CN105156299B - 压缩机及其装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压缩机及其装配工艺。该压缩机包括：壳体结构，所述壳体结构上设置有通孔；泵体吸气管，所述泵体吸气管穿过所述通孔安装到所述壳体结构内部的气缸的吸气孔中；以及密封圈，所述密封圈安装在所述气缸的吸气孔中，且所述密封圈与所述泵体吸气管的端部相接触，通过泵体吸气管顶紧密封圈，使得密封圈变形预紧，达到密封效果，同时，密封圈不会占用吸气通道的空间，降低吸气阻力，提升压缩机的能效，降低压缩机的功耗。

Description

压缩机及其装配工艺

技术领域

本发明涉及压缩设备领域，特别是涉及一种能够实现密封的压缩机，以及上述压缩机的装配工艺。

背景技术

参见图1和图2，目前，压缩机的分液器、壳体结构和泵体之间的联接密封方法：通常泵体吸气孔内插入铜质泵体吸气管，靠敲入钢质密封圈将泵体吸气管胀大，再和泵体吸气孔紧配密封，然后将分液器插入泵体吸气管中，最后将分液器和泵体吸气管及设置在壳体结构上的壳体吸气管焊接在一起，从而实现联接和密封。但是，敲击钢质密封圈时，容易导致泵体移位，从而导致泵体的间隙改变，压缩机能效降低甚至泵体卡死；另外，密封圈存在于泵体吸气管中使得吸气通道中多了一个障碍，吸气孔径变小，增加吸气阻力，影响压缩机性能。

发明内容

基于此，有必要针对现有的压缩机在装配敲击泵体吸气管时，易造成泵体移位进而导致压缩机能效降低的问题，提供一种能够避免因敲击泵体吸气对泵体间隙的影响、改善吸气通道、降低吸气压力、提高能效的压缩机，以及应用于上述压缩机的装配工艺。

上述目的通过下述技术方案实现：

一种压缩机，包括：

壳体结构，所述壳体结构上设置有通孔；

泵体吸气管，所述泵体吸气管穿过所述通孔安装到所述壳体结构内部的气缸的吸气孔中；以及

密封圈，所述密封圈安装在所述气缸的吸气孔中，且所述密封圈与所述泵体吸气管的端部相接触。

在其中一个实施例中，所述密封圈由软质材料制成。

在其中一个实施例中，所述壳体结构包括壳体吸气管，所述壳体吸气管安装在所述通孔中；

所述泵体吸气管包括第一吸气管和第二吸气管，所述第一吸气管与所述第二吸气管连接，所述第一吸气管穿过所述壳体吸气管安装到所述壳体结构内部的气缸的吸气孔中。

在其中一个实施例中，所述压缩机还包括分液器，所述分液器上设置有出气管，所述出气管安装到所述第二吸气管中，且所述出气管与所述第二吸气管密封连接。

在其中一个实施例中，所述第一吸气管与所述第二吸气管的内径不相等。

在其中一个实施例中，所述分液器的出气管的端部与所述第一吸气管的内壁相抵接。

在其中一个实施例中，所述泵体吸气管的第一吸气管的外周面上设置有至少两个凸起，且至少两个所述凸起均匀分布。

在其中一个实施例中，所述凸起的高度为0.02mm～0.5mm。

在其中一个实施例中，所述凸起与所述气缸的吸气孔为过盈配合。

在其中一个实施例中，所述压缩机还包括固定结构，所述固定结构包括支架和锁紧件，所述支架安装在所述壳体结构上，所述锁紧件将所述分液器固定在所述支架上。

还涉及一种压缩机的装配工艺，应用于如上述任一技术特征所述的压缩机，包括如下步骤：

S100：装配步骤，将密封圈安装到气缸的吸气孔中，再将泵体吸气管插入到所述气缸的吸气孔中，随后再将分液器的出气管安装到所述泵体吸气管中；

S200：焊接步骤，将所述泵体吸气管、壳体吸气管与所述出气管通过焊接固定。

在其中一个实施例中，所述装配步骤S100包括如下步骤：

S110：将所述密封圈安装到所述气缸的吸气孔中；

S120：随后将所述泵体吸气管插入到所述气缸的吸气孔中；

S130：最后将所述分液器的出气管安装到所述泵体吸气管中，所述出气管的端部抵接所述泵体吸气管的第一吸气管的内壁，使所述泵体吸气管的端部紧贴密封圈，并且使得所述密封圈变形预紧。

在其中一个实施例中，所述焊接步骤S200包括如下步骤：

S210：通过固定结构将所述分液器固定在所述壳体结构上；

S220：再将所述泵体吸气管、壳体吸气管与所述分液器的出气管通过焊接固定；

S230：最后将所述压缩机的上盖与下盖分别焊接在所述壳体结构上，随后将润滑油加入到所述压缩机中。

还涉及一种压缩机的装配工艺，其特征在于，应用于如上述任一技术特征所述的压缩机，包括如下步骤：

S100：装配步骤，将密封圈安装到气缸的吸气孔中，再将泵体吸气管插入到所述气缸的吸气孔中，随后再将分液器的出气管安装到所述泵体吸气管中；

S200：焊接步骤，将所述泵体吸气管、壳体吸气管与所述出气管通过焊接固定。

在其中一个实施例中，所述装配步骤S100包括如下步骤：

S110’：将所述密封圈安装到所述气缸的吸气孔中；

S120’：随后将所述泵体吸气管插入到所述气缸的吸气孔中，使所述泵体吸气管的端部紧贴所述密封圈，通过凸起与所述气缸的吸气孔的配合使得所述密封圈变形预紧；

S130’：最后将所述分液器的出气管安装到所述泵体吸气管中。

在其中一个实施例中，所述焊接步骤S200包括如下步骤：

S210’：将所述泵体吸气管、壳体吸气管与所述分液器的出气管通过焊接固定；

S220’：随后将所述压缩机的上盖与下盖分别焊接在所述壳体结构上，再将润滑油加入到所述压缩机中；

S230’：最后通过固定结构将所述分液器固定在所述壳体结构上。

本发明的有益效果是：

本发明的压缩机及其装配工艺，结构设计简单合理，密封圈安装在气缸的吸气孔中，且密封圈与泵体吸气管的端部相接触，通过泵体吸气管顶紧密封圈，使得密封圈变形预紧，达到密封效果，避免因敲击密封圈对泵体的间隙的影响，保证泵体的位移，提升压缩机的能效。同时，密封圈安装在气缸的吸气孔中，密封圈与泵体吸气管的端部相接触，密封圈不会占用吸气通道的空间，改善吸气通道，降低吸气阻力，降低压缩机的功耗。

附图说明

图1为现有的压缩机的剖视图；

图2为图1所示的压缩机在A处的局部放大图；

图3为本发明一实施例的压缩机的剖视图；

图4为图3所示的压缩机在B处的局部放大图；

图5为图3所示的压缩机在C处的局部放大图；

图6为图3所示的压缩机的俯视图；

图7为图6所示的压缩机在D处的局部放大图；

图8a为图3所示的压缩机在装配时初始状态的剖视图；

图8b为图8a所示的压缩机在装配时插入密封圈的剖视图；

图8c为图8b所示的压缩机在装配时插入泵体吸气管的剖视图；

图8d为图8c所示的压缩机在装配时插入分液器的剖视图；

图8e为图8d所示的压缩机在装配时锁紧分液器的剖视图；

图8f为图8e所示的压缩机在装配时焊接分液器的出气管、泵体吸气管与壳体吸气管的剖视图；

图8g为图8f所示的压缩机在装配时焊接上盖、下盖与加油等的剖视图；

图9为图8a至图8g所示的压缩机的装配工艺流程图；

图10为本发明另一实施例的压缩机的剖视图；

图11为图10所示的压缩机在E处的剖视图；

图12为图10所示的压缩机中泵体吸气管的主视剖视图；

图13为图12所示的泵体吸气管在F-F处的剖视图；

图14a为图10所示的压缩机在装配时初始状态的剖视图；

图14b为图14a所示的压缩机在装配时插入密封圈的剖视图；

图14c为图14b所示的压缩机在装配时插入泵体吸气管的剖视图；

图14d为图14c所示的压缩机在装配时插入分液器的剖视图；

图14e为图14d所示的压缩机在装配时焊接分液器的出气管、泵体吸气管与壳体吸气管的剖视图；

图14f为图14e所示的压缩机在装配时焊接上盖、下盖与加油等的剖视图；

图14g为图14f所示的压缩机在装配时锁紧分液器的剖视图；

图15为图14a至图14g所示的压缩机的装配工艺流程图；

其中：

100-壳体结构；

110-壳体吸气管；

200-泵体结构；

210-泵体吸气管；211-第一吸气管；2111-凸起；212-第二吸气管；

220-气缸；221-吸气孔；

300-分液器；

310-出气管；

400-密封圈；

500-固定结构；

510-支架；

520-锁紧件；

600-上盖；

700-下盖。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明的压缩机及其装配工艺进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图3至图15，本发明一实施例的压缩机，包括壳体结构100、泵体结构200、分液器300和密封圈400，泵体结构200安装在壳体结构100中，分液器300安装在壳体结构100上。壳体结构100具有壳体吸气管110，壳体结构100上设置有通孔，壳体吸气管110穿过通孔安装在壳体结构100上。泵体结构200包括泵体吸气管210和气缸220，泵体吸气管210插入到壳体吸气管110中，且泵体吸气管210的一端伸出壳体吸气管110安装到气缸220的吸气孔221中。具体的，泵体吸气管210包括第一吸气管211和吸第二气管，第一吸气管211与第二吸气管212连接，第一吸气管211穿过壳体吸气管110安装到壳体结构100内部的气缸220的吸气孔221中。

分液器300上设置有出气管310，出气管310至少部分安装到第二吸气管212中，且出气管310与第二吸气管212密封连接。密封圈400安装在气缸220的吸气孔221中，且密封圈400与第一吸气管211的管口相接触。气缸220上的吸气孔221为阶梯孔，密封圈400的端部卡在吸气孔221的阶梯处，密封圈400的另一个端部与泵体吸气管210的第一吸气管211的端部相接触，使得密封圈400的位置固定，不会发生窜动。也就是说，密封圈400位于泵体吸气管210与气缸220的吸气孔221的阶梯之间，装配时，先将密封圈400安装到气缸220的吸气孔221中，再将泵体吸气管210的第一吸气管211插入到气缸220的吸气孔221中，通过泵体吸气管210顶紧密封圈400，以保证分液器300、壳体结构100与泵体结构200之间的连接密封。

参见图1和图2，现有的压缩机的密封圈400’是安装在泵体吸气管210’中的，密封圈400’在安装时通过高频振动设备敲入到泵体吸气管210’中。但是，敲击密封圈400’时，容易导致泵体结构200’移位，从而导致泵体结构200’的减小改变，使得压缩机的效能降低。同时，密封圈400存在于泵体吸气管210’中，密封圈400’占用泵体吸气管210’中的一部分空间，使得吸气通道中多了一个障碍，吸气孔径变小，增加气缸220’吸气阻力，影响压缩机性能。

参见图3、图4、图5、图10和图11，本发明的压缩机改变了密封圈400的安装位置及安装方法，即密封圈400在安装时不用通过高频振动设备的敲击进入到泵体吸气管210中，而是密封圈400直接安装到气缸220的吸气孔221中，以减少高频振动设备在装配时的敲击步骤，避免因高频振动设备的敲击对泵体结构200的间隙的影响，使得泵体结构200不会发生移位现象，提升压缩机的能效。同时，减少高频振动设备在装配时的敲击步骤更便于压缩机的装配，提高压缩机的装配效率。

本发明的压缩机的密封圈400安装在气缸220的吸气孔221中，且密封圈400与泵体吸气管210的第一吸气管211的相接触，通过泵体吸气管210顶紧密封圈400，使得密封圈400变形预紧，达到密封效果，避免因敲击泵体吸气管210时对泵体的间隙的影响，保证泵体的位移，提升压缩机的能效。同时，密封圈400安装在气缸220的吸气孔221中，密封圈400与泵体吸气管210的第一吸气管211的相接触，密封圈400的内壁与吸气孔221的内壁相平齐，还能够改善吸气通道，不会阻挡吸气通道，降低吸气阻力，降低压缩机的功耗。

压缩机的分液器300、壳体结构100和泵体结构200之间的密封方法：将密封圈400安装在气缸220的吸气孔221的阶梯处，使密封圈400的一端与气缸220的吸气孔221的阶梯处的内壁相抵接；再将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中，使泵体吸气管210的第一吸气管211的端部相接触；再将分液器300的出气管310插入到泵体吸气管210的第二吸气管212中；最后将泵体吸气管210、分液器300的出气管310、壳体吸气管110进行焊接，从而实现联接和密封，使密封圈400能够达到密封作用。

作为一种可实施方式，密封圈400由非金属材料制成。在本发明中，密封圈400由橡胶、尼龙或者塑料等软质材料制成，使得密封圈400容易发生变形。密封圈400安装到气缸220的吸气孔221的阶梯处，阶梯处能够限制密封圈400一个方向的位移，泵体吸气管210安装到气缸220的吸气孔221中，泵体吸气管210的第一吸气管211的端部与密封圈400相接触，限制密封圈400另一方向的位移，使得密封圈400的位置不会发生窜动。同时，泵体吸气管210在安装时，第一吸气管211的端部会顶紧密封圈400，使得密封圈400发生变形预紧，达到密封的效果。

作为一种可实施方式，第一吸气管211与第二吸气管212的内径不相等，第一吸气管211与第二吸气管212连接处的内径渐变，即第一吸气管211的内壁与第二吸气管212的内壁在连接处形成台阶，使得第一吸气管211的外壁与第二吸气管212的外壁在连接处也形成台阶，且第一吸气管211的内径小于第二吸气管212的内径。台阶能够限制泵体吸气管210的位移，当第一吸气管211安装到气缸220的吸气孔221中时，泵体吸气管210的外壁上的台阶会卡在气缸220的吸气孔221的边缘位置，限制泵体吸气管210向吸气孔221所在的方向运动，同时，泵体吸气管210、分液器300的出气管310与壳体吸气管110通过焊接固定，限制了泵体吸气管210向远离吸气孔221所在的方向运动，使得泵体吸气管210固定，防止压缩机在工作时产生的振动使泵体吸气管210的位置发生窜动。

参见图3至图9，作为一种可实施方式，在本发明的一实施例中，分液器300的出气管310的端部与第一吸气管211的内壁相抵接。分液器300的出气管310安装到泵体吸气管210中，出气管310的端部与第一吸气管211的内壁相抵接时，出气管310会将安装时的作用力传递给第一吸气管211，第一吸气管211的端部紧贴密封圈400，进而第一吸气管211将该作用力传递给密封圈400，使得密封圈400发生变形预紧，达到密封效果。

在本实施例中，压缩机在装配时，首先将密封圈400放入气缸220的吸气孔221中，然后将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221内，使得泵体吸气管210的第一吸气管211的端部靠近密封圈400。再将分液器300的出气管310插入泵吸气管中，使分液器300的出气管310完全插入第二吸气管212中并顶住第一吸气管211的内壁，使第一吸气管211的端部紧贴密封圈400，并且使得密封圈400变形预紧，达到密封效果。最后，将分液器300的出气管310、泵体吸气管210和壳体吸气管110三者焊接在一起，完成该部分装配。

参见图10至图15，作为一种可实施方式，在本发明的另一实施例中，泵体吸气管210的第一吸气管211的外周面上设置有至少两个凸起2111，且至少两个凸起2111均匀分布。泵体吸气管210上设置有凸起2111，将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中时，第一吸气管211的端部与密封圈400预紧并达到密封作用。由于第一吸气管211上凸点与气缸220的吸气孔221之间的紧配连接，使得插入到吸气孔221的泵体吸气管210不会回弹，焊接后，泵体吸气管210和密封圈400之间仍存在预紧，能达到密封作用。当然，凸起2111的数量也可以为一个，此时，凸起2111与气缸220的吸气孔221的内壁相接触，会使泵体吸气管210与气缸220之间的作用力全部作用在该凸起2111上，对密封圈400进行变形预紧，达到密封的作用。在本实施例中，凸起2111的数量为三个，且三个凸起2111均匀分布在第一吸气管211的外周面上。

参见图11，进一步地，凸起2111的高度h为0.02mm～0.5mm，使得凸起2111能够起到较好的作用，保证第一吸气管211及其上的凸起2111能够与气缸220的吸气孔221之间的紧配连接，使得插入到吸气孔221的泵体吸气管210不会回弹，使得密封圈400能够变形预紧，达到密封作用。更进一步地，凸起2111与气缸220的吸气孔221为过盈配合。通过过盈配合使得第一吸气管211及其上的凸起2111能够与气缸220的吸气孔221之间的紧配连接，保证第一吸气管211的端部始终与密封圈400紧贴预紧。

参见图10至图15，在本实施例中，压缩机在装配时，首先将密封圈400放入气缸220的吸气孔221中，然后将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221内，使得泵体吸气管210的第一吸气管211的端部紧贴密封圈400，并且使得密封圈400发生变形预紧，此时密封圈400对泵体吸气管210产生向外作用的弹力，由于凸起2111和气缸220的吸气孔221的过盈配合的作用，泵体吸气管210不会向外松动，始终保持和密封圈400紧贴预紧。再将分液器300的出气管310插入到泵体吸气管210中，最后，将分液器300的出气管310、泵体吸气管210和壳体吸气管110三者焊接在一起，完成该部分装配。

作为一种可实施方式，压缩机还包括固定结构500，固定结构500包括支架510和锁紧件520，支架510安装在壳体结构100上，锁紧件520将分液器300固定在支架510上。在本发明中，锁紧件520为卡扣结构，支架510围绕分液器300设置，且支架510的固定在压缩机的壳体上，卡扣结构卡紧在支架510上。压缩机在工作时会产生振动，分液器300受到较大的振动会导致分液器300的出气管310与泵体吸气管210的连接发生松动，影响压缩机的使用。固定结构500能够将分液器300固定在压缩机的壳体上，通过固定结构500能够使压缩机的振动降低，保证压缩机的性能，便于使用。参见图8a至图9，在本发明的一实施例中，是先锁紧分液器300，将分液器300固定在压缩机的壳体上，再将分液器300的出气管310、泵体吸气管210与壳体吸气管110进行焊接。参见图14a至图15，在本发明的另一实施例中，是先将分液器300的出气管310、泵体吸气管210与壳体吸气管110进行焊接，再锁紧分液器300，将分液器300固定在压缩机的壳体上。

参见图3至图9，本发明还涉及一种压缩机的装配工艺，应用于上述一实施例的压缩机，包括如下步骤：

S100：装配步骤，将密封圈400安装到气缸220的吸气孔221中，再将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中，随后再将分液器300的出气管310安装到泵体吸气管210中；

S200：焊接步骤，将泵体吸气管210、壳体吸气管110与出气管310通过焊接固定。

压缩机的装配工艺为：将密封圈400放入气缸220的吸气孔221中，再将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中，使密封圈400在预紧的状态下将泵体吸气管210、分液器300的出气管310以及壳体吸气管110进行焊接。

参见图8a至图9，在本发明的一实施例中，装配步骤S100包括如下步骤：

S110：将密封圈400安装到气缸220的吸气孔221中；

S：随后将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中；

S130：最后将分液器300的出气管310安装到泵体吸气管210中，出气管310的端部抵接泵体吸气管210的第一吸气管211的内壁，使泵体吸气管210的端部紧贴密封圈400，并且使得密封圈400变形预紧。

进一步地，焊接步骤S200包括如下步骤：

S210：通过固定结构500将分液器300固定在壳体结构100上；

S220：再将泵体吸气管210、壳体吸气管110与分液器300的出气管310通过焊接固定；

S230：最后将压缩机的上盖600与下盖700分别焊接在壳体结构100上，随后将润滑油加入到压缩机中。

在本实施例中，压缩机在装配时，首先将密封圈400放入气缸220的吸气孔221中，然后将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221内，使得泵体吸气管210的第一吸气管211的端部靠近密封圈400。再将分液器300的出气管310插入泵吸气管中，使分液器300的出气管310完全插入第二吸气管212中并顶住第一吸气管211的内壁，使第一吸气管211的端部紧贴密封圈400，并且使得密封圈400变形预紧，达到密封效果。随后通过固定结构500的支架510和锁紧件520锁紧分液器300，以减小分液器300的振动。再将分液器300的出气管310、泵体吸气管210和壳体吸气管110三者焊接在一起。最后，将压缩机的上盖600和下盖700分别焊接到壳体上，同时，对压缩机进行加润滑油等，完成该部分装配。

参见图10至图15，本发明还涉及一种压缩机的装配工艺，应用于上述另一实施例中的压缩机，包括如下步骤：

S100：装配步骤，将密封圈400安装到气缸220的吸气孔221中，再将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中，随后再将分液器300的出气管310安装到泵体吸气管210中；

S200：焊接步骤，将泵体吸气管210、壳体吸气管110与出气管310通过焊接固定。

压缩机的装配工艺为：将密封圈400放入气缸220的吸气孔221中，再将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中，使密封圈400在预紧的状态下将泵体吸气管210、分液器300的出气管310以及壳体吸气管110进行焊接。

参见图14a至图15，在本发明的另一实施例中，装配步骤S100包括如下步骤：

S110’：将密封圈400安装到气缸220的吸气孔221中；

S120’：随后将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中，使泵体吸气管210的端部紧贴密封圈400，通过凸起2111与气缸220的吸气孔221的配合使得密封圈400变形预紧；

S130’：最后将分液器300的出气管310安装到泵体吸气管210中。

在其中一个实施例中，焊接步骤S200包括如下步骤：

S210’：将泵体吸气管210、壳体吸气管110与分液器300的出气管310通过焊接固定；

S220’：随后将压缩机的上盖600与下盖700分别焊接在壳体结构100上，再将润滑油加入到压缩机中；

S230’：最后通过固定结构500将分液器300固定在壳体结构100上。

在本实施例中，压缩机在装配时，首先将密封圈400放入气缸220的吸气孔221中，然后将泵体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221内，使得泵体吸气管210的第一吸气管211的端部紧贴密封圈400，并且使得密封圈400发生变形预紧，此时密封圈400对泵体吸气管210产生向外作用的弹力，由于凸起2111和气缸220的吸气孔221的过盈配合的作用，泵体吸气管210不会向外松动，始终保持和密封圈400紧贴预紧。随后，将分液器300的出气管310、泵体吸气管210和壳体吸气管110三者焊接在一起，完成该部分装配。再将分液器300的出气管310插入到泵体吸气管210中，再将压缩机的上盖600和下盖700分别焊接到壳体上，同时，对压缩机进行加润滑油等。最后，通过固定结构500的支架510和锁紧件520锁紧分液器300，以减小分液器300的振动。

作为一种可实施方式，在步骤S200中，壳体吸气管110、泵体吸气管210的与分液器300的出气管310在同一位置进行焊接，以减少焊接的步骤，提高装配效率，降低焊接成本。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体结构(100)，所述壳体结构(100)上设置有通孔，所述壳体结构(100)还包括壳体吸气管(110)，所述壳体吸气管(110)安装在所述通孔中；

泵体吸气管(210)，包括第一吸气管(211)和第二吸气管(212)，所述第一吸气管(211)与所述第二吸气管(212)连接，所述第一吸气管(211)穿过所述壳体吸气管(110)安装到所述壳体结构(100)内部的气缸(220)的吸气孔(221)中，所述第一吸气管(211)的内径小于所述第二吸气管(212)的内径，所述第一吸气管(211)与所述第二吸气管(212)连接处形成台阶，所述台阶卡在所述吸气孔(221)的边缘位置；

分液器(300)，设置有出气管(310)，所述出气管(310)安装到所述第二吸气管(212)中，所述出气管(310)的端部与所述台阶相抵接，且所述出气管(310)与所述第二吸气管(212)密封连接，所述泵体吸气管(210)、所述出气管(310)与所述壳体吸气管(110)通过焊接固定；以及

密封圈(400)，所述密封圈(400)安装在所述气缸(220)的吸气孔(221)中，且所述密封圈(400)与所述泵体吸气管(210)的端部相接触，所述密封圈(400)的内壁与所述吸气孔(221)的内壁相平齐。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述密封圈(400)由软质材料制成。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述泵体吸气管(210)的第一吸气管(211)的外周面上设置有至少两个凸起(2111)，且至少两个所述凸起(2111)均匀分布。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述凸起(2111)的高度为0.02mm～0.5mm。

5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述凸起(2111)与所述气缸(220)的吸气孔(221)为过盈配合。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括固定结构(500)，所述固定结构(500)包括支架(510)和锁紧件(520)，所述支架(510)安装在所述壳体结构(100)上，所述锁紧件(520)将所述分液器(300)固定在所述支架(510)上。

7.一种压缩机的装配工艺，其特征在于，应用于如权利要求1至6任一项所述的压缩机，包括如下步骤：

S100：装配步骤，将密封圈(400)安装到气缸(220)的吸气孔(221)中，再将泵体吸气管(210)插入到所述气缸(220)的吸气孔(221)中，随后再将分液器(300)的出气管(310)安装到所述泵体吸气管(210)中；

S200：焊接步骤，将所述泵体吸气管(210)、壳体吸气管(110)与所述出气管(310)通过焊接固定；其中

所述装配步骤S100包括如下步骤：

S110：将所述密封圈(400)安装到所述气缸(220)的吸气孔(221)中；

S120：随后将所述泵体吸气管(210)插入到所述气缸(220)的吸气孔(221)中；

S130：最后将所述分液器(300)的出气管(310)安装到所述泵体吸气管(210)中，所述出气管(310)的端部抵接所述泵体吸气管(210)的第一吸气管(211)的内壁，使所述泵体吸气管(210)的端部紧贴密封圈，并且使得所述密封圈(400)变形预紧。

8.根据权利要求7所述的压缩机的装配工艺，其特征在于，所述焊接步骤S200包括如下步骤：

S210：通过固定结构(500)将所述分液器(300)固定在所述壳体结构(100)上；

S220：再将所述泵体吸气管(210)、壳体吸气管(110)与所述分液器(300)的出气管(310)通过焊接固定；

S230：最后将所述压缩机的上盖(600)与下盖(700)分别焊接在所述壳体结构(100)上，随后将润滑油加入到所述压缩机中。