CN105127746A - 轴承套圈的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轴承套圈的生产工艺，包括以下步骤：S1、切料、折断；未经球化退火的棒料在带锯床上冷切，且棒料的切料深度小于所述棒料的直径，棒料未被切断部分在摩擦压力机上折断成单个料段；S2、球化退火、锻造；将S1中折断后的料段装进井式电炉进行球化退火，球化退火温度降到720℃±2℃，出炉后进行高温加热到970℃±2℃，在锻锤上进行墩粗、穿孔、冲连皮、扩孔和平端面形成工件；S3、碾环成型、淬火；将工件在碾环机上碾环成型后，放到等温箱等温到840℃±2℃，然后将工件放到回转淬火机上进行回转淬火；S4、回火；冷却后进行回火处理；S5、硬车削；工件回火后，进行硬车削。本发明原材料利用率高、能源消耗小、产品质量好、生产效率高。

Description

轴承套圈的生产工艺
技术领域
本发明涉及轴承制造领域，具体为一种轴承套圈的生产工艺。
背景技术
传统的轴承套圈的生产工艺为：1、未经球化退火的棒料在带锯床上切成料段；2、在煤气炉上加热到1050℃，在锻锤上墩粗，然后穿孔、冲连皮、扩孔和平端面；3、在碾环机上碾环成型；4、将工件放入井式炉球化退火；5、冷却后在多刀半自动车床上进行软车沟道、倒角等；6、加热进行淬火处理；7、冷却后装炉进行回火处理；8、套圈内外套进行粗磨后进行辅加回火；9、对套圈进行细磨、超精加工、退磁和清洗。传统的轴承套圈的生产工艺，生产原材料利用率低、能源浪费大、生产成本高、生产周期长、环境污染严重、企业效率低。
发明内容
本发明针对以上问题的提出，而研究设计一种原材料利用率高、能源消耗小、产品质量好、生产效率高的轴承套圈的生产工艺。
本发明的技术手段如下：
一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、切料、折断；未经球化退火的棒料在带锯床上冷切，且所述棒料的切料深度小于所述棒料的直径，所述棒料未被切断部分在摩擦压力机上折断成单个料段；
S2、球化退火、锻造；将S1中折断后的料段装进井式电炉进行球化退火，球化退火温度降到720℃±2℃，出炉后进行高温加热到970℃±2℃，在锻锤上进行墩粗、穿孔、冲连皮、扩孔和平端面形成工件；
S3、碾环成型、淬火；将工件在碾环机上碾环成型后，放到等温箱等温到840℃±2℃，然后将工件放到回转淬火机上进行回转淬火；
S4、回火；冷却后进行回火处理；
S5、硬车削；工件回火后，进行硬车削。
进一步地，步骤S5后还包括步骤：S6、对工件细磨、超精加工、退磁和清洗。
进一步地，所述棒料的切料深度为棒料直径的1/3。
进一步地，所述步骤S2中井式电炉中充有防止料段被氧化的氮气。
进一步地，所述步骤S2中料段经球化退火出炉后在工频感应加热炉中高温加热到970℃±2℃。
进一步地，所述步骤S3中回转淬火的淬火介质采用水溶性有机淬火剂。
更进一步地，所述硬车削的加工余量为0.3mm。
与现有技术比较，本发明所述的轴承套圈的生产工艺具有以下有益效果：
1、棒料不完全被切断，未被切断部分采用摩擦压力机折断，由于棒料未经球化退火，材料比较脆，材料断面平整、生产效率高、成本低、质量好。
2、球化退火时用氮气保护防止棒料氧化影响质量，节约了钢材原材料。
3、球化退火后，温度降到720℃后，直接将工件加热到970℃进行锻压墩粗，可同时发挥形变强化和热处理强化作用，达到较好的综合力学性能，工件的强度和抗疲劳强度都得到提高，还显著的提高了工件的冲击韧度，可有效地提高工件在复杂应力下工作的可靠性。同时，相对现有技术直接将料段从室温加热到1050℃节省了大量能源消耗，减少了材料的氧化损失、脱碳及挠曲等热处理缺陷。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例生产工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种轴承套圈的生产工艺，参见图1所示的生产工艺流程图，包括以下步骤：
S1、切料、折断；未经球化退火的棒料在带锯床上冷切，且所述棒料不完全被切断，切料深度只需为棒料直径的1/3，下料重量公差控制在±0.1kg，棒料未被切断部分在摩擦压力机上折断成单个料段。由于棒料未经球化退火，材料比较脆，材料断面平整、生产效率高、成本低、质量好。
S2、球化退火、锻造；将S1中折断后的料段装进井式电炉进行球化退火，球化退火温度降到720℃±2℃，出炉后将料段送到工频感应加热炉中进行高温加热到970℃±2℃，用红外测温仪控制温度，在锻锤上进行墩粗、穿孔、冲连皮、扩孔和平端面形成工件。井式电炉中装有氮气，防止料段被氧化影响产品质量，且氧化部分最终要被去除，浪费原材料，相对现有技术每吨钢材可减少30kg氧化量。球化退火后温度降到720℃后，直接将工件加热到970℃进行锻压墩粗，可同时发挥形变强化和热处理强化作用，达到较好的综合力学性能，工件的强度和抗疲劳强度都得到提高，还显著的提高了工件的冲击韧度，可有效地提高工件在复杂应力下工作的可靠性。同时，相对现有技术直接将料段从室温加热到1050℃节省了大量能源消耗，减少了材料的氧化损失、脱碳及挠曲等热处理缺陷。
S3、碾环成型、淬火；将工件在碾环机上精密碾环成型后，放到等温箱等温到840℃±2℃，用红外测温仪控制温度，然后将工件放到回转淬火机上进行回转淬火。淬火介质采用水溶性有机淬火剂，冷却速度快，淬透性好，无烟无味，且可减少工件的氧化率。另外，淬火过程利用步骤S2中锻压工序中的余热，不需要重新加热，大大节约了能源，节省了成本和厂房空间。
S4、回火；冷却后进行回火处理。
S5、硬车削；工件回火后，用高精度数控车床进行硬车削。以圆锥滚子轴承的套圈为例，硬车削圆锥滚子轴承外套圈的端面外径、端面内径和倒角；硬车削圆锥滚子轴承内套圈的端面内径、端面外径、大挡边、小挡边、沟道、油沟和倒角。
S6、对工件细磨、超精加工、退磁和清洗。相对于现有技术，硬车削给磨削工序留的磨削量由1.5mm压缩到0.3mm，省去了粗磨工序，解决了粗磨工序中产品磨削量过多造成的磨裂和烧伤问题，生产效率大大提高，生产成本降低，磨削液和砂轮消耗大大降低。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种轴承套圈的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、切料、折断；未经球化退火的棒料在带锯床上冷切，且所述棒料的切料深度小于所述棒料的直径，所述棒料未被切断部分在摩擦压力机上折断成单个料段；
S2、球化退火、锻造；将S1中折断后的料段装进井式电炉进行球化退火，球化退火温度降到720℃±2℃，出炉后进行高温加热到970℃±2℃，在锻锤上进行墩粗、穿孔、冲连皮、扩孔和平端面形成工件；
S3、碾环成型、淬火；将工件在碾环机上碾环成型后，放到等温箱等温到840℃±2℃，然后将工件放到回转淬火机上进行回转淬火；
S4、回火；冷却后进行回火处理；
S5、硬车削；工件回火后，进行硬车削。
2.根据权利要求1所述的轴承套圈的生产工艺，其特征在于，步骤S5后
还包括步骤：S6、对工件细磨、超精加工、退磁和清洗。
3.根据权利要求1所述的轴承套圈的生产工艺，其特征在于，所述棒料的切料深度为棒料直径的1/3。
4.根据权利要求1所述的轴承套圈的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中井式电炉中充有防止料段被氧化的氮气。
5.根据权利要求1或4中所述的轴承套圈的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中所述料段经球化退火出炉后在工频感应加热炉中高温加热到970℃±2℃。
6.根据权利要求1所述的轴承套圈的生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中回转淬火的淬火介质采用水溶性有机淬火剂。
7.根据权利要求2所述的轴承套圈的生产工艺，其特征在于，所述硬车削的加工余量为0.3mm。
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Granted publication date: 20180112

Termination date: 20180930