CN106503931A - 一种箱胆自动化生产与配送系统及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种箱胆自动化生产与配送系统及其方法，系统包括：箱胆上料及冲孔模块、箱胆空中积放上料模块、空中一次分型存储模块、空中二次分型缓存模块、箱胆下料及回线模块、信息管理模块。本发明能在冰箱行业混线生产的状态下实现吸塑箱胆至流水线边箱体预装工位的自动化生产与配送，从而能大幅度改善冰箱箱胆废损高、人工成本高、箱胆外观品质提升难度大，库存大及目视化效果差等一系列问题。
Description
技术领域
本发明涉及家电行业的冰箱箱胆生产领域，具体的说是一种箱胆自动化生产与配送系统及其方法。
背景技术
目前冰箱行业吸塑箱胆至流水线边的箱体总装工位，其绝大部分的整个配送存储过程是通过工装小车采用人工转运和暂存，主要缺陷是产品占地面积大，产品废损成本和人工成本高，且因为过程人工转运过多，库存及目视化效果也差，箱胆外观质量提升难度大，无法适应消费者对产品日趋追求精细化的诉求，特别是大冰箱产品该问题特别突出。
发明内容
本发明为了解决上述现有技术存在的不足之处，提出一种箱胆自动化生产与配送系统及其方法，以期能在冰箱行业混线生产的状态下实现吸塑箱胆至流水线边箱体预装工位的自动化生产与配送，从而能大幅度改善冰箱箱胆废损高、人工成本高、箱胆外观品质提升难度大，库存大及目视化效果差等一系列问题。
本发明为达到上述发明目的，采用如下技术方案：
本发明一种箱胆自动化生产与配送系统的特点包括：所述箱胆上料及总装模块将吸塑后的箱胆就地上料至皮带线后，自动输送至冲孔工位进行冲孔作业；
所述信息管理模块采集当天生产信息，并根据当天生产信息中所要装配的箱胆型号设置存储线和缓存线的分型存储信息；同时，根据计划产量设置所述存储线的库存上限和库存下限、设置所述缓存线的满存值；
所述箱胆空中积放上料模块根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，选取符合条件的吸塑箱胆上料至空中RGV小车后，通过RFID方式将相应总装箱胆的型号与所运输的空中RGV小车信息相匹配，从而通过所述空中RGV小车将相应型号的总装箱胆运输至所述空中一次分型存储模块；
所述空中一次分型存储模块根据所设置的缓存线分型存储信息，将所述空中RGV小车上相应型号的总装箱胆分型至匹配的存储线内，并将所述存储线内的箱胆型号信息存入所述信息管理模块中，从而实现吸塑箱胆的一次存储；
所述空中二次分型缓存模块根据所设置的存储线分型存储信息和所述缓存线的满存值，将存储线内相应型号的吸塑箱胆通过所述空中RGV小车补充至匹配的缓存线内，同时，将所述缓存线内的箱胆型号信息存入所述信息管理模块中，从而实现吸塑箱胆的二次缓存；
所述箱胆下料及回线模块通过扫码方式获取流水线上的箱体所对应的箱胆型号，并根据所述信息管理模块所存储的信息，从所述空中二次分型缓存模块中调取装载相应型号吸塑箱胆的空中RGV小车至所述流水线旁，并对符合装配要求的总装箱胆进行下料，对不符合装配要求的总装箱胆在所述信息管理模块中进行异常记录后，所述空中RGV小车再返回到所述箱胆空中积放上料模块处。
本发明所述的箱胆自动化生产与配送系统的特点也在于，
所述箱胆下料及回线模块中设置有回线缓冲区，用于对完成下料后的空中RGV小车进行暂存。
一次分型存储模块中设置有回流线，用于对分型未识别或识别但无存储线的箱胆进行回流。
本发明一种箱胆自动化生产与配送方法的特点是按如下步骤进行：
步骤1、所述箱胆上料及总装模块将吸塑后的箱胆就地上料至皮带线后，自动输送至冲孔工位进行冲孔作业；
步骤2、获取当天生产信息，并根据当天生产信息中所要装配的箱胆型号设置存储线和缓存线的分型存储信息；同时，根据计划产量设置所述存储线的库存上限和库存下限、设置所述缓存线的满存值；
步骤3、工装车根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，将相应型号的吸塑箱胆转运至空中积放上料点；
步骤4、所述空中积放上料点根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，选取符合条件的总装箱胆上料至空中RGV小车；并在上料过程中，通过RFID方式将相应总装箱胆的型号与所运输的空中RGV小车信息相匹配；
步骤5、在靠近箱胆下料点的位置处设置有积放存储区，所述积放存储区分为空中一次分型存储区和空中二次分型缓存区；所述空中一次分型存储区内根据流水线产品的最大混线数设置存储线的数量；每个空中二次分型缓存区根据单总装线的最大混线数设置缓存线的数量；
步骤6、根据所设置的存储线分型存储信息，所述空中RGV小车将相应型号的总装箱胆分型至匹配的存储线内，并通过RFID方式将所述存储线内的箱胆型号信息进行存储，从而实现总装箱胆的一次存储；
步骤7、根据所设置的缓存线分型存储信息和所述缓存线的满存值，所述空中RGV小车将存储线内相应型号的总装箱胆补充至匹配的缓存线内，并通过RFID方式将所述缓存线内的箱胆型号信息进行存储，从而实现总装箱胆的二次缓存；
步骤8、所述箱胆下料点通过扫码方式获取流水线上的箱体所对应的箱胆型号，并根据所存储的信息，从所述空中二次分型缓存区中调取装载相应型号总装箱胆的空中RGV小车至所述流水线旁，并对符合装配要求的总装箱胆进行下料，对不符合装配要求的吸塑箱胆进行异常记录后，所述空中RGV小车再返回到所述空中积放上料点。
本发明所述的箱胆自动化生产与配送方法的特点也在于，
在所述空中RGV小车再返回到所述空中积放上料点的路线上设置有回线缓冲区，用于对完成下料后的空中RGV小车进行暂存。
在所述的空中RGV小车到空中一次分型存储区内设置有回流线，用于对分型未识别或识别但无存储线的箱胆所对应的空中RGV小车进行回流。
与已有技术相比，本发明有益效果体现在：
1、本发明通过设置箱胆上料及冲孔模块、箱胆空中积放上料模块、空中一次分型存储模块、空中二次分型缓存模块、箱胆下料及回线模块、信息管理模块，实现了空中积放存储及转运，解决了目前采用人工地面转运带来的产品废损高，外观质量磕碰划变形等目前常规转运中无法避免的作业缺陷及库存面积过大问题；
2、本发明采用信息化系统计数，解决了日常人工管理带来的，库存统计错误等造成的生产停线等效率损失问题；
3、本发明根据计划产量设置所述存储线的库存上限和库存下限、设置所述缓存线的满存值，能够对箱胆上料进行预警，智能调度人员进行箱胆上料，解决了常规积放系统只做配送不做调度管理带来的配送错误异常率高的问题，降低了人工管理带来的系统配送故障；
4、本发明靠近线边设计的空中二次分型缓存模块，能够实现快速调取流水线上箱体所对应的箱胆，解决了混线生产过程中箱体经常因为上下线及停线带来的箱胆错位匹配问题，提高了混线配送的生产容错及快速制造能力；
5、本发明下料及回线模块中设置有回线缓冲区，用于对完成下料后的空中RGV小车进行暂存，有效解决了上料区上料节拍与下料节拍不一致，造成的积放回线RGV小车堵线问题，大幅度改善了箱胆空中积放上料区域和下料区域因为生产组织异常带来的系统配送故障问题。
6、本发明空中RGV小车到空中一次分型存储区内设置有回流线，用于对分型未识别或识别但无存储线的箱胆所对应的空中RGV小车进行回流，解决了RFID漏读或人工错误输入带来的堵线及分型错误问题。
附图说明
图1是本发明系统框图：
图2是本发明方法流程图。
具体实施方式
本实施例中，如图1所示，一种箱胆自动化生产与配送系统，包括：箱胆上料及冲孔模块、箱胆空中积放上料模块、空中一次分型存储模块、空中二次分型缓存模块、箱胆下料及回线模块、信息管理模块，实现了吸塑箱胆至线边箱体预装的高柔性和系统集成化的自动化生产与配送。
所述箱胆上料及总装模块将吸塑后的箱胆就地上料至皮带线后，自动输送至冲孔工位进行冲孔作业；
信息管理模块采集当天生产信息，并根据当天生产信息中所要装配的箱胆型号设置存储线和缓存线的分型存储信息；同时，根据计划产量设置所述存储线的库存上限和库存下限、设置所述缓存线的满存值，遇到新的产品则需要将新产品名称和产品R3码进行创建，保存在信息系统的服务器当中，作为信息数据调用；
箱胆空中积放上料模块根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，选取符合条件的吸塑箱胆上料至空中RGV小车后，通过RFID方式将相应吸塑箱胆的型号与所运输的空中RGV小车信息相匹配，从而通过所述空中RGV小车将相应型号的吸塑箱胆运输至所述空中一次分型存储模块；
空中一次分型存储模块根据所设置的缓存线分型存储信息，将所述空中RGV小车上相应型号的吸塑箱胆分型至匹配的存储线内，并将存储线内的箱胆型号信息存入所述信息管理模块中，从而实现总装箱胆的一次存储；具体实施中，在一次分型存储模块中设置有回流线，用于对分型未识别或识别但无存储线的箱胆进行回流。
空中二次分型缓存模块根据所设置的存储线分型存储信息和所述缓存线的满存值，将存储线内相应型号的总装箱胆通过所述空中RGV小车补充至匹配的缓存线内，同时，将缓存线内的箱胆型号信息存入所述信息管理模块中，从而实现吸塑箱胆的二次缓存；
箱胆下料及回线模块通过扫码方式获取流水线上的箱体所对应的箱胆型号，并根据信息管理模块所存储的信息，从空中二次分型缓存模块中调取装载相应型号总装箱胆的空中RGV小车至所述流水线旁，并对符合装配要求的吸塑箱胆进行下料，对不符合装配要求的吸塑箱胆在信息管理模块中进行异常记录后，空中RGV小车再返回到所述箱胆空中积放上料模块处。具体实施中，在箱胆下料及回线模块中设置有回线缓冲区，用于对完成下料后的空中RGV小车进行暂存。
本实施例中，如图2所示，一种箱胆自动化生产与配送方法，按如下步骤进行：
步骤1、将发泡后的箱胆就地上料至皮带线后，自动输送至冲孔工位进行冲孔作业，一般情况吸塑箱胆区域作业区域不足的情况下，直接采用提升机实现吸塑箱胆从地面输送到空中的过渡，然后在空中建立钢平台实现顶部冲孔机和流水线的安装，实现了吸塑箱胆直接到顶部冲孔作业的无缝衔接；
步骤2、获取当天生产信息，并根据当天生产信息中所要装配的箱胆型号设置存储线和缓存线的分型存储信息；同时，根据计划产量设置所述存储线的库存上限和库存下限、设置所述缓存线的满存值；
步骤3、工装车根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，将相应型号的吸塑箱胆转运至空中积放上料点，如果生产的箱胆不是目前流水线需要的箱胆，可以选择先暂存在上料点附近区域，随时根据需要再配送，提高了生产组织柔性；
步骤4、空中积放上料点根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，选取符合条件的吸塑箱胆上料至空中RGV小车；并在上料过程中，通过RFID方式将相应吸塑箱胆的型号与所运输的空中RGV小车信息相匹配；
步骤5、在靠近箱胆下料点的位置处设置有积放存储区，积放存储区分为空中一次分型存储区和空中二次分型缓存区；所述空中一次分型存储区内根据流水线产品的最大混线数设置存储线的数量；每个空中二次分型缓存区根据单总装线的最大混线数设置缓存线的数量，不过因为积放系统存在路程越长节拍越慢的问题，所以二次积放的混线设置尽量刚好满足单线最大混线数即可，并不是越多越好，容易造成节拍瓶颈，设计时要注意；
步骤6、根据所设置的存储线分型存储信息，所述空中RGV小车将相应型号的吸塑箱胆分型至匹配的存储线内，并通过RFID方式将所述存储线内的箱胆型号信息进行存储，从而实现总装箱胆的一次存储，此处注意，所有存储线都设置有清线功能，以便于在库存过多或生产转单时，清理库存实现转型；
具体实施中，在所述的空中RGV小车到空中一次分型存储区内设置有回流线，用于对分型未识别或识别但无存储线的箱胆所对应的空中RGV小车进行回流，有效解决了目前因为人工信息导入错误、RFID硬件故障和信息数据传输软件故障造成的分型堵线问题，提高生产及系统的容错率。
步骤7、根据所设置的缓存线分型存储信息和所述缓存线的满存值，所述空中RGV小车将存储线内相应型号的吸塑箱胆补充至匹配的缓存线内，并通过RFID方式将所述缓存线内的箱胆型号信息进行存储，从而实现总装箱胆的二次缓存；
步骤8、所述箱胆下料点通过扫码方式获取流水线上的箱体所对应的箱胆型号，并根据所存储的信息，从所述空中二次分型缓存区中调取装载相应型号总装箱胆的空中RGV小车至所述流水线旁，并对符合装配要求的总装箱胆进行下料，对不符合装配要求的总装箱胆进行异常记录后，所述空中RGV小车再返回到所述空中积放上料点。其中扫码方式为自动调取箱胆下线，当遇到匹配错误或箱胆型号不合格时，线边设有一体机可人工实时调取在产箱体所对应的箱胆，以达到生产容错目标，提高了生产柔性。
本实施例中，在所述空中RGV小车再返回到所述空中积放上料点的路线上设置有回线缓冲区，用于对完成下料后的空中RGV小车进行暂存，有效解决了上料不及时带来的生产堵线问题，实现了上料与下料的高柔性作业。
Claims (6)
1.一种箱胆自动化生产与配送系统，其特征包括：所述箱胆上料及总装模块将吸塑后的箱胆就地上料至皮带线后，自动输送至冲孔工位进行冲孔作业；
所述信息管理模块采集当天生产信息，并根据当天生产信息中所要装配的箱胆型号设置存储线和缓存线的分型存储信息；同时，根据计划产量设置所述存储线的库存上限和库存下限、设置所述缓存线的满存值；
所述箱胆空中积放上料模块根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，选取符合条件的吸塑箱胆上料至空中RGV小车后，通过RFID方式将相应总装箱胆的型号与所运输的空中RGV小车信息相匹配，从而通过所述空中RGV小车将相应型号的总装箱胆运输至所述空中一次分型存储模块；
所述空中一次分型存储模块根据所设置的缓存线分型存储信息，将所述空中RGV小车上相应型号的总装箱胆分型至匹配的存储线内，并将所述存储线内的箱胆型号信息存入所述信息管理模块中，从而实现吸塑箱胆的一次存储；
所述空中二次分型缓存模块根据所设置的存储线分型存储信息和所述缓存线的满存值，将存储线内相应型号的吸塑箱胆通过所述空中RGV小车补充至匹配的缓存线内，同时，将所述缓存线内的箱胆型号信息存入所述信息管理模块中，从而实现吸塑箱胆的二次缓存；
所述箱胆下料及回线模块通过扫码方式获取流水线上的箱体所对应的箱胆型号，并根据所述信息管理模块所存储的信息，从所述空中二次分型缓存模块中调取装载相应型号吸塑箱胆的空中RGV小车至所述流水线旁，并对符合装配要求的总装箱胆进行下料，对不符合装配要求的总装箱胆在所述信息管理模块中进行异常记录后，所述空中RGV小车再返回到所述箱胆空中积放上料模块处。
2.根据权利要求1所述的箱胆自动化生产与配送系统，其特征是，在所述箱胆下料及回线模块中设置有回线缓冲区，用于对完成下料后的空中RGV小车进行暂存。
3.根据权利要求1所述的箱胆自动化生产与配送系统，其特征是，一次分型存储模块中设置有回流线，用于对分型未识别或识别但无存储线的箱胆进行回流。
4.一种箱胆自动化生产与配送方法，其特征是按如下步骤进行：
步骤1、所述箱胆上料及总装模块将吸塑后的箱胆就地上料至皮带线后，自动输送至冲孔工位进行冲孔作业；
步骤2、获取当天生产信息，并根据当天生产信息中所要装配的箱胆型号设置存储线和缓存线的分型存储信息；同时，根据计划产量设置所述存储线的库存上限和库存下限、设置所述缓存线的满存值；
步骤3、工装车根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，将相应型号的吸塑箱胆转运至空中积放上料点；
步骤4、所述空中积放上料点根据当天生产信息以及所述存储线的库存上限和库存下限，选取符合条件的总装箱胆上料至空中RGV小车；并在上料过程中，通过RFID方式将相应总装箱胆的型号与所运输的空中RGV小车信息相匹配；
步骤5、在靠近箱胆下料点的位置处设置有积放存储区，所述积放存储区分为空中一次分型存储区和空中二次分型缓存区；所述空中一次分型存储区内根据流水线产品的最大混线数设置存储线的数量；每个空中二次分型缓存区根据单总装线的最大混线数设置缓存线的数量；
步骤6、根据所设置的存储线分型存储信息，所述空中RGV小车将相应型号的总装箱胆分型至匹配的存储线内，并通过RFID方式将所述存储线内的箱胆型号信息进行存储，从而实现总装箱胆的一次存储；
步骤7、根据所设置的缓存线分型存储信息和所述缓存线的满存值，所述空中RGV小车将存储线内相应型号的总装箱胆补充至匹配的缓存线内，并通过RFID方式将所述缓存线内的箱胆型号信息进行存储，从而实现总装箱胆的二次缓存；
步骤8、所述箱胆下料点通过扫码方式获取流水线上的箱体所对应的箱胆型号，并根据所存储的信息，从所述空中二次分型缓存区中调取装载相应型号总装箱胆的空中RGV小车至所述流水线旁，并对符合装配要求的总装箱胆进行下料，对不符合装配要求的吸塑箱胆进行异常记录后，所述空中RGV小车再返回到所述空中积放上料点。
5.根据权利要求4所述的箱胆自动化生产与配送方法，其特征是，在所述空中RGV小车再返回到所述空中积放上料点的路线上设置有回线缓冲区，用于对完成下料后的空中RGV小车进行暂存。
6.根据权利要求4所述的箱胆自动化生产与配送方法，其特征是，在所述的空中RGV小车到空中一次分型存储区内设置有回流线，用于对分型未识别或识别但无存储线的箱胆所对应的空中RGV小车进行回流。
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