯2的位置、AGV待命点以及货架101的料位，计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料，这样可以大幅度提高物料进仓效率；同时配置多台AGV，可以确保在其中一台或几台AGV出现故障的情况下，AGV中控系统依然可以正常调度其它AGV执行物料的进仓，提高了系统的可靠性。

作为一种改进方案，还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。记录终端可以是扫描终端，操作员通过扫描终端扫描物料上的代码后向数据库系统发送确认出货指令；或者，记录终端可以是输入电脑，操作员通过电脑向数据库系统发送确认出货指令。

作为一种改进方案，所述仓储系统还包括网络云平台5，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送；AGV到达下料点完成下料后,同时向拟仓储系统和网络云平台5发送确认出货指令。仓储系统与网络云平台5结合，可以满足用户远程下单的需求，而物料打包发货后向网络云平台5发送确认出货指令，可以向用户反馈物料出货情况，用户可以实时了解出货进度，减少了人工沟通成本，提高了用户体验。

作为进一步改进，用户向AGV中控系统发送目标物料出仓需求指令时，同时发送到记录终端上，这样的好处是方便操作员在物料出仓时核对发货信息是否正确，提高系统的可靠性。目标物料出仓需求指令通过网络云平台5向AGV中控系统发送时，网络云平台5同时向记录终端发送目标物料出仓需求指令。

本实施例的仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位最近的待命AGV和货梯2；并计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点4进行上料；

4)AGV在进仓上料点4完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配位置代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架101上；

5)AGV在仓库1内完成放料后,回到仓库1的待命点待命。

经过本方案的进一步改进，在仓库1设置多层的情况下，每层配置有多台AGV，同时仓库1设有货梯使各层与目标层(上料点或下料点，两者可以为同一层，也可以为不同层，具体视实际情况而定。)连接，本方案可以在多层仓库的情况实现物料智能存放。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种基于AGV的仓储方法，其特征在于：涉及仓储系统，其包括控制主机、AGV及设于仓库里的多个货架，控制主机设有AGV中控系统和数据库系统，AGV上设有能托持物料升降和平移的托举机构，AGV通过无线网络连接AGV中控系统，数据库系统建立有与货架的料位相关联的仓储数据库，仓储数据库存储有与货架的料位相对应的位置代码，以及记录物料的出仓信息；

所述仓储系统通过以下步骤实现物料的出仓：

1)AGV中控系统接收到目标物料出仓需求指令；

2)AGV中控系统根据目标物料出仓需求指令，访问仓储数据库寻找目标物料对应料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据目标物料对应料位的位置代码，调度AGV到目标物料的上料点通过托举机构进行取料；

4)AGV从货架完成取料后，将目标物料运送到下料点；

5)AGV到达下料点完成下料后,向虚拟仓储系统发送确认出货指令，仓储数据库记录目标物料出仓信息，完成目标物料出仓。

2.根据权利要求1所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：所述AGV设有多台，仓库设有多个按照货架的布局设置的AGV待命点，AGV中控系统取得目标物料的位置代码后调度离目标物料路径最短的待命点的待命AGV到目标物料的上料点进行取料，AGV到达下料点完成下料后回到对应的AGV待命点待命。

3.根据权利要求1所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：还包括记录终端，AGV载料到达下料点进行打包后，操作员通过记录终端确认出货，记录终端通过无线网络向数据库系统发送确认出货指令。

4.根据权利要求1至3任一项所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：所述仓库设有2层以上，仓库的每层均设有货架，所述仓库设有货梯；AGV中控系统根据目标物料所在楼层的位置代码，调度AGV到目标物料所在楼层的上料点进行取料，AGV从货架完成取料后通过货梯将目标物料运送到下料点。

5.根据权利要求4所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：仓库的每层配置有多台AGV，仓库的每层设有多个按照货架的布局设置的AGV待命点，AGV到达下料点完成下料后回到对应楼层的AGV待命点待命。

6.根据权利要求5所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：所述货梯按照货架的布局设有多个，AGV中控系统根据目标物料所在料位的位置代码，确定离目标物料的上料点最近的待命AGV和货梯，计算寻找最短出仓行走路径，AGV中控系统调度上述AGV沿最短出仓行走路径到目标物料的上料点取料，并到下料点下料。

7.根据权利1至3任一项所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：所述仓储系统还包括网络云平台，所述目标物料出仓需求指令通过网络云平台向AGV中控系统发送；AGV到达下料点完成下料后,同时向拟仓储系统和网络云平台发送确认出货指令。

8.根据权利要求1所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：所述仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系根据新分配的位置代码，计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料；

4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配料位代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上；

5)AGV在仓库内完成放料后,回到仓库的待命点待命。

9.根据权利要求2所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：所述仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位路径最短的待命AGV,并计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料；

4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配料位代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上；

5)AGV在仓库内完成放料后，回到仓库的待命点待命。

10.根据权利要求6所述的基于AGV的仓储方法，其特征在于：所述仓储系统通过以下步骤实现物料的进仓：

1)物料分拣打包后，操作员通过记录终端将物料信息发送给AGV中控系统和仓储数据库；

2)仓储数据库根据物料信息和货架料位的空位情况为物料分配料位的位置代码；

3)AGV中控系统根据新分配的位置代码，确定与该位置代码对应的货架料位最近的待命AGV和货梯，并计算寻找最短进仓行走路径,AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到进仓上料点进行上料；

4)AGV在进仓上料点完成上料后，AGV中控系统调度AGV沿最短进仓行走路径到仓库内与新分配位置代码对应的上料点进行放料，AGV通过托举机构将物料放入对应的货架上；

5)AGV在仓库内完成放料后,AGV回到仓库的待命点待命。