CN105171223A - 叶片分离机构及叶片焊接系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶片分离机构及叶片焊接系统，旨在提供一种能够迅速、方便、准确地逐片分离出叶片的叶片分离机构以及包括这种叶片分离机构的能将叶片自动装配到搅拌架上的叶片焊接系统。所述一种叶片分离机构包括支架（1）、叶片放置装置（2）和吸盘装置（3），所述叶片放置装置(2)包括盒体（21），所述盒体（21）的叶片出口（211）设置有挡块（22）和刮片。所述一种叶片焊接系统包括所述叶片分离机构，还包括控制系统、工作平台（4）和回转装置（5），所述工作平台设置有导槽（41）、搅拌架推进滑块（42）、推进装置（43）和热焊装置（44）。本发明应用于打印耗材装配系统的技术领域。

Description

叶片分离机构及叶片焊接系统

技术领域

本发明涉及一种叶片分离机构，同时还涉及一种叶片焊接系统。

背景技术

激光打印机装配过程中，其搅拌架上需要安装叶片构件，现有的技术中搅拌架上的叶片的装配都是先将搅拌架放置到固定的工装位置，再通过人工方式将摆放好的成叠叶片逐片分离，再将分离后的单片叶片中的多个圆孔对齐到搅粉轴相应的多个圆柱内，最后用热焊方式将搅粉轴内的圆柱头部份熔成螺帽形状，以便达到叶片不脱落的目的。由于叶片的厚度较薄，大部分0.05mm~0.1mm的厚度，且表面光滑，造成叶片与叶片之间互相粘连，使得以人工方式逐片分离叶片时效率低下，容易误将多片叶片一同装配，且操作过程中还经常出现成叠叶片散落，很难整理，另外叶片上的圆孔只有2mm左右的大小，孔与柱难以对准，也造成了效率低下。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种能够迅速、方便、准确地逐片分离出叶片的叶片分离机构以及包括这种叶片分离机构的能将叶片自动装配到搅拌架上的叶片焊接系统。

本发明所采用的技术方案是：本发明包括一种叶片分离机构，所述叶片分离机构.包括支架和安装在所述支架上的叶片放置装置和吸盘装置，所述叶片放置装置包括至少一个盒体，所述盒体的一端设置有叶片出口，所述叶片出口的四周设置有挡块和刮片，所述挡块设置在所述刮片的内侧，所述叶片放置装置整体与水平面形成安装角度，所述叶片出口向下倾斜相应的角度并与所述吸盘装置相对应。

所述吸盘装置包括安装在所述支架上的推进气缸、设置在所述推进气缸的活塞杆上的吸盘箍台、设置在所述吸盘箍台上的真空吸盘和通过接管与所述真空吸盘接通的真空设备。

每个所述叶片出口对应的所述真空吸盘不少于三个。

所述盒体的另一端设置有叶片入口。

所述盒体的两侧面设置有通槽，在所述通槽内设置有滑动压板，所述滑动压板与所述通槽相适配。

所述滑动压板上设置有至少两根与所述叶片出口的平面相垂直的导向柱。

本发明还包括控制系统、工作平台和带动所述吸盘装置进行回转的回转装置，所述工作平台上设置有与所述盒体相对应的导槽，沿所述导槽依次设置有放料工位、对孔工位和热焊工位，所述放料工位的所述导槽内设置有搅拌架推进滑块和放料感应装置，所述搅拌架推进滑块与安装在所述工作平台下面的推进装置的动力输出连接，所述对孔工位与设置在所述对孔工位上方的所述吸盘装置相对应，所述热焊工位的所述导槽上方设置有热焊装置。

所述回转装置包括与所述机架回转连接的回转轴以及设置在所述回转轴一端的回转气缸，所述吸盘装置固定安装在所述回转轴上。

所述热焊装置包括下压气缸和与所述下压气缸的活塞杆固定连接的热压焊板。

所述热压焊板上设置有与所述导槽相对应的焊道。

本发明的有益效果是：由于本发明包括一种叶片分离机构，所述叶片分离机构包括支架和安装在所述支架上的叶片放置装置和吸盘装置，所述叶片放置装置包括至少一个盒体，所述盒体的一端设置有叶片出口，所述叶片出口的四周设置有挡块和刮片，所述挡块设置在所述刮片的内侧，所述叶片放置装置整体与水平面形成安装角度，所述叶片出口向下倾斜相应的角度并与所述吸盘装置相对应。所以通过将成叠叶片放置于所述盒体中，将所述叶片放置装置安装在所述支架上并整体与水平面形成一定的安装角度，使得所述叶片出口向下倾斜，从而使所述盒体中的所述成叠叶片堆叠在所述叶片出口，被所述挡块挡住，不至于掉落，通过所述吸盘装置将离所述叶片出口最近的叶片吸附住并向外拉伸，所述叶片产生弹性变形从而通过所述挡块，继而通过所述刮片，所述刮片将除了被所述吸盘装置吸附住的叶片都拦截下来，从而实现了迅速、方便、准确地逐片分离出叶片。

由于本发明还包括一种含有所述叶片分离机构的叶片焊接系统，所述叶片焊接系统还包括控制系统、工作平台和带动所述吸盘装置进行回转的回转装置，所述工作平台上设置有与所述盒体相对应的导槽，沿所述导槽依次设置有放料工位、对孔工位和热焊工位，所述放料工位的所述导槽内设置有搅拌架推进滑块和放料感应装置，所述搅拌架推进滑块与安装在所述工作平台下面的推进装置的动力输出连接，所述对孔工位与设置在所述对孔工位上方的所述吸盘装置相对应，所述热焊工位的所述导槽上方设置有热焊装置。所以通过人工将前一个搅拌架放入所述放料工位的所述导槽内，所述放料感应装置感应到所述导槽中放入了前一个所述搅拌架，将信号反馈给所述控制系统，所述控制系统控制所述推进装置带动所述搅拌架推进滑块推动前一个所述搅拌架沿着所述导槽移动到所述对孔工位上，所述吸盘装置将叶片从所述盒体中吸附出来，所述回转装置带动所述吸盘装置将所述叶片旋转到所述导槽的所述对孔工位方向，所述吸盘装置将所述叶片上的安装孔放置在前一个所述搅拌架的立柱上，此时人工再次将后一个搅拌架放入所述放料工位的所述导槽内，所述放料感应装置将感应信号再次发送给所述控制系统，所述控制系统再次控制所述推进装置带动所述搅拌架推进滑块推动后一个所述搅拌架沿着所述导槽移动到所述对孔工位上进行对孔装配，此时前一个所述搅拌架被后一个所述搅拌架推送到所述热焊工位，所述热焊装置将前一个所述搅拌架的所述立柱熔成螺帽形状，从而完成固定。依次重复动作从而实现将叶片自动装配到搅拌架上。

附图说明

图1是本发明的叶片分离机构的立体结构图；

图2是本发明的盒体的立体结构图；

图3是本发明的吸盘挂箍以及真空吸盘的排布平面示意图；

图4是本发明的叶片焊接系统的立体结构图；

图5是本发明的叶片焊接系统的左视图。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，在本实施例中，一种叶片分离机构包括支架1和安装在所述支架1上的叶片放置装置2和吸盘装置3，所述叶片放置装置(2)包括至少一个盒体21，所述盒体21的一端设置有叶片出口211，所述叶片出口211的四周设置有挡块22和刮片23，所述挡块22设置在所述刮片23的内侧，所述叶片放置装置2整体与水平面形成安装角度，所述叶片出口211向下倾斜相应的角度并与所述吸盘装置3相对应。

所述吸盘装置3包括安装在所述支架1上的推进气缸31、设置在所述推进气缸31的活塞杆上的吸盘箍台32、设置在所述吸盘箍台32上的真空吸盘33和通过接管与所述真空吸盘33接通的真空设备。在所述吸盘箍台32上的所述真空吸盘33需根据所述盒体21的个数进行排布，以使每个所述叶片出口211都有相对应的所述真空吸盘33。

每个所述叶片出口211对应的所述真空吸盘33不少于三个。以此来保持吸附的平衡。

所述盒体21的另一端设置有叶片入口212。通过所述叶片入口可以方便对所述盒体21补充叶片。

所述盒体21的两侧面设置有通槽213，在所述通槽213内设置有滑动压板214，所述滑动压板214与所述通槽213相适配。通过滑动压板214可以对所述盒体21内的所述叶片压紧，避免因摩擦等原因出现卡死现象。

所述滑动压板214上设置有至少两根与所述叶片出口211的平面相垂直的导向柱。所述导向柱与所述叶片上的安装孔相适配，通过所述导向柱与所述叶片上的安装孔之间的配合，可以更好地实现叶片的精准定位。

本实施例中，将成叠叶片6通过叶片入口212放置于所述盒体21中，由于所述叶片放置装置2安装在所述支架1上并整体与水平面形成一定的安装角度，使得所述叶片出口211向下倾斜，从而使所述盒体21中的成叠的所述叶片6堆叠在所述叶片出口211，被所述挡块22挡住，不至于掉落，利用所述滑动压板214将所述盒体21内的成叠的所述叶片6压紧，利用所述滑动压板214上的导向柱穿入成叠的所述叶片6上的安装孔，保证了成叠的所述叶片6的精准定位，通过所述推进气缸31推进所述吸盘箍台32向所述叶片出口211靠近，直至所述吸盘箍台32上的真空吸盘33接触到离所述叶片出口211最近的所述叶片6，所述真空设备开启将所述叶片6吸附住，所述推进气缸31回程将被吸附住的所述叶片6向外拉出，所述叶片6产生弹性变形从而通过所述挡块22，继而通过所述刮片23，所述刮片23将除了被所述真空吸盘33吸附住的其他所述叶片6都拦截下来，从而实现了迅速、方便、准确地逐片分离成叠的叶片。

如图1至图5所示，一种含有所述叶片分离机构的叶片焊接系统还包括控制系统、工作平台4和带动所述吸盘装置3进行回转的回转装置5，所述工作平台上设置有与所述盒体21相对应的导槽41，沿所述导槽41依次设置有放料工位、对孔工位和热焊工位，所述放料工位的所述导槽41内设置有搅拌架推进滑块42和放料感应装置，所述搅拌架推进滑块42与安装在所述工作平台4下面的推进装置43的动力输出连接，所述对孔工位与设置在所述对孔工位上方的所述吸盘装置3相对应，所述热焊工位的所述导槽41上方设置有热焊装置44。

所述回转装置5包括与所述机架1回转连接的回转轴51以及设置在所述回转轴51一端的回转气缸，所述吸盘装置3固定安装在所述回转轴51上。

所述热焊装置44包括下压气缸441和与所述下压气缸441的活塞杆固定连接的热压焊板442。

所述热压焊板442上设置有与所述导槽41相对应的焊道4421，所述焊道4421对应所述导槽41进行设置，可以使所述热压焊板442上的热量集中输出，起到节能的作用。

所述推进装置43包括底座和安装在所述底座上的滑台气缸431。

在本实施例中，通过人工将前一个搅拌架7放入所述放料工位的所述导槽41内，所述放料感应装置感应到所述导槽中放入了前一个所述搅拌架7，将信号反馈给所述控制系统，所述控制系统控制所述滑台气缸431带动所述搅拌架7推进滑块42推动前一个所述搅拌架7沿着所述导槽41移动到所述对孔工位上，所述吸盘装置3将单片叶片从所述盒体21中吸附出来，所述回转气缸带动所述回转轴51连同安装在所述回转轴51上的所述吸盘装置3将所述叶片旋转到所述导槽41的所述对孔工位方向，所述吸盘装置3的所述推进气缸31将所述叶片推送到前一个所述搅拌架7上，使所述叶片上的安装孔装配到前一个所述搅拌架7上的立柱71上，所述真空吸盘33撤销吸力，所述推进气缸31与所述回转气缸复位，此时人工再次将后一个所述搅拌架7放入所述放料工位的所述导槽41内，所述放料感应装置将感应信号再次发送给所述控制系统，所述控制系统再次控制所述滑台气缸432带动所述搅拌架推进滑块42推动后一个所述搅拌架7沿着所述导槽41移动到所述对孔工位上进行对孔装配，此时前一个所述搅拌架7被后一个所述搅拌架7推送到所述热焊工位，所述下压气缸441带动所述热压焊板442上的所述焊道4421将前一个所述搅拌架7的所述立柱71熔成螺帽形状，从而完成固定。依次重复动作从而实现将叶片自动装配到搅拌架上。

本发明应用于打印耗材装配系统的技术领域。

虽然本发明的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本发明含义的限制，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种叶片分离机构，其特征在于：它包括支架（1）和安装在所述支架（1）上的叶片放置装置（2）和吸盘装置（3），所述叶片放置装置(2)包括至少一个盒体（21），所述盒体（21）的一端设置有叶片出口（211），所述叶片出口（211）的四周设置有挡块（22）和刮片（23），所述挡块（22）设置在所述刮片（23）的内侧，所述叶片放置装置(2)整体与水平面形成安装角度，所述叶片出口（211）向下倾斜相应的角度并与所述吸盘装置（3）相对应。

2.根据权利要求1所述的叶片分离机构，其特征在于：所述吸盘装置（3）包括安装在所述支架（1）上的推进气缸（31）、设置在所述推进气缸（31）的活塞杆上的吸盘箍台（32）、设置在所述吸盘箍台（32）上的真空吸盘（33）和通过接管与所述真空吸盘（33）接通的真空设备。

3.根据权利要求2所述的叶片分离机构，其特征在于：每个所述叶片出口（211）对应的所述真空吸盘（33）不少于三个。

4.根据权利要求3所述的叶片分离机构，其特征在于：所述盒体（21）的另一端设置有叶片入口（212）。

5.根据权利要求4所述的叶片分离机构，其特征在于：所述盒体（21）的两侧面设置有通槽（213），在所述通槽（213）内设置有滑动压板（214），所述滑动压板（214）与所述通槽（213）相适配。

6.根据权利要求5所述的叶片分离机构，其特征在于：所述滑动压板（214）上设置有至少两根与所述叶片出口（211）的平面相垂直的导向柱。

7.一种包括如权利要求1所述叶片分离机构的叶片焊接系统，其特征在于：所述叶片焊接系统还包括控制系统、工作平台（4）和带动所述吸盘装置（3）进行回转的回转装置（5），所述工作平台上设置有与所述盒体（21）相对应的导槽（41），沿所述导槽（41）依次设置有放料工位、对孔工位和热焊工位，所述放料工位的所述导槽（41）内设置有搅拌架推进滑块（42）和放料感应装置，所述搅拌架推进滑块（42）与安装在所述工作平台（4）下面的推进装置（43）的动力输出连接，所述对孔工位与设置在所述对孔工位上方的所述吸盘装置（3）相对应，所述热焊工位的所述导槽（41）上方设置有热焊装置（44）。

8.根据权利要求7所述的叶片焊接系统，其特征在于：所述回转装置（5）包括与所述机架（1）回转连接的回转轴（51）以及设置在所述回转轴（51）一端的回转气缸，所述吸盘装置（3）固定安装在所述回转轴（51）上。

9.根据权利要求7所述的叶片焊接系统，其特征在于：所述热焊装置（44）包括下压气缸（441）和与所述下压气缸（441）的活塞杆固定连接的热压焊板（442）。

10.根据权利要求9所述的叶片焊接系统，其特征在于：所述热压焊板（442）上设置有与所述导槽（41）相对应的焊道（4421）。