CN105140758A - 换向器自动插片设备 - Google Patents

Abstract

一种换向器自动插片设备，包括云母片上料装置、铜片上料装置、混合排片装置和插片装置，混合排片装置包括轨道、底座、排片模具组件和模具驱动组件，插片装置包括插片支架上料装置、插片支架定位模具、箍筋预扎机构、插接推杆和竖向驱动机构；通过云母片上料装置和铜片上料装置分别将云母片和铜片各自排列成间隔分布的圆环状；再通过轨道依次将排列好的云母片组和铜片组插入排片模具组件；再通过插接推杆推动插片支架，以将云母片和铜片插入插片支架；箍筋预扎机构轴向缩回，以将预扎的箍筋脱出并扎紧于云母片和铜片外缘；生产效率高，提高了加工良品率，自动化程度高。

Description

换向器自动插片设备

技术领域

本发明涉及自动插片机技术领域，特别是涉及一种换向器自动插片设备。

背景技术

换向器是电机上的一种常用配件。换向器的基本结构是由多个接触片（也称为铜片）围成环形，分别连接转子上的每个触头，外边连接的两个电刷与之接触，同时只接触其中的两个，为保证各铜片生产组装时的相互间隔绝缘，将铜片与电木粉压铸时，需要先以云母片间隔插装于每相邻两铜片之间，并将铜片和云母片插装到插片支架上作为一个过渡工序。

传统的换向器铜片插装在插片支架的铜片插槽内，以及将云母片插装在相邻铜片之间时均采用人工逐一插装完成；采用手工装配，其生产效率很低，劳动强度大，且云母片薄而脆，插入时极易导致其碎裂，插接良品率不高，已经不能满足现代化大生产需要。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种有利于提高生产效率，提高加工良品率，提高生产自动化程度的换向器自动插片设备。

一种换向器自动插片设备，包括：

云母片上料装置，包括云母片送料轨道、云母片排列成型模具和云母片组推出杆；

铜片上料装置，与所述云母片上料机构并排设置，包括铜片送料轨道、铜片排列成型模具和铜片组推出杆；

混合排片装置，包括轨道、底座、排片模具组件和模具驱动组件；所述底座滑动连接于所述轨道，设置有往复运动驱动机构；所述排片模具组件滑动连接于所述底座且与所述往复运动驱动机构输出端连接，包括模具本体，所述模具本体开设有模腔孔，所述模腔孔内套设有可轴向移动的插片模具，所述插片模具前端均匀间隔设置有铜片挡柱，每两相邻铜片挡柱之间形成有云母片插槽，所述铜片挡柱与铜片截面形状相匹配，所述云母片插槽与云母片截面形状相匹配，所述插片模具内同轴套设有可轴向移动的支架模具，所述支架模具前端形成有与插片支架截面形状匹配的支架挡柱；所述模具驱动组件包括驱动所述插片模具的第一活塞机构，及驱动所述支架模具的第二活塞机构；当底座沿轨道滑动时，所述排片模具组件可正对所述云母片排列成型模具或铜片排列成型模具；

插片装置，包括插片支架上料装置、插片支架定位模具、箍筋预扎机构、插接推杆和竖向驱动机构，所述支架上料装置的出料口正对所述插片支架定位模具，所述箍筋预扎机构呈环圈状且可轴向移动地套设于所述插片支架定位模具的模腔外缘，所述竖向驱动机构驱动所述插片支架定位模具、箍筋预扎机构和插接推杆整体竖向移动以与所述排片模具组件对位。

在其中一个实施例中，所述混合排片装置的排片模具组件还包括分度定位机构，所述插片模具呈圆柱体状且可枢转地套设于所述模腔孔内，所述分度定位机构连接于所述插片模具后端。

在其中一个实施例中，所述混合排片装置的模具本体两侧开设有贯通侧壁的导槽，所述模具驱动组件还包括有第一传动支架和第二传动支架，所述第一传动支架连接于第一活塞机构输出端，且自所述导槽分别从模具本体两侧壁伸入并固接于所述插片模具，所述第二传动支架连接于第二活塞机构输出端，且自导槽分别从模具本体两侧壁伸入并固接于所述支架模具。

在其中一个实施例中，所述混合排片装置的模具驱动组件还包括第三活塞机构和第三传动支架，所述第一活塞机构和第二活塞机构均连接于所述第三传动支架，所述第三传动支架连接于所述第三活塞机构的输出端。

在其中一个实施例中，还包括箍筋上料装置，所述箍筋上料装置包括：

基座，设置有往复运动驱动机构；

扩张机构，滑动连接于所述基座且与所述往复运动驱动机构输出端连接，包括一安装圆盘，所述安装圆盘外周面均匀间隔铰接有多个针杆，安装圆盘中心设置有可轴向移动的活塞杆，所述活塞杆输出端固定有推板，所述推板与各所述针杆均滑动连接，当活塞杆向安装圆盘移动时，各针杆自由端聚集形成与安装圆盘同轴的上料工位。

在其中一个实施例中，所述安装圆盘外周面均匀间隔铰接有至少四个所述针杆。

在其中一个实施例中，所述针杆靠近安装圆盘的一段呈弧形设置。

在其中一个实施例中，所述针杆前部靠近自由端处径向凸设有限位突出部。

在其中一个实施例中，所述扩张机构还包括导向板，所述导向板垂直于安装圆盘轴心地设置于所述靠近针杆自由端的位置，导向板自中心起辐射分布有与针杆转动轨迹相匹配的导向槽，各所述针杆分别穿过相应的导向槽。

在其中一个实施例中，所述箍筋上料装置还包括装料机构，所述装料机构可移动地设置于所述基座，包括装料杆，所述装料杆呈锥状，当装料机构移动至所述上料工位时，装料杆的锥尖插入各针杆自由端围覆区域内。

上述换向器自动插片设备，通过云母片上料装置和铜片上料装置分别将云母片和铜片各自排列成间隔分布的圆环状；再通过轨道将排片模具组件移动至对位于云母片排列成型模具的位置，以将云母片组插入云母片插槽；再移动排片模具组件至对位于铜片排列成型模具的位置，并将排列成型的铜片组与所述铜片挡柱对位，通过铜片组推出杆推动铜片组，从而推动插片模具沿轴向向模腔孔内缩回，以将各云母片夹持于两铜片之间；插片时，通过竖向驱动机构驱动插片支架定位模具与排片模具组件对位，并通过插片支架定位模具调整插片支架角度以使插片支架与所述支架挡柱对位，通过插接推杆推动插片支架，从而推动支架模具沿轴向向模腔孔内缩回，以将云母片和铜片插入插片支架；箍筋预扎机构轴向缩回，以将预扎于其周缘的箍筋脱出并扎紧于云母片和铜片外缘，完成自动插片组装，生产效率高，且排片模具组件排片和插片时均只做轴向往复移动，与云母片插入方向一致，故而避免了折断云母片，提高了加工良品率，有利于换向器插片的生产自动化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一实施方式中换向器自动插片设备的结构示意图；

图2为一实施方式中换向器自动插片设备另一视角的结构示意图；

图3为一实施方式中换向器自动插片设备的云母片上料装置结构示意图；

图4为一实施方式中换向器自动插片设备的铜片上料装置结构示意图；

图5为一实施方式中换向器自动插片设备的混合排片机构的结构示意图；

图6为一实施方式中换向器自动插片设备的混合排片机构处于插入铜片时的工作状态局部示意图；

图7一实施方式中换向器自动插片设备的混合排片机构的箍筋上料装置的结构示意图。

其中：云母片上料装置10、云母片送料轨道110、第一直线轨道111、第二直线轨道112、云母片转运治具113、云母片混合输送轨道114、云母片排列成型模具120、云母片组推出杆130、铜片上料装置20、铜片送料轨道210、铜片排列成型模具220、铜片模芯221、定位凸柱222、铜片输送槽223、铜片推板224、铜片组推出杆230、混合排片装置30、轨道310、底座320、排片模具组件330、插片模具331、铜片挡柱3311、云母片插槽3312、支架模具332、定位孔3322、分度定位机构333、第一活塞机构341、第二活塞机构342、第一传动支架343、第二传动支架344、第三活塞机构345、第三传动支架346、往复运动驱动机构350、插片装置40、插片支架上料装置410、插片支架定位模具420、箍筋预扎机构430、插接推杆440、竖向驱动机构450、步进电机50、箍筋上料装置60、基座610、安装圆盘620、针杆630、突出部631、活塞杆640、推板650、导向板660、导向槽661、装料机构670、装料杆671、插片支架90。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

如图1~图7所示，一种换向器自动插片设备，包括：

云母片上料装置10，包括云母片送料轨道110、云母片排列成型模具120和云母片组推出杆130。

铜片上料装置20，与所述云母片上料机构并排设置，包括铜片送料轨道210、铜片排列成型模具220和铜片组推出杆230。

混合排片装置30，包括轨道310、底座320、排片模具组件330和模具驱动组件。

其中，所述底座320滑动连接于所述轨道310，设置有往复运动驱动机构350。

所述排片模具组件330滑动连接于所述底座320且与所述往复运动驱动机构350输出端连接，包括模具本体，所述模具本体开设有模腔孔，所述模腔孔内套设有可轴向移动的插片模具331。所述插片模具331前端均匀间隔设置有铜片挡柱3311，每两相邻铜片挡柱3311之间形成有云母片插槽3312，所述铜片挡柱3311与铜片截面形状相匹配，所述云母片插槽3312与云母片截面形状相匹配。所述插片模具331内同轴套设有可轴向移动的支架模具332，所述支架模具332前端形成有与插片支架截面形状匹配的支架挡柱。

所述模具驱动组件包括驱动所述插片模具331的第一活塞机构341，及驱动所述支架模具332的第二活塞机构342；当底座320沿轨道310滑动时，所述排片模具组件330可正对所述云母片排列成型模具120或铜片排列成型模具220。

插片装置40，包括插片支架上料装置410、插片支架定位模具420、箍筋预扎机构430、插接推杆440和竖向驱动机构450。所述支架上料装置的出料口正对所述插片支架定位模具420，所述箍筋预扎机构430呈环圈状且可轴向移动地套设于所述插片支架定位模具420的模腔外缘，所述竖向驱动机构450驱动所述插片支架定位模具420、箍筋预扎机构430和插接推杆440整体竖向移动以与所述排片模具组件330对位。

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，上述换向器自动插片设备，进行插片生产时，工序如下：

插片支架90经振动盘整理并输送至所述插片支架上料装置410，并经插片支架上料装置410调整好角度后，再输送至插片支架定位模具420，以备插片工序。

用于扎紧铜片和云母片的箍筋张开并套于所述箍筋预扎机构430，由于箍筋被扩张，产生复位弹力。

同时，通过云母片上料装置10和铜片上料装置20分别将云母片和铜片各自排列成间隔分布的圆环状。

再通过轨道310将排片模具组件330移动至对位于云母片排列成型模具120的位置，以将云母片组插入云母片插槽3312。

再移动排片模具组件330至对位于铜片排列成型模具220的位置，并将排列成型的铜片组与所述铜片挡柱3311对位，通过铜片组推出杆230推动铜片组，从而推动插片模具331沿轴向向模腔孔内缩回，以将各云母片夹持于两铜片之间。

插片时，通过竖向驱动机构450驱动插片支架定位模具420与排片模具组件330对位，并通过插片支架定位模具420调整插片支架角度以使插片支架与所述支架挡柱对位，通过插接推杆440推动插片支架，从而推动支架模具332沿轴向向模腔孔内缩回，以将云母片和铜片插入插片支架。

箍筋预扎机构430从伸出支架定位模具的模腔开口端的位置轴向缩回至支架定位模具内，以将预扎于其周缘的箍筋脱出并扎紧于云母片和铜片外缘，完成自动插片组装。

本自动插片装置40生产效率高，且排片模具组件330排片和插片时均只做轴向往复移动，与云母片插入方向一致，故而避免了折断云母片，提高了加工良品率，有利于换向器插片的生产自动化程度。

如图1所示，在其中一个实施例中，所述云母片送料轨道110可以为直线轨道，并排平行开设有多道轨道槽。所述云母片排列成型模具120包括云母片模芯、云母片模芯步进驱动机构、云母片输送槽和云母片推板。云母片在云母片模芯内排列成型，云母片输送槽入口端与所述轨道槽一一对应，出口端与云母片模芯的云母片排列位置一一对应，云母片推板沿所述云母片输送槽滑动设置。云母片经振动盘整理后分别输送至各轨道槽内，再经轨道槽进入云母片输送槽，并由云母片推板沿云母片输送槽推送至云母片模芯内进行排列。一组云母片排列完成后，由云母片模芯步进驱动机构驱动云母片模芯旋转一定角度，再进行下一组云母片的输送排列，直至云母片在云母片模芯内排列成型成云母片组。

其中，所述云母片组推出杆130同轴连接于所述云母片模芯，并可轴向移动以驱动所述云母片模芯轴向伸出或缩回，以将排列好的云母片组推送至混合排片装置30的云母片插槽3312内。

进一步地，考虑到云母片和铜片在制造过程中难免存在宽度或厚度误差，而非全部完全一致，故而装配换向器时，铜片和云母片交替安装时，难免出现装配误差累积。故而在如图3所示的一个实施例中，可通过调节云母片厚度来消除装配误差累积，即每间隔一定数量的云母片安装一片或数片厚度不同的云母片。如此，云母片送料轨道110可包括分别输送不同厚度云母片的第一直线轨道111和第二直线轨道112、自第一直线轨道111和第二直线轨道112拾取转运云母片的云母片转运治具113、接收云母片转运治具113输送的云母片的云母片混合输送轨道114，云母片混合输送轨道114的终点与云母片输送槽入口端对应。输送云母片时，可通过计算机等控制系统控制云母片转运治具113依一定规律分别自第一直线轨道111和第二直线轨道112拾取不同厚度的云母片而转运至云母片混合输送轨道114，再输送至云母片输送槽而送入云母片模芯内。

所述云母片送料轨道110终点可设置检料传感器，以检测发现是否存在未输送云母片的空位，进一步提高送料可靠性。

同理，如图4所示，在其中一个实施例中，所述铜片送料轨道210亦可以为直线轨道，并排平行开设有多道轨道槽。所述铜片排列成型模具220包括铜片模芯221、铜片模芯221步进驱动机构、铜片输送槽223和铜片推板224。铜片在铜片模芯221内排列成型，铜片输送槽223入口端与所述轨道槽一一对应，出口端与铜片模芯221的铜片排列位置一一对应，铜片推板224沿所述铜片输送槽223滑动设置。铜片经振动盘整理后分别输送至各轨道槽内，再经轨道槽进入铜片输送槽223，并由铜片推板224沿铜片输送槽223推送至铜片模芯221内进行排列。一组铜片排列完成后，由铜片模芯221步进驱动机构驱动铜片模芯221旋转一定角度，再进行下一组铜片的输送排列，直至铜片在铜片模芯221内排列成型成铜片组。

其中，云母片排列成型模具120和铜片排列成型模具220的模芯步进驱动机构都可以为步进电机50。

如图4、图5或图6所示，在其中一个实施例中，所述混合排片装置30的支架模具332前端面开设有定位孔3322。所述云母片排列成型模具120和铜片排列成型模具220对应支架模具332的位置凸设有与所述定位孔3322相匹配的定位凸柱222。通过定位孔3322和定位凸柱222的配合，可以在排片模具组件330与云母片排列模具或铜片排列模具对接接收云母片或铜片时，能快捷地实现对位，以提高插入准确度。所述定位孔3322为非圆孔形的定位孔3322。

在一个具体地实施例中，所述定位孔3322为方锥孔状的定位孔3322。

在其中一个实施例中，所述排片模具组件330还包括分度定位机构333，所述插片模具331呈圆柱体状且可枢转地套设于所述模腔孔内，所述分度定位机构333连接于所述插片模具331后端。插片模具331和支架模具332可经所述分度定位机构333驱动而步进转动，进一步提高了对位调控精准度。

如图5所示，在其中一个实施例中，所述模具本体两侧开设有贯通侧壁的导槽，所述模具驱动组件还包括有第一传动支架343和第二传动支架344，所述第一传动支架343连接于第一活塞机构341输出端，且自所述导槽分别从模具本体两侧壁伸入并固接于所述插片模具331，所述第二传动支架344连接于第二活塞机构342输出端，且自导槽分别从模具本体两侧壁伸入并固接于所述支架模具332。通过第一传动支架343和第二传动支架344的传动，插片模具331和支架模具332的轴向移动更平稳，有利于提高插片的精准度。

还请参阅图5，在其中一个实施例中，所述模具驱动组件还包括第三活塞机构345和第三传动支架346，所述第一活塞机构341和第二活塞机构342均连接于所述第三传动支架346，所述第三传动支架346连接于所述第三活塞机构345的输出端。通过第三活塞机构345可驱动插片模具331和支架模具332整体轴向移动，以在插片组装工序中整体推出铜片和云母片，使插片组装更快捷准确。

如图2和图7所示，在其中一个实施例中，还包括箍筋上料装置60，所述箍筋上料装置60包括：

基座610，设置有往复运动驱动机构。

扩张机构，滑动连接于所述基座610且与所述往复运动驱动机构输出端连接。包括一安装圆盘620，所述安装圆盘620外周面均匀间隔铰接有多个针杆630。安装圆盘620中心设置有可轴向移动的活塞杆640，所述活塞杆640输出端固定有推板650，所述推板650与各所述针杆630均滑动连接。当活塞杆640向安装圆盘620移动时，各针杆630自由端聚集形成与安装圆盘620同轴的上料工位。

上述箍筋上料装置60，当针杆630处于上料工位时，将箍筋套放于各针杆630自由端外缘，活塞杆640向前伸出，驱动推板650移动，推板650顶推针杆630使之绕铰接于安装圆盘620的铰链处转动，从而使针杆630自由端外扩，以扩张箍筋。再通过活塞机构驱动扩张机构整体移动而将扩张的箍筋套至所述箍筋预扎机构430的外缘。完成箍筋套接安装后，活塞机构驱动扩张机构反向移动以脱离箍筋预扎机构430，且活塞杆640后缩，从而驱动推板650带动各针杆630分别绕其铰链处反向转动至上料工位，以便下一上料循环。实现了箍筋的自动套接安装，安装效率高，有利于提高设备自动化程度。

其中，所述活塞杆640可以为由气缸或液压缸等驱动的活塞杆640。同理，所述活塞机构也可以为气缸或液压缸式的压力缸-活塞杆640驱动机构，其结构简单，驱动可靠。

在其中一个实施例中，所述安装圆盘620外周面均匀间隔铰接有至少四个所述针杆630。如此，各针杆630自由端移动而扩张箍筋时，扩张形状与待安装工件外切，便于套接安装。应当理解的是，针杆630分布数量越多，则扩张形状越接近圆形，所需扩张量则越小。

在其中一个实施例中，所述针杆630靠近安装圆盘620的一段呈弧形设置。如此推板650移动顶动针杆630绕其铰链处转动时，初始转动幅度小，箍筋扩张平稳，避免挣断箍筋，提高了工作可靠性。

如图7所示，在其中一个实施例中，所述针杆630前部靠近自由端处径向凸设有限位突出部631。箍筋套于针杆630自由端外缘并进行扩张时，由于突出部631的限位，箍筋不会沿针杆630表面滑移，进一步提高了工作可靠性。其中，所述的径向凸设，是指沿安装圆盘620的直径方向。

在其中一个实施例中，所述扩张机构还包括导向板660，所述导向板660垂直于安装圆盘620轴心地设置于所述靠近针杆630自由端的位置，导向板660自中心起辐射分布有与针杆630转动轨迹相匹配的导向槽661，各所述针杆630分别穿过相应的导向槽661。如此，扩张时，针杆630前部沿所述导向槽661移动，提高了扩张方向精确度，避免针杆630自由端偏移，进一步提高了扩张工作可靠性。

在其中一个实施例中，还包括装料机构670，所述装料机构670可移动地设置于所述基座610，包括装料杆671，所述装料杆671呈锥状，当装料机构670移动至所述上料工位时，装料杆671的锥尖插入各针杆630自由端围覆区域内。箍筋上料时，可先将箍筋输送安装于所述装料杆671，再移动装料机构670，使装料杆671的锥尖正对上料工位，并插入至各针杆630自由端围覆区域，以将筋圈转移套至针杆630自由端外缘，以完成装料。这进一步提高了装料上料自动化程度。

在其中一个实施例中，所述装料杆671靠近锥尖处设置凹设有限位槽。通过所述限位槽约束箍筋，避免其滑落。进一步提高了工作可靠性。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种换向器自动插片设备，其特征在于，包括：

云母片上料装置，包括云母片送料轨道、云母片排列成型模具和云母片组推出杆；

铜片上料装置，与所述云母片上料机构并排设置，包括铜片送料轨道、铜片排列成型模具和铜片组推出杆；

混合排片装置，包括轨道、底座、排片模具组件和模具驱动组件；所述底座滑动连接于所述轨道，设置有往复运动驱动机构；所述排片模具组件滑动连接于所述底座且与所述往复运动驱动机构输出端连接，包括模具本体，所述模具本体开设有模腔孔，所述模腔孔内套设有可轴向移动的插片模具，所述插片模具前端均匀间隔设置有铜片挡柱，每两相邻铜片挡柱之间形成有云母片插槽，所述铜片挡柱与铜片截面形状相匹配，所述云母片插槽与云母片截面形状相匹配，所述插片模具内同轴套设有可轴向移动的支架模具，所述支架模具前端形成有与插片支架截面形状匹配的支架挡柱；所述模具驱动组件包括驱动所述插片模具的第一活塞机构，及驱动所述支架模具的第二活塞机构；当底座沿轨道滑动时，所述排片模具组件可正对所述云母片排列成型模具或铜片排列成型模具；

插片装置，包括插片支架上料装置、插片支架定位模具、箍筋预扎机构、插接推杆和竖向驱动机构，所述支架上料装置的出料口正对所述插片支架定位模具，所述箍筋预扎机构呈环圈状且可轴向移动地套设于所述插片支架定位模具的模腔外缘，所述竖向驱动机构驱动所述插片支架定位模具、箍筋预扎机构和插接推杆整体竖向移动以与所述排片模具组件对位。

2.根据权利要求1所述的换向器自动插片设备，其特征在于，所述混合排片装置的排片模具组件还包括分度定位机构，所述插片模具呈圆柱体状且可枢转地套设于所述模腔孔内，所述分度定位机构连接于所述插片模具后端。

3.根据权利要求2所述的换向器自动插片设备，其特征在于，所述混合排片装置的模具本体两侧开设有贯通侧壁的导槽，所述模具驱动组件还包括有第一传动支架和第二传动支架，所述第一传动支架连接于第一活塞机构输出端，且自所述导槽分别从模具本体两侧壁伸入并固接于所述插片模具，所述第二传动支架连接于第二活塞机构输出端，且自导槽分别从模具本体两侧壁伸入并固接于所述支架模具。

4.根据权利要求2所述的换向器自动插片设备，其特征在于，所述混合排片装置的模具驱动组件还包括第三活塞机构和第三传动支架，所述第一活塞机构和第二活塞机构均连接于所述第三传动支架，所述第三传动支架连接于所述第三活塞机构的输出端。

5.根据权利要求4所述的换向器自动插片设备，其特征在于，还包括箍筋上料装置，所述箍筋上料装置包括：

基座，设置有往复运动驱动机构；

扩张机构，滑动连接于所述基座且与所述往复运动驱动机构输出端连接，包括一安装圆盘，所述安装圆盘外周面均匀间隔铰接有多个针杆，安装圆盘中心设置有可轴向移动的活塞杆，所述活塞杆输出端固定有推板，所述推板与各所述针杆均滑动连接，当活塞杆向安装圆盘移动时，各针杆自由端聚集形成与安装圆盘同轴的上料工位。

6.根据权利要求5所述的换向器自动插片设备，其特征在于，所述安装圆盘外周面均匀间隔铰接有至少四个所述针杆。

7.根据权利要求6所述的换向器自动插片设备，其特征在于，所述针杆靠近安装圆盘的一段呈弧形设置。

8.根据权利要求7所述的换向器自动插片设备，其特征在于，所述针杆前部靠近自由端处径向凸设有限位突出部。

9.根据权利要求8所述的换向器自动插片设备，其特征在于，所述扩张机构还包括导向板，所述导向板垂直于安装圆盘轴心地设置于所述靠近针杆自由端的位置，导向板自中心起辐射分布有与针杆转动轨迹相匹配的导向槽，各所述针杆分别穿过相应的导向槽。

10.根据权利要求9所述的换向器自动插片设备，其特征在于，所述箍筋上料装置还包括装料机构，所述装料机构可移动地设置于所述基座，包括装料杆，所述装料杆呈锥状，当装料机构移动至所述上料工位时，装料杆的锥尖插入各针杆自由端围覆区域内。