CN105163621B - 拉链用拉头及其设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种拉链用拉头及其设计方法，在拉链用拉头的组装中，即便对于与不同的拉链链牙对应的不同形状的拉头，也可通过最小限度的调整而容易地实现自动组装。本发明的拉链用拉头具备主体部，所述主体部具有上翼板及下翼板，且通过位于所述主体部的前端部侧的引导柱而一体地连结上翼板与下翼板。在上翼板的上表面侧安装有多个零件。对应于不同种类的拉链链牙而形成各个不同形状的主体部，使不同形状的各主体部的自设置于装置时的基准位置至保持零件的第1零件基准位置为止的距离，在不同种类的各主体部中共用化为固定的距离。使自设置于装置时的基准位置至安装另一零件的第2零件基准位置为止的距离，在不同种类的各主体部中共用化为固定的距离。

Description

拉链用拉头及其设计方法

技术领域

本发明涉及一种拉链用拉头及其设计方法，在设计开合拉链(slide fastener)的拉头(slider)的构造时，使与不同的拉链链牙(fastener element)对应的构造部分共用化。

背景技术

以往，用以开合衣服或包等的开口部的拉链中所使用的拉头包括：主体部，开合拉链链牙；拉片，用以操作拉头；及外罩(cover)构件，设置于主体部的上表面且覆盖卡止拉片的部分来保持拉片；以及使这些部分发挥功能的其他零件等。

为了自动且高效率地进行所述拉头的组装，如专利文献1所揭示般使用如下组装方法，即，将针对多个步骤中的每一步骤而设置的多个组装装置呈放射线状配置于转台(turntable)上，对配置于规定的组装装置上的主体部，一面使转台旋动规定角度，一面依序装配外罩构件及其他零件。此处所使用的组装装置的保持拉头的主体部的保持部沿着转台的半径方向呈放射状地设置有多个，并沿着所述转台的外周缘在规定位置依序配置有供给主体部的供给部及其他零件的供给部、敛缝部、及光传感器(sensor)等各作业部。在利用此种自动组装装置组装拉头的情况下，必须相对于主体部将各零件等供给至规定的位置，且配合与各种拉链对应的拉头的主体部的形状或尺寸、构造来进行各转台的保持部的位置调节或其周缘部的作业部的对准。

另一方面，拉链用的拉头即便是相同程度大小的拉链链牙，也会根据其种类而形成不同的形状。例如专利文献2中揭示的拉链用拉头是拉链链牙为金属制的拉链用的拉头，可利用如上所述的自动组装装置自动地组装多个构成零件。作为其他的拉链用的拉头，在拉链链牙为射出成形的树脂或树脂制的螺旋(coil)形状的情况下，各主体部前端的形状或拉片的安装位置、链牙引导路径的长度等各不相同。

拉链用的拉头的基本构成具备：主体部，利用配置于其前端侧的引导柱连结上翼板及下翼板，且在后端侧具有后开口；及外罩构件，安装于所述主体部的上表面侧。在专利文献2中揭示的拉链的情况下，拉链用的拉头进而具备：开合构件，以开合形成于外罩构件的另一端部与上翼板之间的间隙的方式可滑动地配置于主体部；及弹性构件，对开合构件向间隙的闭锁位置施力。而且，使开合构件抵抗弹性构件的施力而滑动来使上述间隙开口，且在上述间隙开口时经由上述间隙而插拔拉片，由此可将拉片能装卸地安装于主体部与外罩构件之间。外罩构件的安装方法是自主体部的前端侧将外罩构件嵌合于主体部的规定位置，并使所述外罩构件在主体部的长度方向滑动来予以固定。外罩构件具有沿着其长度方向形成的凸缘(flange)部，主体部具有供凸缘部沿着其长度方向嵌合并滑动的凸缘滑动槽。而且，在使外罩构件滑动而安装之后，将外罩构件的凸缘部敛缝而固定于上翼板。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开昭61-247402号公报

[专利文献2]日本专利特开2008-228808号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在利用如专利文献1中揭示的具有转台的自动组装装置组装专利文献2中揭示的拉头的情况下，根据拉链链牙的种类的不同，所使用的拉头的构造部分或零件的位置不同，每当拉头的种类不同时必须进行自动组装装置的零件供给部、零件搬送部、及零件安装部等的位置调节。即，每当改换拉链的种类时，必须进行自动组装装置的各部的对准，从而妨碍组装效率的提升。

本发明是鉴于上述背景技术而完成的，其目的在于提供一种拉链用拉头及其设计方法，在拉链用拉头的组装中，即便对于与不同的拉链链牙对应的不同形状的拉头，也可通过最小限度的调整而容易地实现自动组装。

解决问题的技术手段

本发明是一种拉链用拉头的设计方法，所述拉链用拉头具备主体部，所述主体部具有上翼板及下翼板，且通过位于其前端部侧的引导柱而一体地连结上述上翼板与上述下翼板，且所述拉链用拉头在上述上翼板的上表面侧安装有多个零件，所述拉链用拉头的设计方法是对应于至少两种以上的不同种类的拉链链牙而形成各个不同形状的上述主体部，且使上述不同形状的上述各主体部的自设置于装置时的基准位置至保持上述零件的第1零件基准位置为止的距离，在不同种类的上述各主体部中共用化为固定的距离。

使自上述设置于装置时的基准位置至安装另一上述零件的第2零件基准位置为止的距离，在不同种类的上述各主体部中共用化为固定的距离。上述设置于装置时的基准位置是上述上翼板的前端部。另外，安装上述零件的第1零件基准位置是设置在上述上翼板的上表面的外罩构件的保持部的端部。另外，安装上述零件的基准位置也可为设置于上述上翼板的爪孔的端部。

上述不同种类的拉链链牙为例如金属制、射出成形的树脂、及树脂制的螺旋形状这三种。

另外，本发明是利用上述设计方法来设计的拉链用拉头。

发明的效果

根据本发明的拉链用拉头及其设计方法，可削减利用自动化的组装装置组装拉链用拉头的情况下的作业工时，作业变得容易，可提高拉头的组装效率。进而，也可使组装装置的构造变得简单，从而可抑制拉链用拉头的成本。

附图说明

图1是应用本发明的一实施方式的设计方法的拉链用拉头的分解立体图。

图2是应用本实施方式的设计方法的拉链用拉头的外罩构件的分解立体图。

图3是应用本实施方式的设计方法的拉链用拉头的外罩构件的仰视图。

图4(a)是应用本实施方式的设计方法的拉链用拉头的主体部的平面图、图4(b)是应用本实施方式的设计方法的拉链用拉头的主体部的右侧视图、图4(c)是应用本实施方式的设计方法的拉链用拉头的主体部的A-A剖视图。

图5(a)是应用本实施方式的设计方法的另一拉链用拉头的主体部的平面图、图5(b)是应用本实施方式的设计方法的另一拉链用拉头的主体部的右侧视图、图5(c)是应用本实施方式的设计方法的另一拉链用拉头的主体部的B-B剖视图。

图6(a)是应用本实施方式的设计方法的另一拉链用拉头的主体部的平面图、图6(b)是应用本实施方式的设计方法的另一拉链用拉头的主体部的右侧视图、图6(c)是应用本实施方式的设计方法的另一拉链用拉头的主体部的C-C剖视图。

图7是说明本实施方式的设计方法的拉链用拉头的主体部的右侧视图。

图8(a)是用以说明本实施方式的设计方法的表示金属链牙拉链的拉链用拉头的主体部的平面图，图8(b)是用以说明本实施方式的设计方法的表示树脂链牙拉链的拉链用拉头的主体部的平面图，图8(c)是用以说明本实施方式的设计方法的表示螺旋链牙拉链的拉链用拉头的主体部的平面图。

图9(a)是表示本实施方式的拉链用拉头的可分开下止的插棒的插入动作的平面图、图9(b)是表示本实施方式的拉链用拉头的可分开下止的插棒的插入动作的右侧视图。

图10(a)是表示本实施方式的拉链用拉头的可分开下止的插棒的插入动作的平面图、图10(b)是表示本实施方式的拉链用拉头的可分开下止的插棒的插入动作的右侧视图。

图11是表示本实施方式的拉链用拉头的可分开下止的插棒的插入动作的横剖视图。

图12是应用本实施方式的设计方法的另一拉链用拉头的分解立体图。

图13(a)是用以说明另一拉链用拉头的设计方法的表示金属链牙拉链的拉链用拉头的主体部的平面图，图13(b)是用以说明另一拉链用拉头的设计方法的表示树脂链牙拉链的拉链用拉头的主体部的平面图，图13(c)是用以说明另一拉链用拉头的设计方法的表示螺旋链牙拉链的拉链用拉头的主体部的平面图。

[符号的说明]

10：拉头

12：主体部

12a：前端部

12b：后端部

12c：角部

12d：侧面部

14：外罩构件

14a：外罩构件的前端部

14b：外罩构件的基端部

15：凸缘部

16：开合构件

17：旋动轴的凹部

18：螺旋弹簧

20：停止爪体

20a：停止爪体的下侧臀部

20b：停止爪体的上侧臂部

21：停止爪体的下侧臂部的前端部

22：板弹簧

22a：板弹簧的两端部的卡止端部

26：上翼板

26a：上引导部

27：间隙

28：下翼板

28a：下引导部

30：引导柱

32：链牙引导路径

34：爪体支持部

34a：左壁部

34b：右壁部

35：爪孔

36：安装面

36a：平面

36b：安装壁

36c：敛缝突起

38：安装引导槽

40：弹簧安装槽

42：突片部

44：引导缘部

46：空间部

47、48：凹部

50、51：卡止突起

52：插棒

54：插座

56：拉链链牙

60：停止爪体

60a：停止爪体的卡合突部

62：拉片

62a：拉片的轴部

64：斜面部

65、66：安装柱

D1、D2：距离

R、S、T：基准位置

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一实施方式进行说明。如图1所示，本实施方式的拉链用拉头10包括主体部12、外罩构件14、开合构件16、作为弹性构件的螺旋弹簧(coilspring)18、停止爪体20、成为施力元件的板弹簧(blade spring)22、及未图示的拉片。拉头10的外罩构件14或停止爪体20是利用不锈钢(stainless)或铜合金等金属材料通过压制成形(press forming)或压铸成形(die casting forming)而制造。主体部12、开合构件16、及拉片是利用铝合金(aluminum alloy)或锌合金等金属材料通过压铸成形而制造。另外，这些零件也可分别使用聚酰胺(polyamide)、聚丙烯(polypropylene)、聚缩醛(polyacetal)、聚对苯二甲酸丁二酯(polybutylene terephthalate)等热塑性树脂、添加有耐磨性补强材料的热塑性树脂等来代替金属材料而通过射出成形制造。

主体部12具有形成为相互大致相等的轮廓的上翼板26及下翼板28，且具备引导柱30，所述引导柱30将所述上翼板26、下翼板28的前端侧隔开规定间隔而相互平行地连结。以下，将主体部12的引导柱30侧设为前端部12a，将闭合未图示的拉链链牙时的咬合动作的下游侧的端部设为后端部12b，将所述前端部12a与所述后端部12b之间称为前后方向。进而，将主体部12的上翼板26与下翼板28之间的方向称为上下方向，将与前后方向及上下方向正交的方向称为左右方向。在上翼板26及下翼板28的左右方向的侧缘部，自其后端至大致中央位置设置有引导拉链链牙的通过的左右的上引导部26a、下引导部28a。上引导部26a、下引导部28a具有拉链布带能插通的微小的间隙27，且以相互对向的方式竖立设置。主体部12的上翼板26与下翼板28之间的空间形成为链牙引导路径32，所述链牙引导路径32为Y字形的空间，即所述空间在引导柱30的两侧开口，并且在后端部12b侧合为一个。

在前端部12a的上翼板26的上表面竖立设置有一对爪体支持部34。所述爪体支持部34包括停止爪体20能嵌接的一致的左壁部34a、右壁部34b，且具有规定的间隔而在左右方向并列设置。在上翼板26的大致中央部的左壁部34a、右壁部34b间，设置有供停止爪体20的下侧臂(arm)部20a插入的爪孔35。停止爪体20的上侧臂部20b嵌合于左壁部34a与右壁部34b之间，以插入至爪孔35中的下侧臂部20a向上下方向进退的方式，上侧臂部20b可摆动地被保持于左壁部34a与右壁部34b之间。

在主体部12上自上翼板26的爪体支持部34的大致中央部两侧至前端部12a为止的范围形成有安装部36，所述安装部36供安装位于外罩构件14的前端部14a的下述的凸缘部15。安装部36包括：平面36a，作为与上翼板26的上表面平行的面且凹陷至固定深度的底面；及左右的安装壁36b，作为自上翼板26的上表面至安装部36的平面36a为止的侧壁。在设置于上翼板26的前后方向的左右的安装壁36b上，未图示的嵌合槽沿前后方向延伸，所述嵌合槽以相互对向的方式开口，且由外罩构件14的凸缘部15嵌合而保持所述外罩构件14。

在主体部12的上翼板26的后端部12b侧，在前后方向形成有安装引导槽38，所述安装引导槽38供安装开合构件16的两侧的下述的引导缘部44，在后端部12b侧的上表面的一部分形成有用以安装螺旋弹簧18的弹簧安装槽40。进而，在上翼板26的后端部12b侧端部，在左右两侧设置有位于安装引导槽38的后端部侧且侧方的突片部42。突片部42设置于不会妨碍开合构件16的安装的位置，且在将开合构件16嵌接于安装引导槽38之后，将上端部以朝向主体部12的宽度方向内侧塑性变形的方式弯折来固定开合构件16。

开合构件16是用以安装拉片的构件，在安装于主体部12的上翼板26的状态下，以不与爪孔35干涉的方式将平面形状形成为大致U字状。开合构件16在其左右侧缘部设置有能滑动地嵌接于上翼板26的安装引导槽38的引导缘部44，且由螺旋弹簧18向后端方向施力而可滑动地设置。在开合构件16的上表面两侧壁，在左右方向设置有一对暂时地保持拉片的旋动轴的凹部17。

安装于主体部12的上翼板26的外罩构件14的外形形成为大致L字状，且具有以相对于上翼板26侧向相反方向突出的方式轻微弯曲的形状。在外罩构件14的左右侧壁部间形成有空间部46。外罩构件14的形成于其前端部14a侧的凸缘部15固定于上翼板26的前端部12a的上表面的安装部36。因此，外罩构件14是前端部14a侧被固定于主体部12，且在长度方向上呈悬臂状安装。由此，在外罩构件14的基端部14b与上翼板26的后端部12b之间形成有规定的间隙。进而，在外罩构件14的两侧面，在两个部位上形成有与空间部46连通的凹部47、凹部48。在外罩构件14的空间部46内的凹面状的底部固定有板弹簧22。板弹簧22的固定是将板弹簧22的两端部的U字状的卡止端部22a嵌合于外罩构件14的内表面的卡止突起50、卡止突起51并进行敛缝来固定。

停止爪体20形成为包括上侧臂部20b及下侧臂部20a的大致T字状，且形成为下侧臂部20a的前端侧弯曲的形状，且对前端部21的侧面进行倒角。下侧臂部20a的前端部21经由主体部12的爪孔35而突出至链牙引导路径32，且卡合于未图示的拉链链牙来阻止拉头10的滑动。

其次，对本实施方式的拉链用拉头10的组装步骤进行说明。首先，将螺旋弹簧18插入至上翼板26的弹簧安装槽40中，其后，自后端部12b侧将开合构件16安装于上翼板26的上表面。此时，将开合构件16的引导缘部44插入至上翼板26的安装引导槽38并压缩螺旋弹簧18来安装。然后，将开合构件16朝向上翼板26的前方侧压入，由此螺旋弹簧18被压缩，在开合构件16的后端侧位于较位于安装引导槽38后端侧的侧方的突片部42靠前端侧的状态下，对突片部42以相互朝向宽度方向中央部弯折的方式进行塑性加工，从而使开合构件16卡止。在所述状态下，开合构件16始终被向后端侧施力并位于此处。由此，开合构件16与螺旋弹簧18无法脱落地装配于主体部12的上翼板26。

其次，在装配有开合构件16及螺旋弹簧18的主体部12装配停止爪体20、外罩构件14。在外罩构件14上，在上一步骤中预先固定板弹簧22。然后，将停止爪体20自上方嵌入至主体部12的爪体支持部34的左壁部34a、右壁部34b，并将停止爪体20的下侧臂部20a插入至爪孔35中。在所述状态下，上侧臂部20b的前端侧嵌合于爪体支持部34的左壁部34a、右壁部34b，且能在上下方向摆动地被保持着。其后，以自上方覆盖停止爪体20的方式盖上外罩构件14，使外罩构件14的凸缘部15嵌合于主体部12的安装部36的安装壁36b，并向后端侧滑动。然后，使上翼板26的安装壁36b表面的敛缝突起36c塑性变形，而按压并固定外罩构件14的凸缘部15。由此，停止爪体20使板弹簧22弹性变形而收容于外罩构件14内，且以始终使下侧臂部20a自爪孔35突出至链牙引导路径32内的方式被施力。其后，自开合构件16所处之后端侧，将拉片的轴部自外罩构件14与开合构件16之间的间隙插入，使开合构件16滑动而使拉片向外罩构件14的凹部48侧移动来安装拉片。再者，此种拉片的安装也可与上述的一系列的拉头组装分开，而是其后以任意的时序进行。

接下来，对上述构造的拉链用拉头10的设计方法进行说明。首先，拉链用拉头10的主体部12的形状根据所安装的拉链链牙的种类而不同。具有上述图1、图4(a)至图4(c)所示的主体部12的构造的拉头10是用于设置有金属链牙的拉链的构造。用于树脂链牙的拉链的拉头的主体部12如图5(a)至图5(c)所示，形成为前端部12a的左右的角部12c向前端侧突出的形状，且上引导部26a、下引导部28a形成得长。此是为了使拉头相对于树脂制的链牙的滑动容易且平顺。

进而，用于螺旋状的链牙的拉链的拉头的主体部12如图6(a)至图6(c)所示，前端部12a的左右的角部被大幅削除，朝向前端部12a呈锐角状形成有侧面部12d。所述形状也是为了使螺旋状的链牙的滑动容易且平顺。

如此，根据拉链的种类的不同，拉头的主体部12的形状大不相同，且根据拉链的种类的不同，最优选的零件配置位置也不相同。因此，通常使用如下方法，即，设计为在与拉链的种类对应的最优选位置上配置零件。相对于此，本实施方式的拉链用拉头的设计方法为了使利用自动机组装装置的组装标准化，而采用如下所述的设计方法。

首先，为了利用自动组装装置而对主体部12安装作为零件的外罩构件14及停止爪体20，而使其等的安装位置在与不同种类的拉链链牙对应的不同形状的拉头主体部12彼此之间共用化。这些零件的安装是在将主体部12自其供给装置输送至零件的装配装置的状态下，主体部12以前端部12a为基准而在装配装置上定位。具体而言，在如专利文献1中记载的通用的装配装置中，沿着进行旋动动作的转台与紧紧邻接在所述转台的外周的固定环(ring)构件的分界线对主体部12的前端部12a进行定位。如此，在本发明中，将如下的基准位置称作设置于装置时的基准位置T，所述基准位置是将拉头主体部12定位于装配装置上的位置。因此，为了使组装标准化，如图4(a)～图8(c)所示，使自前端部12a的设置于装置时的基准位置T至用以保持外罩构件14的基准位置S即爪体支持部34的端部为止的距离，在不同种类的各主体部12中共用化为固定的距离D1。如此，在本发明中，将如下的成为定位的基准的位置称作第1零件基准位置S，所述位置是将安装于上翼板26的上表面侧的多个零件中的一个零件保持于主体部12的位置。进而，在本实施方式中，将自上述的基准位置T至停止爪体20的下侧臂部20a嵌合的爪孔35的前端侧端缘部的基准位置R为止的距离共用化为固定的距离D2。如此，在本发明中，将如下的成为定位的基准的位置称作第2零件基准位置R，所述位置是将安装于上翼板26的上表面侧的多个零件中的第二个零件保持于主体部12的位置。

此处，因不管拉链链牙的种类如何均使距离各种主体部12的前端部12a的距离D1、距离D2共用化，故而有妨碍适合于各链牙的形状的顾虑，但通过将上述各种主体部12的上述部分以外的部分或其他的周边零件的形状维持为与所应用的拉链链牙对应的形状，而不会使主体部12的作为拉头的性能降低。

例如，由于停止爪体20的锁定位置会影响到拉链的拉开操作性，故而如图9(a)～图11所示，以在安装于拉链的拉链布带端部的插棒(separable pin)52向插座(retainerbox)54的插入操作时，通过插棒52的插入而使停止爪体20平顺地摆动至退避位置的方式，对停止爪体20的下侧臂部20a的前端部21的外侧面进行倒角。由此，停止爪体20在插入插棒52时，不会压抵于拉链链牙56而可容易地摆动至退避位置。

利用本实施方式的拉链用拉头的设计方法设计的拉头10即便是根据拉链链牙的不同而主体部12的形状不同的拉头10，也可使安装于自动组装装置的装配装置的状态下的主体部12的各部的尺寸共用化，因此，针对外罩构件14及停止爪体20的安装，可在不进行装配装置的零件供给部、零件搬送部、及零件安装部等的位置调节的情况下进行组装作业。由此，利用自动组装装置的组装作业的效率提升，拉头的生产性提升。进而，由于自动组装装置的调节部位减少，故而装置本身的零件的件数也减少，从而也可抑制装置的成本。

再者，本发明并不限定于上述实施方式，拉链的主体部12及外罩构件14也可为如图12所示的构造。此种拉链的主体部12是在主体部12安装拉片62并装配外罩构件14的主体部12。组装方法为首先将拉片62的轴部62a载置于设置于主体部12的上表面的斜面部64间，自所述主体部12的上侧将C字状的停止爪体60的卡合突部60a插入至爪孔35中。其次，将板弹簧22的两端部的卡止端部22a分别嵌合于安装柱65、安装柱66，这些安装柱65、安装柱66竖立设置于主体部12的上翼板26的前后端部。在此状态下，以自上方利用外罩构件14覆盖安装柱65、安装柱66的方式覆盖。然后，将外罩构件14敛缝固定于安装柱65、安装柱66而完成组装。在本实施方式中，安装柱65、安装柱66为外罩构件14的保持部，安装柱65的前端部或安装柱66的后端部成为第1零件基准位置S。

即便在此种拉头中，也如图13(a)、图13(b)、图13(c)所示，主体部12的形状根据各种拉链链牙而不同，但通过使自安装于自动组装装置时的基准位置至主体部12的各部位为止的尺寸共用化，可利用相同的自动组装装置组装不同种类的拉头。

再者，在上述实施方式中，为方便起见，说明了如下情况，即，在拉链链牙为金属制、射出成形的树脂、树脂制的螺旋形状这三种不同类型的拉头的三种类型中，均使基准位置T、基准位置S、基准位置R彼此的距离共用化，但即便仅在任两种不同类型的拉头彼此之间使基准位置彼此的距离共用化，由此也可在生产所述两种拉头的范围内获得同等的效果。因此，与至少两种以上的不同种类的拉链链牙对应的尺寸的共用化也包含在本发明的技术范围内。

另外，在上述实施方式的附图中，作为设置于装置时的基准位置T是作为上翼板26的前端部12a来进行了说明，但只要是成为将拉头主体部12定位于装配装置的基准的部分的位置，则并不限于上翼板26的前端部12a，例如也可为下翼板28的前端部。

Claims (7)

1.一种拉链用拉头的设计方法，所述拉链用拉头(10)具备主体部(12)，所述主体部(12)具有上翼板(26)及下翼板(28)，且通过位于所述主体部(12)的前端部(12a)侧的引导柱(30)而一体地连结所述上翼板(26)与所述下翼板(28)，且在所述上翼板(26)的上表面侧安装有多个零件(14、20)，所述拉链用拉头的设计方法的特征在于：

与至少两种以上的不同种类的拉链链牙对应而形成各个不同形状的所述主体部(12)，使自所述不同形状的所述各主体部(12)的设置于装置时的基准位置(T)至保持所述零件(14)的第1零件基准位置(S)为止的距离，在不同种类的所述各主体部(12)中共用化为固定的距离(D1)。

2.根据权利要求1所述的拉链用拉头的设计方法，其中使自所述设置于装置时的基准位置(T)至安装另一所述零件(20)的第2零件基准位置(R)为止的距离，在不同种类的所述各主体部(12)共用化为固定的距离(D2)。

3.根据权利要求1或2所述的拉链用拉头的设计方法，其中所述设置于装置时的基准位置(T)为所述上翼板(26)的所述前端部(12a)。

4.根据权利要求1所述的拉链用拉头的设计方法，其中安装所述零件(14)的所述第1零件基准位置(S)为设置于所述上翼板(26)的上表面的外罩构件的保持部(34、65、66)的端部。

5.根据权利要求2所述的拉链用拉头的设计方法，其中安装所述零件(20)的所述第2零件基准位置(R)为设置于所述上翼板(26)的爪孔(35)的端部。

6.根据权利要求1所述的拉链用拉头的设计方法，其中所述不同种类的拉链链牙为金属制、射出成形的树脂、及树脂制的螺旋形状这三种。

7.一种拉链用拉头，其是利用所述根据权利要求1至6中任一项所述的拉链用拉头的设计方法来设计。