CN105164044B - 格构式桅杆元件、包括至少一个该类型的格构式桅杆元件的格构式主臂和包括至少一个该类型的格构式主臂的起重机 - Google Patents

Abstract

用于起重机的格构式桅杆元件(15)包括至少两个纵向元件(21)和将纵向元件(21)互连的至少一个横向元件(22)以及用于通过将纵向元件(21)和/或横向元件(22)互连来支撑格构式桅杆元件(14；15；16；54；56；57；58)的至少一个支撑元件(24)，其中纵向元件(21)和横向元件(22)限定出格构式桅杆元件(15)的承载面且纵向元件(21)均被构造为二维承载结构。

Description

格构式桅杆元件、包括至少一个该类型的格构式桅杆元件的 格构式主臂和包括至少一个该类型的格构式主臂的起重机

技术领域

通过引用将德国专利申请No.102013205173.5的内容并入本文。

本发明涉及一种格构式桅杆元件、一种包括至少一个该类型的格构式桅杆元件的格构式主臂和一种包括至少一个该类型的格构式主臂的起重机。

背景技术

很久以来就已从现有技术得知格构式桅杆式起重机。可增大格构式主臂的截面积以确保增加的承载能力。具有4m以上的宽度和3m以上的高度的格构式主臂的过大截面积例如导致格构式主臂的运输问题。

EP2253575A1公开了一种用于起重机的后支索横撑。可折叠的横撑用来撑开用于起重机的双带后支索区段。

EP0609998A1公开了一种纵向分隔的格构式桅杆起重机，其允许格构式桅杆以格构式桅杆能在降低高度的情况下运输的方式在对称平面中分离。

DE10201108236A1公开了一种用于起重机的格构式区段，其中四个角柱借助于多个无效杆和斜杆互连，斜杆能以格构式区段的高度可在工作布置结构和运输布置结构之间变化的方式致动。

US2012/0110946A1公开了一种格构式主臂，该格构式主臂既可沿其宽度又可沿其高度折叠。该类型的格构式主臂具有非常复杂的折叠机构。

US2002/0053550A1公开了一种形式为可连接的框架结构的格构式桅杆元件。框架可由杆和连接元件制成，框架垂直于格构式桅杆元件的纵向定向。该类型的格构式桅杆元件具有降低的刚性。

DE102006060347B4公开了一种用于大型移动式起重机的格构式区段。该格构式区段包括角柱、无效杆和斜杆。

NL1035078C公开了一种可分隔、纵向分隔的格构式桅杆元件，其可针对运输布置结构被分割并彼此分开地运输。

NL1031331C公开了一种包括两个格构式主臂的格构式桅杆起重机。格构式主臂之一在中央区域中具有扩大的格构式桅杆元件宽度。

发明内容

本发明的一个目的是以一方面具有高承载能力而另一方面可轻易地运输这样的方式进一步研发一种用于格构式桅杆的格构式桅杆元件，该格构式桅杆元件特别是在可预先确定的方向上具有增加的刚性，不过所需的材料却较少。

根据本发明，通过具有下述特征的格构式桅杆元件来实现该目的：

用于起重机的格构式桅杆元件，包括：

a.至少两个纵向元件，

b.将所述纵向元件互连的横向元件，和

c.用于通过将所述纵向元件和所述横向元件互连来支撑所述格构式桅杆元件的至少一个支撑元件，

其中

d.所述纵向元件和所述横向元件限定出所述格构式桅杆元件的承载面，并且

e.所述纵向元件、所述横向元件和所述支撑元件每个都被构造为二维承载结构，

其特征在于，所述至少一个支撑元件将纵向元件和横向元件互连以支撑纵向元件和横向元件之间的角区域。

根据本发明，发现具有至少两个纵向元件和将纵向元件互连的横向元件的格构式桅杆元件由于均被构造为二维承载结构的纵向元件被布置成彼此相距一定距离的事实而获得特别高的横向刚性，换言之在由横向元件限定的横向上的刚性。纵向元件和横向元件构成用于格构式桅杆元件的框架。纵向元件是框架的被布置成彼此相对的侧壁。横向元件构成设置在侧壁之间的中间壁。如果仅设置了一个横向元件，则框架朝向与横向元件相对的至少一侧开放。也可设想采用多于一个横向元件。这种情况下，可以形成用于格构式桅杆元件的封闭框架。由纵向元件和横向元件构成的框架限定出承载面。该承载面被布置成平行于格构式桅杆纵向轴线。由相应纵向元件构成的框架状侧壁和由横向元件构成的框架状中间壁限定出框架。中间壁具有垂直于格构式桅杆元件纵向轴线定向的横向表面。特别地，这允许根据本发明的多个格构式桅杆元件沿格构式桅杆纵向轴线被前后布置。换言之，框架状桅杆元件特别是能以使得格构式桅杆元件的各个承载面限定出共同的平面承载面的方式被布置。特别地，承载面未沿格构式桅杆纵向轴线被布置成彼此相距一定距离。根据本发明的格构式桅杆元件和根据本发明的格构式桅杆不同于沿格构式桅杆纵向轴线前后布置中空异形格构式桅杆元件的在先现有技术方法。与中空轮廓构型相比，根据本发明的格构式桅杆元件的异形元件纵向轴线垂直于格构式桅杆纵向轴线定向。

纵向元件特别是一体地构成，换言之它们是不可分割的。纵向元件也可分多个部件构成，特别是为了可通过插入而互连。特别地，纵向元件的各个构件可特别是利用螺栓可分离地互连。纵向元件尤其是平面。纵向元件大致沿格构式桅杆元件纵向轴线被布置且尤其等同地构成。格构式桅杆元件纵向轴线平行于笛卡尔坐标系的x轴。也可设想设置多个横向元件，换言之尤其至少两个横向元件。横向元件的作用尤其是以可分离或铰接的方式将纵向元件互连。横向元件横向地且尤其垂直于格构式桅杆元件纵向轴线定向。横向元件平行于笛卡尔坐标系的y轴且尤其定向在平行于yz平面的平面中。根据本发明的格构式桅杆元件具有模块化构型，该模块化构型的形式为具有较高刚性的三维承载结构，该承载结构包括多个、尤其至少两个形式为纵向元件的二维承载结构。纵向元件和横向元件限定出格构式桅杆元件的承载面。承载面平行于笛卡尔坐标系的xz平面。二维承载结构尤其垂直于承载面，换言之它们平行于笛卡尔坐标系的z轴。由于纵向元件自身被构造为二维承载结构，故它们在各自的平面、换言之xy平面中具有比较高的内在刚性。利用横向元件，格构式桅杆元件的三维承载结构尤其在yz平面中被附加地支撑。同时，制造格构式桅杆元件所需的材料较少，因为在纵向元件之间仅使用少量轻量化的横向元件。根据本发明的格构式桅杆元件具有增加的刚性，尽管使用的材料却较少。格构式桅杆元件关于截面的刚性具有低比重。使用横向元件对纵向元件进行的尤其可分离和/或铰接的连接允许格构式桅杆元件从具有格构式桅杆元件宽度最大的最大承载面的工作布置结构转换成具有格构式桅杆元件宽度最小的最小承载面的运输布置结构。在最大承载面的情形中，纵向元件沿y轴彼此相隔最大距离。这确保了格构式元件的沿y方向的特别高的刚性。该类型的格构式桅杆元件例如可用于装配用起重机的格构式主臂。该类型的格构式桅杆元件适合吸收尤其沿y轴的特别高的横向力。最小承载面确保了在运输布置结构中格构式桅杆元件的特别有利、节省空间的运输。在运输布置结构中，根据本发明的格构式桅杆元件尤其可在运输单元中在公路、铁路和水路上运输。特别地，不会超过容许的运输尺寸，例如3m的最大运输宽度和4m的运输高度。

格构式桅杆元件具有用于通过将纵向元件和/或横向元件互连来支撑格构式桅杆元件的至少一个支撑元件。结果，格构式桅杆元件被附加地支撑。为了支撑格构式桅杆元件，采用至少一个支撑元件，其尤其以铰接和/或可分离的方式设置以连接纵向元件和/或横向元件。至少一个支撑元件将一个纵向元件与横向元件互连，以支撑纵向元件和横向元件之间角区域。一般而言，也可设想至少一个支撑元件将两个纵向元件互连。该支撑元件被布置在承载面内和/或承载面的边缘区域中。如果设置了多于一个支撑元件，则它们可被布置在被布置成彼此相距一定距离的两个支撑元件平面中。支撑元件平面尤其沿高度、换言之沿z轴被布置成彼此相距一定距离。支撑元件平面与承载面相同或与其成一倾斜角度定向。在格构式桅杆元件中，纵向元件可顺循沿格构式桅杆元件纵向轴线的圆锥形路径。换言之，纵向元件自身呈梯形的形状构成。纵向元件的梯形形状限定出一倾斜角度。承载面——换言之支撑元件平面——被布置成与平行于格构式桅杆纵向轴线定向的相应突出表面成所述倾斜角度。如果该倾斜角度超过最大倾斜角度，则支撑元件优选定向在承载面内。支撑元件未平行于格构式桅杆纵向轴线。最大倾斜角度例如为5°，尤其最多4°，尤其最多3°，尤其最多2°，尤其最多1.5°。如果不超过最大倾斜角度，则支撑元件可被布置成平行于突出表面，该突出表面平行于格构式桅杆纵向轴线定向。这种情况下，支撑元件平面未平行于承载面。支撑元件平面和承载面然后被布置成相对于彼此成上述倾斜角度，所述角度超过最大倾斜角度。这种情况下，支撑元件未平行于纵向元件的弦元件。该类型的布置结构在格构式桅杆元件的机械加工和制造方面提供了优点。至少一个支撑元件与纵向元件和/或横向元件直接连接。

具有下述特征的格构式桅杆元件具有特别高的横向刚性：格构式桅杆元件宽度B大于垂直于所述承载面定向的格构式桅杆元件高度H，其中尤其B>2·H，尤其B>3·H，且尤其B>4·H。平行于yz平面——该yz平面尤其垂直于格构式桅杆元件定向——定向的格构式桅杆元件的截面区域尤其是矩形并具有格构式桅杆元件宽度和格构式桅杆元件高度。格构式桅杆元件宽度大于平行于z轴定向的格构式桅杆元件高度。特别地，格构式桅杆元件宽度为格构式桅杆元件高度的至少两倍，尤其三倍以上，且尤其四倍以上。用语“格构式桅杆元件宽度”指的是纵向元件彼此之间的距离。用语“格构式桅杆元件高度”和“格构式桅杆元件宽度”独立于安装在起重机上的格构式主臂的定向被使用。它们确切地表达了格构式桅杆元件宽度为yz截面区域的宽度且尤其是承载面的宽度的事实。格构式桅杆元件高度限定出yz截面区域的高度。特别地，格构式桅杆元件高度和格构式桅杆元件宽度的定向独立于俯仰轴线的定向，格构式主臂可绕所述俯仰轴线铰接在起重机上以允许其俯仰运动。

具有下述特征的格构式桅杆元件允许纵向元件相对于彼此可变地布置以确保在运输布置结构中格构式桅杆元件的最小格构式桅杆宽度和在工作布置结构中格构式桅杆元件的最大格构式桅杆宽度：所述格构式桅杆元件宽度B能通过所述纵向元件相对于彼此的可变布置结构而在最小格构式桅杆元件宽度B_min和最大格构式桅杆元件宽度B_max之间调节。特别地，横向元件和/或支撑元件可与纵向元件分离，它们尤其以铰接方式与所述纵向元件连接，以允许铰接在纵向元件上的其余横向元件和/或支撑元件枢转。换言之，尤其可设想格构式元件是可折叠的。格构式桅杆元件尤其以这样的方式折叠：两个纵向元件朝向彼此移动以使尤其在工作布置结构中最大的格构式桅杆元件宽度减至尤其在运输布置结构中最小的宽度。所述折叠过程允许格构式桅杆元件快速且特别容易地从工作布置结构转换成运输布置结构。

具有下述特征的格构式桅杆元件具有特别有效的支撑：具有至少四个支撑元件，所述支撑元件被布置成以尤其呈菱形的形状平行于所述承载面。设置了四个支撑元件，它们尤其呈菱形布置在尤其矩形的格构式桅杆元件中。菱形的角部尤其均布置在格构式桅杆元件侧面的中央。该类型的格构式桅杆元件在xy平面中在所有方向上被支撑。

具有下述特征的格构式桅杆元件允许纵向元件的特别有利的设计：所述纵向元件被构造为桁架、框架或主梁。当被设计为桁架时，纵向元件可设置有用于支撑桁架的无效杆和/或斜杆。在桁架中，张紧杆和连接杆互连。张紧杆和压缩杆例如被构造为斜杆或纵向元件的上弦元件和下弦元件。或者，也可设想以框架——换言之具有刚性角部的杆组件——方式——或以主梁——换言之单个梁——方式设计纵向元件。特别地，横向元件和/或支撑元件可被构造为二维承载结构且尤其呈包括无效杆和/或斜杆的桁架形式，被构造为框架或主梁。

具有下述特征的格构式桅杆元件在可规定的平面中具有增加的刚性：所述纵向元件和/或所述横向元件均具有被布置成沿高度彼此相距一定距离的两个弦元件，其中尤其所述弦元件的绕z轴的轴向几何惯性矩大于所述弦元件的绕垂直于所述z轴定向的y轴的轴向几何惯性矩。因为纵向元件和/或横向元件均设置有沿平行于z轴定向的高度被布置成彼此相距一定距离的两个弦元件。弦元件自身的设计增加了纵向元件和横向元件的在垂直于相应元件平面——换言之分别地yz平面或xz平面——的方向上的刚性。弦元件尤其被构造为中空异形元件。高度尤其垂直于承载面。弦元件具有比绕垂直于z轴定向的横向轴线的轴向几何惯性矩大的绕z轴的轴向几何惯性矩。在纵向元件中，横向轴线与y轴相对应。在横向元件中，横向轴向与x轴对应。在任意情形中，横向轴线垂直于由纵向元件或横向元件跨越的平面定向。

具有下述特征的格构式桅杆元件确保了改善的从运输布置结构向工作布置结构的转换且反之亦然：具有至少两个横向元件，所述横向元件在所述格构式桅杆元件的工作布置结构中绕垂直于所述承载面定向的z轴以保证转矩的方式互连并且在所述格构式桅杆元件的运输布置结构中以铰接方式绕垂直于所述承载面定向的z轴互连。由于设置了至少两个互连的横向元件以将两个纵向元件互连的事实，增加了用于使格构式桅杆元件从运输布置结构转移到工作布置结构的灵活性。所述附加的使格构式桅杆元件移动的灵活性由横向元件绕z轴的铰接连接提供。在工作布置结构中，横向元件以保证转矩的方式绕垂直于承载面定向的z轴互连，换言之它们未彼此铰接。这尤其是由于横向元件通过被布置成彼此相距一定距离的平行枢转轴线互连而实现的。枢转轴线中的至少一个可被布置在由横向元件限定的平面的外部。该枢转轴线尤其沿x轴与横向元件相距一定距离。枢转轴线关于横向元件的所述间隔开的布置结构可由至少一个铰接元件、尤其沿枢转轴线被布置成彼此相距一定距离的两个铰接元件提供。结果，根据上述的格构式桅杆元件在工作布置结构中具有充分的刚性，尽管横向元件在运输布置结构中是铰接连接的。

具有下述特征的格构式桅杆元件在使格构式桅杆元件从运输布置结构移动到工作布置结构中时确保了改善的灵活性：具有分别将所述横向元件互连的一个连接元件。特别地，改善了横向元件之间的互连。也改善了使横向元件相对于彼此折叠。特别地，当从运输布置结构移动到工作布置结构中和从工作布置结构移动到运输布置结构中时，支撑元件的在xy平面中的下垂减少。

优选地，格构式桅杆元件具有矩形或梯形的承载面。特别地，如果多个格构式桅杆元件沿格构式桅杆元件纵向轴线被前后布置，则所述的格构式桅杆元件允许制造沿格构式桅杆元件纵向轴线具有恒定截面的格构式主臂。这是通过具有矩形承载面——换言之xy平面中的矩形截面区域——的格构式桅杆元件实现的。具有梯形承载面的格构式桅杆元件允许沿格构式桅杆元件纵向轴线在yz平面中从较大截面积转换为较小截面积，或反之亦然。该类型的格构式桅杆元件增加了设计格构式主臂的灵活性。

优选地，格构式桅杆元件具有用于驱动所述格构式桅杆元件从工作布置结构移动到运输布置结构中且从运输布置结构移动到工作布置结构的至少一个驱动元件。在所述的格构式桅杆元件中，从运输布置结构向工作布置结构和从工作布置结构向运输布置结构的转换得以促进。借助于驱动元件，该驱动元件例如为尤其被液压地、气动地或借助于电动机驱动的可伸缩的活塞缸单元，纵向元件、横向元件和/或支撑元件可相对于彼此枢转。特别地，对于大型起重机——其纵向元件、横向元件和支撑元件可具有大的重量而使得人很难将它们手动折叠，设置用于辅助上述元件的移位的驱动元件是有利的。

优选地，格构式桅杆元件具有特征：所述纵向元件和尤其所述横向元件均由多个部件组成且尤其包括能尤其利用螺栓可分离地互连的多个单独构件。根据所述的格构式桅杆元件允许彻底拆卸纵向元件。为此，纵向元件尤其具有可利用螺栓互连的若干单独的构件。当单独的构件之间的所有连接都被移除时，单独的构件能以杆的形式被运输。特别地，不必运输二维承载结构。通过利用螺栓将单独的构件互连来确保二维承载结构的刚性。

本发明的另一个目的是提供一种尤其用于起重机的格构式主臂，该格构式主臂提供了起重机的在工作布置结构中的充分承载能力，而同时确保了格构式主臂的不复杂的运输。

根据本发明，通过具有下文所述的特征的格构式主臂来实现该目的：

格构式主臂，包括：

a.至少一个格构式桅杆元件串，

b.与所述至少一个格构式桅杆元件串连接的头元件，和

c.与所述至少一个格构式桅杆元件串连接的腿元件，

其中，所述至少一个格构式桅杆元件串包括至少一个上述的格构式桅杆元件。

根据本发明发现，尤其可绕尤其水平定向的俯仰轴线俯仰的格构式主臂具有包括至少一个格构式桅杆元件的至少一个格构式桅杆元件串(strand)。特别地，该格构式桅杆元件串包括沿格构式桅杆元件纵向轴线被前后布置的多个格构式桅杆元件。单独的格构式桅杆元件尤其利用螺栓可分离地互连。也可设想单独的格构式桅杆元件之间的其它可分离的连接。在这方面最重要的是，均呈矩形轮廓的形状的格构式桅杆元件以这样的方式被布置：单独的格构式桅杆元件的由相应矩形轮廓限定的承载面被布置在共同的平面中。这意味着，承载面沿格构式桅杆元件纵向轴线被彼此相邻地布置。如果格构式主臂具有仅一个格构式桅杆元件串，所述格构式桅杆元件串尤其以这样的方式被布置：格构式桅杆元件宽度平行于俯仰轴线定向。格构式桅杆元件纵向轴线平行于格构式桅杆纵向轴线。格构式桅杆元件高度垂直于俯仰轴线，尤其垂直于由格构式桅杆元件宽度和格构式桅杆元件长度跨越的平面。格构式桅杆元件高度等于格构式桅杆高度。格构式桅杆元件串经由与其连接的腿元件尤其以可俯仰方式铰接在起重机上，尤其铰接在起重机的上部结构上。头元件设置在格构式桅杆元件串的与腿元件相对地布置的一端。格构式主臂的优点大致对应于所涉及的格构式桅杆元件的优点。腿元件、头元件和被布置在其间的至少一个格构式桅杆元件尤其可彼此分离以运输格构式主臂。特别地，上述元件被彼此分离地运输。

优选地，格构式主臂具有沿格构式主臂纵向轴线前后布置的多个格构式桅杆元件。格构式主臂纵向轴线平行于格构式桅杆元件纵向轴线。通过布置格构式桅杆元件，可将格构式主臂的沿格构式主壁纵向轴线的长度设定或调节为所需或期望长度。

优选地，格构式主臂具有被平行地布置和/或至少部分相对于彼此成一定角度布置的两个格构式桅杆元件串，其中所述格构式桅杆元件以使得所述格构式桅杆元件串具有至少部分地垂直于俯仰轴线定向的格构式桅杆元件串高度的方式被布置，所述格构式桅杆元件串高度大于沿所述俯仰轴线定向的格构式桅杆元件串宽度。由于尤其沿俯仰轴线彼此相距一定距离、彼此横向相邻地布置的两个格构式桅杆元件串，上述的格构式主臂具有增加的横向刚性且尤其适合提升大的负载。相比于仅包括一个单一格构式桅杆元件串的格构式主臂，包括两个格构式桅杆元件串的格构式桅杆中的格构式桅杆元件串中的各个格构式桅杆元件关于格构式桅杆元件纵向轴线旋转90°。这意味着格构式桅杆元件宽度与格构式桅杆元件串高度对应。格构式桅杆元件高度与格构式桅杆元件宽度对应。格构式桅杆元件串高度与格构式桅杆高度相等。由格构式桅杆元件串的相应格构式桅杆元件串宽度和格构式桅杆元件串彼此在俯仰轴线方向上的距离来获得格构式桅杆宽度。可能的是格构式桅杆元件串至少在截面中未被布置成彼此平行。相对应地，格构式桅杆宽度可沿格构式桅杆纵向轴线变化。格构式主臂的在z方向上的刚性和进而其承载能力可由于最大容许运输尺寸而受限制。该运输问题可通过对根据本发明的格构式主臂使用根据本发明的格构式桅杆元件来解决。格构式桅杆元件可移位。这允许设置格构式桅杆元件串高度大于格构式桅杆元件串宽度的格构式桅杆元件串。特别地，格构式桅杆元件串高度是格构式桅杆元件串宽度的多倍，尤其两倍，尤其三倍，且尤其四倍。特别地，格构式桅杆元件串可彼此分离。

本发明的另一个目的是提供一种包括格构式主臂的起重机，该格构式主臂具有增加的横向刚性，同时尤其能以不复杂的方式运输。

根据本发明，通过具有下文所述的特征的起重机来实现该目的：起重机，包括至少一个上述的格构式主臂，所述格构式主臂适合执行绕俯仰轴线的俯仰运动。

根据本发明发现，包括以可俯仰方式绕尤其水平俯仰轴线铰接的至少一个格构式主臂的起重机具有增加的刚性。该类型的起重机尤其是尤其用于将转子安装在风力发电设备上的装配用起重机。

所带来的起重机的优点大致对应于所涉及的格构式桅杆元件和格构式主臂的优点。

附图说明

下文将参考附图更详细地说明本发明的示例性实施例，在附图中：

图1示出了包括格构式主臂的履带式起重机的侧视图，所述格构式主臂包括多个格构式桅杆元件；

图2示出了包括多个根据本发明的格构式桅杆元件的另一格构式主臂的对应于图1的侧视图；

图3根据图2中的箭头III示出了格构式主臂的视图；

图4示出了图2中的格构式主臂的格构式桅杆元件的概略性透视图；

图5示出了图4中的格构式桅杆元件的分解图；

图6示出了根据图4的两个格构式桅杆元件的概略性视图，所述格构式桅杆元件沿格构式桅杆元件纵向轴线被前后布置；

图7示出了处于工作布置结构中的格构式桅杆元件的实际实施例的对应于图3的视图；

图8至10示出了图7中的格构式桅杆元件的各种运输布置结构；

图11示出了图7中的格构式桅杆元件的对应于图2的侧视图；

图12示出了实际实施例中的格构式主臂的对应于图3的视图；

图13示出了图12中的细节XIII的扩大详图；

图14示出了根据图13中的箭头XIV的视图；

图15示出了图7中的格构式桅杆元件的纵向元件的部分剖切的透视详图；

图16示出了处于工作布置结构中的转接格构式桅杆元件的对应于图12的视图；

图17示出了处于运输布置结构中的根据图16的转接格构式桅杆元件；

图18示出了根据另一实施例的格构式桅杆元件的对应于图4的概略性透视图；

图19示出了根据图18的格构式桅杆元件的分解视图；

图20示出了包括沿格构式桅杆元件纵向轴线被前后布置的两个根据图18的格构式桅杆元件的概略性视图；

图21示出了处于工作布置结构中的格构式桅杆元件的对应于图18的视图；

图22示出了处于运输布置结构中的根据图21的格构式桅杆元件；

图23示出了图21中的细节XXIII的放大视图；

图24示出了格构式桅杆元件的另一实施例的对应于图4的概略性透视图；

图25示出了对应于图24的分解视图；

图26示出了包括沿格构式桅杆元件纵向轴线被前后布置的两个根据图24的格构式桅杆元件的格构式主臂的概略性视图；

图27示出了处于工作布置结构中的根据图24的格构式桅杆元件的实际示例性实施例的平面图；

图28示出了处于运输布置结构中的根据图27的格构式桅杆元件；

图29示出了沿格构式桅杆元件纵向轴线被前后布置的多个格构式桅杆元件的对应于图27的平面图；

图30示出了处于工作布置结构中的格构式桅杆元件的另一实施例的对应于图7的平面图；

图31示出了处于运输布置结构中的根据图30的格构式桅杆元件；

图32示出了处于工作布置结构中的格构式桅杆元件的另一实施例的对应于图30的平面图，该格构式桅杆元件设置有驱动元件；

图33示出了处于运输布置结构中的根据图32的格构式桅杆元件；

图34示出了处于工作布置结构中的梯形格构式桅杆元件的另一实施例的对应于图32的平面图，该格构式桅杆元件设置有驱动元件；

图35示出了处于运输布置结构中的根据图34的格构式桅杆元件；

图36示出了图35中的细节XXXVI的扩大、局部剖视图；

图37示出了根据另一实施例的格构式桅杆元件的对应于图4的概略性透视图；

图38示出了图37中的格构式桅杆元件的分解图；

图39示出了包括沿格构式桅杆元件纵向轴线被前后布置的多个根据图37的格构式桅杆元件的格构式主臂的概略性视图；

图40示出了根据另一实施例的格构式桅杆元件的对应于图4的概略性透视图；

图41示出了图40中的格构式桅杆元件的分解图；

图42示出了根据图40、41中的示例性实施例的格构式桅杆元件的透视图；

图43示出了根据另一实施例的格构式主臂的对应于图12的视图；

图44示出了格构式主臂的另一实施例的对应于图43的视图；

图45示出了根据另一实施例的格构式主臂的对应于图2的侧视图；

图46示出了根据图45中的箭头XLV的视图。

具体实施方式

图1所示的起重机1被构造为包括被彼此平行地布置在底架2上的两个履带式行走装置3的履带式起重机。上部结构5以能绕竖直旋转轴线4旋转的方式被布置在底架2上。格构式主臂7以允许在对应于图1中的图面的竖直平面中的俯仰运动的方式铰接在水平俯仰轴线6上。在格构式主臂7的与俯仰轴线6相对地布置的一端，起重臂8以可枢转方式铰接在格构式主臂7上。起重臂8的末端设置有滑轮9，其包括用于货物的提升、保持和移位的吊钩。格构式主臂7和起重臂8两者都包括多个格构式桅杆元件10。

图2和3示出了根据本发明的格构式主臂11的一个实施例。格构式主臂11具有适合以允许绕俯仰轴线6的俯仰运动的方式铰接在起重机的上部结构(未示出)上的腿元件12。格构式主臂11具有格构式主臂纵向轴线13。沿格构式主臂纵向轴线13，腿元件12与转接格构式桅杆元件14、多个格构式桅杆元件15、另一转接格构式桅杆元件16、附加格构式桅杆元件17和头元件18联接。

图2中的图示出了格构式桅杆元件高度H沿格构式主臂纵向轴线13基本不变。格构式桅杆元件高度H仅在腿元件12的铰接区域中减小。然而，格构式桅杆元件高度H尤其对于转接格构式桅杆元件14、16、对于格构式桅杆元件15、17和对于头元件18而言大致相同。也可设想转接格构式桅杆元件14、16的格构式桅杆元件高度H沿格构式桅杆元件纵向轴线13是可变的。特别地，可设想格构式桅杆元件高度H从腿元件12朝向格构式桅杆元件15增加。相应地，格构式桅杆元件高度H可沿转接格构式桅杆元件16从头元件18或从格构式桅杆元件17朝向格构式桅杆元件15增加。格构式桅杆元件高度H的增加尤其是线性的。格构式桅杆元件高度H的增加也可以是非线性的，其方式是尤其顺循沿格构式桅杆元件纵向轴线13的弯曲路径。格构式桅杆元件高度H与垂直于由格构式桅杆纵向轴线13和俯仰轴线6跨越的平面定向的格构式桅杆高度H相等。

与此相反，格构式桅杆元件15的图3所示的格构式桅杆元件宽度B明显大于腿元件12、格构式桅杆元件17或头元件18的相应宽度。特别地，格构式桅杆元件15的格构式桅杆元件宽度B是腿元件12、格构式桅杆元件17或头元件18的宽度的至少两倍，尤其至少三倍，且尤其至少四倍。转接格构式桅杆元件14、16允许从腿元件12或格构式桅杆元件17的宽度过渡到格构式桅杆元件15的增加的格构式桅杆元件宽度B。格构式桅杆元件宽度B与平行于俯仰轴线6定向的格构式桅杆宽度b相等。

在根据本发明的图示的格构式主臂11中，格构式桅杆元件宽度B平行于俯仰轴线6，而格构式桅杆元件高度H垂直于俯仰轴线6。格构式桅杆元件宽度B和格构式桅杆元件高度H均垂直于格构式主臂纵向轴线13。

重要的是，格构式主臂11在格构式桅杆元件15的沿平行于俯仰轴线6的方向(这种情况下为宽度)的区域中比在与其垂直的方向(这种情况下为高度)上的区域明显更大。由于增加的格构式桅杆元件宽度B，格构式桅杆元件15具有增加的横向刚性，所述格构式桅杆元件宽度B比两倍的格构式桅杆元件高度H大，尤其比三倍的格构式桅杆元件高度H大，且尤其比四倍的格构式桅杆元件高度H大。承载面19由格构式桅杆元件宽度B和沿格构式桅杆纵向轴线13定向的格构式桅杆元件长度L限定。格构式桅杆元件高度H垂直于承载面19定向，所述承载面平行于xy平面。

下文将参考图4至图11更详细地说明格构式桅杆元件15。如通过图4和5中的概略性图示所示，格构式桅杆元件15包括平行于格构式桅杆元件纵向轴线20布置的两个纵向元件21。格构式桅杆元件纵向轴线20平行于图4所示的笛卡尔坐标系的x轴。如图6所示，格构式桅杆元件纵向轴线20尤其与格构式桅杆纵向轴线13重合。

纵向元件21分别通过沿y轴定向的两个互连的横向元件22在沿格构式桅杆元件纵向轴线20彼此相对地布置的端部处互连。

跨越矩形承载面19的纵向元件21和横向元件22两者均被构造为二维承载结构。二维承载结构21、22均垂直于承载面19定向。根据图4中的笛卡尔坐标系，承载面19被布置在xy平面中。相应地，纵向元件21被布置在xz平面中，而横向元件22被布置在yz平面中。x方向分别对应于格构式桅杆元件15或格构式主臂11的纵向。y方向对应于格构式桅杆元件15的宽度。z方向对应于格构式桅杆元件15的高度。

为了将横向元件22互连，设置了被布置在其间的相应连接元件23。连接元件23允许在根据图4的格构式桅杆元件15的工作布置结构中以保证转矩(torque-proof)的方式将横向元件22互连。这意味着横向元件22以使得它们无法绕z轴旋转的方式与连接元件23连接。结果，格构式桅杆元件具有增加的刚性。附加支撑元件24经由连接元件23与纵向元件21连接。支撑元件24引起格构式桅杆元件15的大致菱形内部轮廓并确保格构式桅杆元件15的增加的刚性。

支撑元件24也被构造为二维承载结构。

二维承载结构，换言之纵向元件21、横向元件22和支撑元件24，尤其一体地构成，换言之它们是不可分割的，并允许增加格构式桅杆元件的总刚性。二维承载结构21、22、24是平面。特别地，二维承载结构均被构造为桁架(truss)。也可设想二维承载结构被构造为框架或主梁。

为了确保格构式桅杆元件15的从图4和6所示的工作布置结构——其中格构式桅杆元件具有最大宽度B_max——到图8至10所示的运输布置结构之一——其中格构式桅杆元件15分别具有相应最小宽度B_min——的特别有利的移动，横向元件22和支撑元件24均以铰接和/或可分离的方式与纵向元件21和/或连接元件23连接。支撑元件24均以可绕平行于z轴的枢转轴线25枢转的方式铰接在纵向元件21上并以可绕平行于z轴的枢转轴线26枢转的方式铰接在连接元件23上。横向元件22通过彼此平行并平行于z轴定向的两个连接轴线27以保证转矩的方式互连。特别地，连接轴线27定向成沿格构式桅杆元件纵向轴线20彼此相距一定距离并相对于格构式桅杆元件15处于偏心布置结构中，换言之它们被布置成与格构式桅杆纵向轴线20偏离一定距离。

在被布置成与连接元件23相对的一端，横向元件22在平行于z轴定向的枢转轴线25处与纵向元件21可枢转地连接。

在以下章节中将说明格构式桅杆元件15从图7所示的具有最大格构式桅杆元件宽度B_max的工作布置结构到图8所示的具有最小格构式桅杆元件宽度B_min的转换。在连接元件23处，横向元件22与连接轴线27的连接部中的相应一个连接被移除，以使得相应横向元件22以可绕相应另一个连接轴线27枢转的方式与连接元件23连接。结果，横向元件22之间的保证转矩的互连被释放。横向元件22可相对于连接元件23枢转。同时，支撑元件24在枢转轴线25的区域中与纵向元件21分离。

由于根据图8的相应下部连接元件23向上移位，换言之移位到两个纵向元件21之间的位置，获得了根据图8的优选的运输布置结构。为此，支撑元件24在第一步骤中与纵向元件21分离并在格构式桅杆元件纵向轴线20的方向上绕枢转轴线26枢转。然后，在工作布置结构中本来被水平地布置的两个横向元件22绕枢转轴线25大致竖直向上枢转。相应地，与下部连接元件23相似，上部连接元件23也向上枢转。在该折叠运输布置结构中，运输宽度B_min减至尤其可运输的大小。特别地，B_min最多为4m且尤其最多为3m。在根据图8的运输布置结构中，两个连接元件23沿相同方向移位，换言之如图8所示向上移位。在该布置结构中，格构式桅杆元件15的运输长度比格构式桅杆元件15的在根据图7的工作布置结构中的长度大。由于与纵向元件21连接的横向元件22沿其枢转的枢转轴线25沿格构式桅杆元件纵向轴线20彼此相距比较大的距离的事实，从图7中的工作布置结构到图8中的运输布置结构的移动在运动学上特别稳定。

也可通过使两个连接元件23沿相反的方向离开格构式桅杆元件中央移位、换言之彼此背离地移位来使图7所示的格构式桅杆元件15移动到图9所示的运输布置结构。在该类型的运输布置结构中，最小格构式桅杆元件宽度B_min与根据图8的最小运输元件宽度相等。

可借助于根据图10的运输布置结构来实现根据图7的用于格构式元件15的最小运输长度。通过使横向元件22和纵向元件21之间的枢转轴线25分离然后分别使横向元件22和连接元件23之间的连接轴线27之一分离来产生该运输布置结构。支撑元件24现在可以用于使横向元件22和连接元件23枢转。

图11示出了格构式桅杆元件15的对应于图2的侧视图。图11中的图面对应于纵向元件21的二维承载结构的平面。纵向元件21具有彼此平行定向的两个弦元件28，其通过多个无效杆29和斜杆30互连以另外受到支撑。格构式桅杆元件15的二维承载结构21被构造为桁架。

图12示出了实际实施例中的根据图3的格构式主臂11，该格构式主臂包括转接格构式桅杆元件14、16和被布置在其间的格构式桅杆元件15。

图13和14示出了连接元件23的更详细的视图，该连接元件实现了转接格构式桅杆元件14、16的与格构式桅杆元件15的连接元件23相同的功能。

在下面的章节中将参考图15更详细地说明形式为纵向元件21的二维承载结构的设计和尤其用于此目的的弦元件28的设计。纵向元件21包括沿平行于格构式桅杆元件纵向轴线20的x轴延伸的两个弦元件28。弦元件28是在yz平面中具有矩形截面的矩形的中空的异形件(profile)，所述矩形截面沿y轴、换言之沿格构式桅杆元件的宽度的尺寸大于沿z轴、换言之沿格构式桅杆元件的高度的尺寸。这意味着弦元件28的绕z轴的轴向几何惯性矩大于绕y轴的轴向几何惯性矩。结果，整个格构式桅杆元件15耐受在沿y轴的宽度上施加的横向力的刚性另外增加。纵向元件21的弦元件28在高度上、换言之沿z轴由无效杆29和斜杆30支承。因此降低了弯曲风险。在宽度上，换言之沿y轴，纵向元件21在三个位置、也即在与弦元件28的端部相邻的两个相应位置和在弦元件28的沿格构式桅杆元件纵向轴线20的中央区域中被支承。这意味着弯曲长度沿y轴增加。因此，弦元件28的矩形中空轮廓在y轴方向上具有增加的截面模量。图15还示出了设置在弦元件28的端部处的叉和凸耳部件31，所述叉和凸耳部件31用来沿格构式桅杆元件纵向轴线13将两个格构式桅杆元件15互连。图15还示出了纵向元件21的无效杆29和斜杆30。用于枢转轴线25的铰接元件32尤其通过焊接被紧固在弦元件28上。枢转轴线25尤其被布置在距由纵向元件21跨越的平行于xz平面定向的平面的一定距离的位置。借助于铰接元件32来实现枢转轴线25和纵向元件21之间的所述距离。

弦元件28具有平坦、宽的中空轮廓形状。这提高了由弦元件28构成的纵向元件21的横向稳定性和横向刚性。纵向元件21是格构式主臂的侧部。由于纵向元件21，格构式主臂具有增加的横向稳定性和横向刚性，纵向元件21经由支撑元件24与至少一个横向元件22连接成由其支撑。纵向元件21的横向稳定性或横向刚性指的是其对横向负荷的抵抗性。由无效杆29和斜杆30互连的平坦、宽弦元件28产生在高度上、换言之沿根据图15的z轴具有增加的刚性和稳定性的纵向元件21。由于纵向元件21的增加的横向刚性，可以减少平行于承载面的支撑元件24的数量，结果制造该类型的格构式桅杆元件所需的材料更少。格构式桅杆元件具有轻量化的设计。

在以下章节中，将更详细地说明转接格构式桅杆元件14从图16中的工作布置结构向图17中的运输布置结构的移动。转接格构式桅杆元件14等同于转接格构式桅杆元件16。转接格构式桅杆元件14具有梯形承载面19。在图16所示的上端，承载面19受通过连接元件23互连的两个横向元件22限制。在下端，仅设置了一个横向元件22以搭接两个纵向元件21之间的距离。为了提供附加支撑，在当沿格构式桅杆元件纵向轴线20看时在转接格构式桅杆元件14的大致中央区域中，除支撑元件24外还设置了通过连接元件23互连的附加横向元件22。沿格构式桅杆纵向轴线20，转接格构式桅杆元件14具有可变格构式桅杆宽度B。格构式桅杆宽度B_min在下部横向元件22处最小。格构式桅杆元件宽度B_max在上端处最大。

为了使转接格构式桅杆元件14从图16所示的工作布置结构移动到图17所示的运输布置结构中，中央横向元件22在枢转轴线25的区域中与纵向元件21分离。同时，连接轴线27之一的中央横向元件与连接元件23分离并在连接元件23上向下枢转。上部横向元件也与连接元件23的相应上部连接轴线27和纵向元件21的枢转轴线25分离并向下枢转。纵向元件21的两个上端均朝向格构式桅杆元件纵向轴线20枢转，直至纵向元件21彼此平行且平行于格构式桅杆元件纵向轴线20。在该布置结构中，转接格构式桅杆元件14具有沿格构式桅杆元件纵向轴线20恒定的宽度，所述宽度与处于工作布置结构中的转接格构式桅杆元件的最小宽度B_min对应。在根据图16的工作布置结构中，两个纵向元件21相对于格构式桅杆元件纵向轴线20成一定角度被布置。倾斜角度为约15°。该倾斜角度可相应调节，以允许从格构式桅杆元件17到格构式桅杆元件15和从格构式桅杆元件15到腿元件12的相应截面变化。

特别地，该倾斜角度可大于15°或小于15°。纵向元件21成大致如上所述的倾斜角度沿格构式桅杆元件纵向轴线20相对于彼此布置。

图18至图23示出了格构式桅杆元件15的另一实施例。与上文已经参考图1至17说明的那些构件对应的构件用相同的附图标记表示并且不再详细说明。

相比于格构式桅杆元件的前一个示例性实施例的最重要差别在于，格构式桅杆元件15的横向元件22和铰接至其上的支撑元件24被直接互连。特别地，不必使用连接元件23。各元件之间的互连在根据图23的放大详图中被示出。

根据该实施例的格构式桅杆元件15由于不必要的连接元件而具有更简单的设计。特别地，该类型的设计被减轻重量且不复杂。为了在处于运输布置结构中的纵向元件21之间提供充分的空间量以使格构式桅杆元件15从图21所示的工作布置结构移动到图22所示的运输布置结构中，在图21、22的上部示出的横向元件需要与在图21、22的下部示出的横向元件22不同地构成。根据图22的运输布置结构大致对应于图8中的运输布置结构。从图21中的工作布置结构开始，格构式桅杆元件宽度B_max相比于图22中的最小运输元件宽度B_min明显减小。

尽管不带连接元件的格构式桅杆元件的设计比较简单，但可以在横向元件22之间产生保证转矩的互连。实现这一点是因为，连接轴线27由横向元件22中的开口产生，这些开口以彼此齐平这样的方式被成对布置。这些开口仅在根据图21的格构式桅杆元件的工作布置结构中被彼此齐平地布置。螺栓插入被彼此齐平地布置的开口中以用于支撑。

图24至29示出了格构式桅杆元件15的另一实施例。与上文已经参考图1至23描述的那些构件对应的构件用相同的附图标记表示并且不再详细说明。

格构式桅杆元件15与前一个示例性实施例的不同之处在于，借助于连接元件33，两个横向元件22可互连，而四个支撑元件24可以铰接在其上。沿格构式桅杆元件纵向轴线20，这四个支撑元件24中的两个被布置在横向元件22的上方，而其它两个被布置在横向元件22的下方。结果，一个格构式桅杆元件15仅需要一个连接元件33。根据图24至图29中的实施例的格构式桅杆元件15需要较少材料，从而允许既降低成本又减轻重量。此外，格构式桅杆元件15的支撑元件24沿格构式桅杆元件纵向轴线20超出叉/凸耳部件31延伸到相邻的格构式桅杆元件15上。结果，图29中大致示出的格构式主臂沿格构式桅杆纵向轴线13被额外支撑，格构式主臂包括多个格构式桅杆元件15。

为了从图27所示的工作布置结构移动到图28所示的运输布置结构中，与相应连接轴线27的连接元件33分离的所有支撑元件24和横向元件22沿根据图28向下的方向枢转，并且相对于彼此被布置在V形构型中。该类型的格构式桅杆元件15的运输布置结构是特别有利的，因为运输长度最小且对应于纵向元件21的沿格构式桅杆元件纵向轴线20的长度。这意味着在图28所示的运输布置结构中，横向元件22和连接元件24不会沿格构式桅杆元件纵向轴线20突出超出纵向元件21。

图30和31示出了格构式桅杆元件15的另一实施例。格构式桅杆元件15大致对应于根据图7中的第一实施例的格构式桅杆元件，其中两个连接元件34通过纵向杆35刚性地互连。纵向杆35尤其还可被构造为纵向二维承载结构。格构式桅杆元件具有增加的刚性。从图30中的工作布置结构向图31中的运输布置结构中的移动能以稳定方式执行，因为所有要移动的构件，换言之彼此联接的连接元件34以及以可枢转方式铰接在其上的横向元件22和支撑元件24，以被引导方式同时移动。

图32和33示出了格构式桅杆元件15的另一实施例。与上文已经参考图1至31说明的构件对应的构件用相同的附图标记表示并且不再详细说明。

根据该实施例的格构式桅杆元件15大致对应于根据图30、31的实施例的格构式桅杆元件。最重要的差别在于设置了驱动元件41。根据图示的实施例，驱动元件41被构造为液压缸形式的活塞缸单元。液压缸41具有绕平行于z轴定向的枢转轴线可枢转地铰接在纵向杆35上的活塞杆42。驱动元件41能以这样的方式伸缩：活塞杆42可沿缸纵向轴线44从缸壳体43延伸和退回到所述缸壳体43中。为此，液压缸41经由未示出的液压管路与起重机的液压单元连接。缸壳体43经由两个连结杆45分别铰接在横向元件22中的一个上。

在图32所示的格构式桅杆元件15的工作布置结构中，活塞杆42以尤其最大程度从缸壳体43延伸。从图32所示的格构式桅杆元件15的工作布置结构向图33所示的其运输布置结构的移动大致以与参考所涉及的根据图30和31的实施例描述的方式相似的方式执行。还通过驱动元件41的致动来促进根据图32和33的布置结构之间的移动。从图32中的工作布置结构开始，活塞杆42沿缸纵向轴线44回退到缸壳体43中，从而致使枢转轴线46和枢转轴线47之间的距离以使得格构式桅杆元件15的折叠过程被促进的方式减小。

驱动元件41也可以是借助于电动机操作的主轴驱动装置或液压缸。

在图33所示的格构式桅杆元件15的运输布置结构中，活塞杆42已尤其完全退回到缸壳体43中。

图34至36示出了转接格构式桅杆元件14的另一实施例。对应于上文参考图1至33所述的那些构件由相同附图标记表示且不再详细说明。

转接格构式桅杆元件14大致对应于图16和17所示的转接格构式桅杆元件14。最重要的差别在于，两个连接元件23通过纵向杆35互连。纵向杆35与在图34的上部示出的第一连接元件23一体形成。在图34的上部所示的第二连接元件23处，纵向杆35被引导沿格构式桅杆元件纵向轴线20移动。特别地，由纵向杆35提供的连接元件23的互连不是刚性的。在根据图36的部分剖视的详图中，纵向杆35在连接元件23处的引导通过被构造为滑动套管49的引导元件48概略性地示出。这意味着纵向杆35可被引导穿过由滑动套管49形成的开口。纵向杆35的外径小于或等于且尤其小于滑动套管49的开口的内径。

设置了驱动元件41以促进转接格构式桅杆元件14的在图34中示出的工作布置结构向在图35中示出的运输布置结构的移动。驱动元件41对应于根据前一实施例的驱动元件。关于用于使转接格构式桅杆元件14在图34和35所示的两种布置结构之间移动的机构，请参考与根据图16和17的实施例有关的说明。

图37至39示出了格构式桅杆元件15的另一实施例。与上文已经参考图1至36说明的构件对应的构件用相同的附图标记表示并且不再详细说明。

格构式桅杆元件15与前面的实施例的不同之处大致在于支撑元件24相对于承载面以对角构型而不是菱形构型被布置。纵向元件21分别通过一个横向元件22互连。为了使格构式桅杆元件15从工作布置结构移动到运输布置结构中，所示元件之间的连接部被移除。尤其由于每个格构式桅杆元件仅需5个元件，也即两个纵向元件21、两个横向元件22和一个支撑元件24，故能以快速和简单的方式执行拆卸。尤其可能的是仅需移除四个连接部、也即承载面的角区域中的连接部以运输两个纵向元件21。两个横向元件22可被折叠成与支撑元件24的侧面相靠接。从运输布置结构移动到工作布置结构所需的力减小。

图40至42示出了格构式桅杆元件15的另一实施例。与上文已经参考图1至39说明的构件对应的那些构件用相同的附图标记表示并且不再详细说明。

格构式桅杆元件15与根据图4的格构式桅杆元件15大致对应。最重要的差别在于，纵向元件21和横向元件22是二维承载结构，但它们不是一体地构成的。这尤其通过根据图41的分解图示出。纵向元件21和横向元件22均由可利用螺栓互连的多个单独的构件50组成。这意味着单独的构件50能可分离地互连。纵向元件21的单独的构件50具有尤其沿x轴、换言之平行于格构式桅杆元件纵向轴线20定向的弦元件。弦元件通过多个无效杆和横杆互连。相应地，横向元件22的单独的构件50包括平行于y轴、换言之沿格构式桅杆元件宽度定向的弦元件，所述弦元件分别通过平行于z轴定向的多个无效杆和被布置在其间的横杆互连。

相比于根据图4、5的示例性实施例，支撑元件24未被构造为二维承载结构。支撑元件24均包括平行于承载面定向的两个单独的连接杆51。特别地，由于在图示的实施例中各元件未相对于彼此枢转，故支撑元件24不必被构造为二维承载结构。尤其不必在枢转运动期间以自支承方式保持支撑元件24的杆51。

特别地，根据图40至42的格构式桅杆元件15的所有单独的构件50、51尤其利用螺栓可分离地互连。通过移除所有可分离的连接部以进行运输，可以显著减少运输布置结构中的空间需求。

按照根据图42的实际示例性实施例，横向元件22的单独的构件50被构造为具有圆形截面的管状元件。也可设想其它截面形状，例如长方形或正方形截面形状。每个管状元件都在它们的端部设置有连接凸耳，从而允许它们直接安装在纵向元件21的单独的构件50上。纵向元件21的单独的构件50也被构造为管状元件。纵向元件的管状元件每个都具有对应于图15所示的图示的矩形截面。至少一个无效杆29和/或至少一个斜杆30分别设置在横向元件22的相应上部单独构件50和下部单独构件50之间以及纵向元件21的相应上部单独构件50和下部单独构件50之间。无效杆29和斜杆30分别用来支撑纵向元件21和横向元件22。换言之，无效杆29和斜杆30确保了格构式桅杆元件15的框架部的刚性结构。格构式桅杆元件15自身由四个支撑元件24支撑。支撑元件24分别包括在垂直于承载面的方向上彼此相隔一定距离布置的两个单独构件51。单独构件51每个都利用螺栓与横向元件22的单独构件50或纵向元件21直接连接。根据图示的示例性实施例，一个支撑元件24用来一下子将纵向元件21与横向元件22互连。

在由多个根据图示的示例性实施例的格构式桅杆元件15组成的格构式桅杆中，格构式桅杆元件15沿格构式桅杆纵向轴线20被前后布置。这意味着由横向元件22形成的中间壁被布置成沿格构式桅杆元件纵向轴线20彼此相距一定距离且垂直于格构式桅杆元件纵向轴线20并且尤其彼此平行。为此，纵向元件21的前端每个都设置有连接凸耳53。连接凸耳53沿格构式桅杆元件纵向轴线20延伸并允许两个相邻的格构式桅杆元件15利用尤其平行于横向元件22定向的螺栓互连。

格构式桅杆元件大致具有由纵向元件21和横向元件22产生的框架结构。该框架结构具有限定出承载面的平坦矩形中空轮廓。异形元件纵向轴线54a垂直于承载面延伸。异形元件纵向轴线54a垂直于格构式桅杆元件纵向轴线20定向。相比于根据US2002/0053550A1的方法，其中格构式桅杆元件纵向轴线20关于异形元件纵向轴线54a被等同地布置，并且其中由弦构成的上、下侧设置有填充体，根据本发明的格构式桅杆元件构造成使得纵向元件21具有无效杆29和斜杆30形式的填充体，其中纵向元件21和横向元件22之间的角部区域由支撑元件24支撑。在根据图15的用于纵向元件21的弦元件28的一个特别有利的实施例中，可以实现改善的横向刚性以减少所使用的支撑元件24的数量。因此，这意味着异形元件纵向轴线54a垂直于格构式桅杆元件纵向轴线20定向。异形元件纵向轴线54a相对于格构式桅杆元件纵向轴线20的所述定向尤其适用于根据本发明的格构式桅杆元件的所有其它实施例。轴线20、54a相对于彼此的所述定向是根据本发明的格构式桅杆的设计特征。

图43示出了包括转接格构式桅杆元件14、16和被布置在其间的格构式桅杆元件54的格构式主臂11的另一实施例。转接格构式桅杆元件14、16大致对应于图12所示的转接格构式桅杆元件。转接格构式桅杆元件14、16在图面中具有大致梯形的承载面。转接格构式桅杆元件14、16的纵向元件21可沿格构式桅杆纵向轴线13具有可变高度。这意味着转接格构式桅杆元件14、16的纵向元件21尤其不是长方形的，而尤其是梯形的。例如，格构式桅杆元件54的在垂直于承载面的方向上的高度大于转接格构式桅杆元件14、16铰接在其上的头部件和/或腿部件的高度。由纵向元件21的梯形形状限定出的倾斜角度达数度，尤其最多5°，尤其最多4°，尤其最多3°，尤其最多2°，且尤其最多1.5°。

相比于图12中的格构式主臂，连接元件23具有简单的设计。连接元件23被紧固在沿横向一体构成的横向元件22上。连接元件23是以与其一体形成的方式紧固在横向元件22上的连接凸耳。这种情况下，连接元件23是横向元件22的一部分。连接元件23用来将支撑元件24与横向元件22连接。根据图43中的实施例的连接元件23未设置成将多个横向元件互连。其一个重要原因在于，根据图示的示例性实施例的连接元件不必具有折叠功能。格构式主臂11的图示的示例性实施例具有分别可单独连接和分离的构件。这意味着纵向元件21、横向元件22和支撑元件24的单独构件50、51尤其利用螺栓可分离地互连。

至少一个格构式桅杆元件54被布置在转接格构式桅杆元件14、16之间。特别地，多个格构式桅杆元件54，例如至少5个、至少10个或10个以上格构式桅杆元件54，沿格构式桅杆纵向轴线13被布置在转接格构式桅杆元件14、16之间。

相比于图12所示的示例性实施例，具有铰接在其上的支撑元件24的根据图43的格构式桅杆元件54的下部横向元件22不同于图12所示的示例性实施例。具有铰接在其上的支撑元件24的相应横向元件22具有大致K形的结构。在格构式桅杆元件54中，K形结构以相同地定向的方式沿格构式桅杆纵向轴线13前后布置。该类型的格构式桅杆元件54具有双K形组件。换言之，在格构式桅杆元件54中，两个大致等同的K形组件沿格构式桅杆纵向轴线13前后布置。格构式桅杆元件54具有被布置在图43的上部的封闭K形组件和布置在图43的下部的开放K形组件。换言之，格构式桅杆元件54是在一侧开放的双K形组件。在封闭K形组件中，下方K形组件的横向元件22封闭上方K形组件的开口。在具有包括两个横向元件22的封闭K形组件的格构式桅杆元件54中，支撑元件24未以根据图12的菱形构型被布置。

图44示出了另一格构式主臂55。格构式主臂55大致对应于图43所示的示例性实施例。最重要的差别在于单独的格构式桅杆元件更小。例如，转接格构式桅杆元件14、16以这样的方式分两部分构成：设置了可互连以形成格构式桅杆元件14或16的两个转接格构式桅杆局部元件56、57。设置在上端或下端的相应外转接格构式桅杆局部元件56用来将格构式主臂55安装在起重机的头部件或腿部件上。转接格构式桅杆局部元件56是大致构成转接格构式桅杆元件14或16的外区段的简单、封闭的K形组件。相应内转接格构式桅杆局部元件57用于安装在加宽的格构式桅杆元件58上。转接格构式桅杆局部元件57每个都被构造为简单、开放的K形组件。转接格构式桅杆局部元件57仅具有一个横向元件22。每个转接格构式桅杆局部元件57都具有通过横向元件22互连的两个纵向元件21。此外，转接格构式桅杆局部元件57具有两个支撑元件24。每个支撑元件24都被布置在横向元件22和纵向元件21之一之间。支撑元件24用来将横向元件22分别与纵向元件21中的一个直接连接。

转接格构式桅杆局部元件57均在朝向另一转接格构式桅杆局部元件56的方向上开放。面向相应格构式桅杆元件58的横向元件22设置在转接格构式桅杆局部元件57的与开放侧相对的一侧。

格构式桅杆元件58每个被构造为简单、开放的K形组件。格构式桅杆元件58具有两个纵向元件21、将两个纵向元件互连的横向元件22、和两个支撑元件24。支撑元件24将横向元件22分别与纵向元件21中的一个互连。图44所示的格构式桅杆元件58大致对应于图43中的格构式桅杆元件54的一半。这尤其意味着，通过前后布置两个格构式桅杆元件58，可以产生大致对应于图43的格构式桅杆元件54。根据图44的格构式主臂55的模块性被提高。构件的可变性尤其由于模块化元件56、57和58的缩减的尺寸而提高。格构式主臂55可沿格构式桅杆纵向轴线13包括多个格构式桅杆元件58。尤其格构式桅杆元件58的数量可按需大致变化，以实现格构式主臂55的期望总长度。图44为了清楚起见仅示出了一个格构式桅杆元件58。

图45和46示出了格构式主臂36的另一实施例。与上文已经参考图1至44说明的那些构件对应的构件用相同的附图标记表示并且不再详细说明。

根据图45的格构式主臂36的侧视图大致对应于根据图2的侧视图。格构式主臂36具有两个大致等同的格构式桅杆元件串37。格构式桅杆元件串37关于格构式桅杆纵向轴线13对称地布置。相比于图2、3中的格构式主臂11的格构式桅杆元件，格构式桅杆元件串37的格构式桅杆元件15相对于格构式桅杆纵向轴线13旋转90°。在格构式桅杆主臂36中，格构式桅杆元件15以使得俯仰轴线6垂直于承载面的方式定向。格构式桅杆元件宽度B，其在格构式主臂36中垂直于俯仰轴线6定向，对应于与格构式桅杆高度h相等的格构式桅杆元件串高度。单独的格构式桅杆元件串37具有大于格构式桅杆元件串高度的格构式桅杆元件串高度。格构式桅杆高度h垂直于承载面。格构式桅杆高度h垂直于由格构式桅杆纵向轴线13和俯仰轴线6跨越的平面。格构式桅杆元件串宽度——其对应于格构式桅杆元件高度——平行于俯仰轴线6。平行于俯仰轴线6定向的格构式桅杆宽度b由彼此相距一定距离布置的格构式桅杆元件串37限定。格构式桅杆元件串37的距离a由两个格构式桅杆元件串纵向轴线52之间的距离限定，所述距离平行于俯仰轴线6定向。在图46的下部所示的格构式主臂36的第一区域中，格构式桅杆元件串37具有第一距离a₁。由其得到的第一格构式桅杆宽度b₁是第一距离a₁和格构式桅杆元件串宽度之和。类似地，这在图46的上方示出的格构式主臂36的第二区域中相应地适用于第二距离a₂和第二格构式桅杆宽度b₂。特别地，所述关系一般适用于整个格构式主臂36。格构式桅杆宽度b大于格构式桅杆高度h。格构式桅杆宽度b沿格构式桅杆纵向轴线13至少部分是可变的。这意味着格构式主臂36由于格构式桅杆元件15的旋转布置结构和其在垂直于俯仰轴线6和格构式桅杆纵向平面13定向的方向上的间隔开的定位而具有增加的刚性。

格构式主臂36设置有与格构式桅杆元件15邻接的转接格构式桅杆元件14、16。此外，设置了腿元件12和头元件18以及具有缩减的承载面的附加格构式桅杆元件17。

此外，为了在垂直于图45的图面的平面上、换言之在根据图46的图面平面上实现充分的承载能力，格构式主臂36具有包括两个大致等同的格构式桅杆元件串37的双串构型。格构式桅杆元件串37相对于格构式桅杆纵向轴线13布置成彼此相距一定距离。在腿元件12的区域中，格构式桅杆元件串37具有最大距离。腿元件12被布置成彼此平行。腿元件12每个都以可枢转方式被铰接在俯仰轴线6上。在相对端，腿元件12分别借助于横撑互连。其作用是支撑格构式主臂36以将格构式桅杆元件串37互连。横撑38尤其由格构式桅杆元件组成。横撑38与转接格构式桅杆元件14、格构式桅杆元件15和转接格构式桅杆元件16沿格构式桅杆纵向轴线13邻接。在转接格构式桅杆元件16的上方，设置了另一横撑39以将两个格构式桅杆元件串37互连。在两个横撑38、39之间，格构式桅杆元件串37被布置成与格构式桅杆纵向轴线13成一定角度。格构式主臂36大致以字母A的形状构成。在横撑39上方的区域中，格构式桅杆元件17平行于格构式桅杆纵向轴线13。在格构式桅杆元件17和头元件18之间，设置了另一横撑40以进一步支撑格构式主臂36。

Claims (15)

1.一种用于起重机的格构式桅杆元件，包括：

a.至少两个纵向元件(21)，

b.将所述纵向元件(21)互连的横向元件(22)，和

c.用于通过将所述纵向元件(21)和所述横向元件(22)互连来支撑所述格构式桅杆元件(14；15；16；54；56；57；58)的至少一个支撑元件(24)，

其中

d.所述纵向元件(21)和所述横向元件(22)限定出所述格构式桅杆元件(14；15；16；54；56；57；58)的承载面(19)，并且

e.所述纵向元件(21)、所述横向元件(22)和所述支撑元件(24)每个都被构造为二维承载结构，

其特征在于，所述至少一个支撑元件(24)将纵向元件(21)和横向元件(22)互连以支撑纵向元件(21)和横向元件(22)之间的角区域。

2.根据权利要求1所述的格构式桅杆元件，其特征在于，格构式桅杆元件宽度(B)大于垂直于所述承载面(19)定向的格构式桅杆元件高度(H)，其中B>2·H。

3.根据权利要求2所述的格构式桅杆元件，其特征在于，所述格构式桅杆元件宽度(B)能通过所述纵向元件(21)相对于彼此的可变布置结构而在最小格构式桅杆元件宽度(B_min)和最大格构式桅杆元件宽度(B_max)之间调节。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的格构式桅杆元件，其特征在于，具有至少四个支撑元件(24)，所述支撑元件被布置成平行于所述承载面(19)。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的格构式桅杆元件，其特征在于，所述纵向元件(21)被构造为桁架、框架或主梁。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的格构式桅杆元件，其特征在于，所述纵向元件(21)和/或所述横向元件(22)均具有被布置成沿高度彼此相距一定距离的两个弦元件(28)。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的格构式桅杆元件，其特征在于，具有至少两个横向元件(22)，所述横向元件在所述格构式桅杆元件(14；15；16；54；56；57；58)的工作布置结构中绕垂直于所述承载面(19)定向的z轴以保证转矩的方式互连并且在所述格构式桅杆元件(14；15；16；54；56；57；58)的运输布置结构中以铰接方式绕垂直于所述承载面(19)定向的z轴互连。

8.根据权利要求7所述的格构式桅杆元件，其特征在于，具有分别将所述横向元件(22)互连的一个连接元件(23；33；34)。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的格构式桅杆元件，其特征在于，具有矩形或梯形的承载面(19)。

10.根据权利要求1-3中任一项所述的格构式桅杆元件，其特征在于，具有用于驱动所述格构式桅杆元件从工作布置结构移动到运输布置结构中且从运输布置结构移动到工作布置结构的至少一个驱动元件(14)。

11.根据权利要求1-3中任一项所述的格构式桅杆元件，其特征在于，所述纵向元件(21)均由多个部件组成。

12.一种格构式主臂，包括：

a.至少一个格构式桅杆元件串(37)，

b.与所述至少一个格构式桅杆元件串(37)连接的头元件(18)，和

c.与所述至少一个格构式桅杆元件串(37)连接的腿元件(12)，

其中，所述至少一个格构式桅杆元件串(37)包括至少一个根据权利要求1-3中任一项所述的格构式桅杆元件(14；15；16；54；56；57；58)。

13.根据权利要求12所述的格构式主臂，其特征在于，所述至少一个格构式桅杆元件串(37)包括沿格构式桅杆纵向轴线(13)前后布置的多个格构式桅杆元件(14；15；16；54；56；57；58)。

14.根据权利要求12所述的格构式主臂，其特征在于，具有被平行地布置和/或至少部分相对于彼此成一定角度布置的两个格构式桅杆元件串(37)，其中所述格构式桅杆元件(14；15；16；54；56；57；58)以使得所述格构式桅杆元件串(37)具有至少部分地垂直于俯仰轴线(6)定向的格构式桅杆元件串高度的方式被布置，所述格构式桅杆元件串高度大于沿所述俯仰轴线(6)定向的格构式桅杆元件串宽度。

15.一种起重机，包括至少一个根据权利要求12所述的格构式主臂(7；11；36)，所述格构式主臂(7；11；36)适合执行绕俯仰轴线(6)的俯仰运动。