CN105127707A - 隧道内拆解土压平衡盾构机的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，包括以下步骤：步骤1，刀盘拆除；步骤2，油缸拆除；步骤3，台车拆除；步骤4，螺旋输送机拆除；步骤5，拼装机拆除；步骤6，拆除电机及减速机；步骤7，拆除中体结构；步骤8，拆除主驱动；步骤9，运出刀盘并切割拆除剩余结构。本发明为暗挖隧道反挖盾构接收方法提供了隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，实现在没有接收条件地段完成盾构机的接收。
Description
技术领域
本发明属于盾构施工技术领域，特别是涉及一种在隧道内拆解土压平衡盾构机的方法。
背景技术
盾构法(ShieldMethod)是暗挖法施工中的一种全机械化施工方法，它是将盾构机械在地中推进，通过盾构外壳和管片支承四周围岩防止发生往隧道内的坍塌，同时在开挖面前方用切削装置进行土体开挖，通过出土机械运出洞外，靠千斤顶在后部加压顶进，并拼装预制管片，形成隧道结构的一种机械化施工方法。
盾构法施工相较于传统施工方法因其安全性高、施工速度快、成本低的特点在轨道交通建设中大量应用。传统盾构施工中，施工必须具备始发及接收条件，盾构机接收采用地面征地开挖竖井、盾构整体吊出的施工方法，存在施工征用临时用地多、盾构机在隧道内只能前进、不可后退等众多局限性及风险。传统盾构法施工存在盾构整体吊装风险大的缺点。由于设置盾构接收井需增加临时征地，在没有接收条件地段，盾构机在隧洞中只能前进、不能后退，无法完成盾构机的接收。
暗挖隧道反挖盾构接收方法的主要内容是，在暗挖隧道接口里程处进行暗挖施工，局部调高，预留盾构洞内接收条件，盾构掘进至接收区域后停机再采用暗挖方式扩挖出盾构刀盘，然后进行盾构洞内解体，盾构机盾壳留在土体内，最后施工盾壳内防水及二衬结构。为了实现在没有接收条件地段完成盾构机的接收，必须具备盾构机的拆除方法，将庞大的盾构机拆解为体积重量较小的零部件，然后分别运出。
发明内容
本发明的目的是提供一种隧道内拆解土压平衡盾构机的方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，包括以下步骤：
步骤1，刀盘拆除；
步骤2，油缸拆除，利用管片拼装机结合油缸拆除辅助工装拆除油缸；
油缸拆除辅助工装包括：
第一侧板，所述第一侧板包括一大头端和一小头端；靠近第一侧板的边缘处设置有第一侧板连接孔；第一侧板大头端的中部设有连接件安装孔；第一侧板长度方向的中部间隔设有成对的U形卡安装孔；
第二侧板，所述第二侧板包括一大头端和一小头端；靠近第二侧板的边缘处设置有第二侧板连接孔；第二侧板大头端的中部设有连接件安装孔；第二侧板长度方向的中部间隔设有成对的U形卡安装孔；
连接杆，所述连接杆穿过第一侧板连接孔和第二侧板连接孔，并结合螺栓将第一侧板和第二侧板连接为一体；
管片拼装机连接件，所述管片拼装机连接件的一端固定在第一侧板的连接件安装孔；另一端与管片拼装机的管片夹取装置连接；
推进油缸限位件，所述推进油缸限位件固定在第二侧板小头端的中部，用于在拆除过程中将推进油缸的位置限定在限位件内；所述推进油缸限位件包括第一支柱、第二支柱和连接板；第一支柱的一端固定在第二侧板小头端，第二支柱的一端固定在第二侧板小头端，连接板连接在第一支柱的另一端及第二支柱的另一端；所述推进油缸限位件还包括转筒，所述转筒安装在第一支柱和第二支柱；
步骤3，台车拆除；
步骤4，螺旋输送机拆除；
步骤5，拼装机拆除；
步骤6，拆除电机及减速机；
步骤7，拆除中体结构；
步骤8，拆除主驱动；
主驱动的拆除设备包括：
门架，所述门架包括：架体立柱、纵梁和横梁；架体立柱、纵梁和横梁连接成长方体结构的门架；架体立柱与纵梁和/或横梁之间为可拆卸连接；
吊梁，所述吊梁的两端分别连接在所述横梁上，吊梁具有两根，相互之间平行设置；
吊装设备，所述吊装设备安装在所述吊梁上，用于吊装盾构机主驱动；
行走装置，所述行走装置安装在所述门架的底部；
步骤9，运出刀盘并切割拆除剩余零星结构，利用盾壳作为挡土结构，将盾壳留置于隧道中；
上述步骤1、步骤4和步骤5中使用的刀盘拆除装置、螺旋输送机拆除装置、拼装机拆除装置统称为移动式组合门架，其包括：
可拆卸式门架，所述门架包括：架体立柱、纵梁和横梁；所述架体立柱、纵梁和横梁连接成长方体结构的门架；
吊梁支撑架，吊梁支撑架的两端分别与架体立柱的上端可拆卸连接；吊梁支撑架具有两套，位置相对地安装在门架上；
吊梁，所述吊梁的两端分别连接在吊梁支撑架上，吊梁具有两根，相互之间平行设置；
吊装设备，所述吊装设备安装在所述吊梁上，用于吊装螺旋输送机。
本发明如上所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，优选地，步骤1中，将刀盘划分成若干块刀臂，刀盘的刀臂切割须遵循先切割无牛腿刀臂，后切割有牛腿刀臂，最后拆除中心回转体及刀盘螺栓；在刀盘六点钟方向进行切割和对称切割的原则；切割时，先旋转刀盘将要切割的刀臂旋转至刀盘底部，切割刀臂两侧耐磨钢环及支撑环；刀臂切割先切割正面和侧面，确认正面和侧面切割断开后，在未切割刀臂上挂手拉葫芦对切割刀臂进行拉结，拉结固定后开始切割刀臂后部结构板；切割刀臂后部结构板时，作业人员站在刀臂侧后方，防止刀臂整体切割断开后刀臂摆动造成人员碰伤；刀臂切割与刀盘脱开后，用移动式组合门架葫芦起升刀臂至高于轨枕面，移动式组合门架将刀臂运至隧道内存放。
本发明如上所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，优选地，步骤2中，首先将油缸拆除辅助工装连接在所述管片拼装机的管片夹取装置，利用管片拼装机将油缸拆除辅助工装移动到靠近待拆除的推进油缸的位置；利用牵拉装置将推进油缸逐渐拉出，使推进油缸的露出端进入推进油缸限位件，进一步牵拉推进油缸将推进油缸置于油缸拆除辅助工装上，利用U形卡插入U形卡安装孔将推进油缸固定在油缸拆除辅助工装；管片拼装机水平移动带动油缸拆除辅助工装及推进油缸水平移动，将推进油缸全部拉出推进油缸抱卡支座。
本发明如上所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，优选地，步骤3中，将台车内皮带、皮带头拆除，进行管路吹油，拆除台车之间，台车到桥架，桥架至盾体，桥架至拼装机及螺旋的管路及线缆，将油管封堵、线缆捆扎固定牢固，对台车泵、热交换器放水点进行放水。
本发明如上所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，优选地，步骤4中，将移动式组合门架滑车均滑至架体前端，用最后2个葫芦吊稳螺旋输送机，拆除螺旋输送机与前体的连接螺栓，及与H架的连接销轴，在拼装机大梁上挂2个10t葫芦斜吊螺旋输送机，拉紧葫芦给螺旋输送机轴向向后的力，使螺旋输送机与前体脱开；脱开后，拼装机大梁上悬挂的葫芦做为保护，虚挂在螺旋输送机上；断开拼装机行走油缸管路，用葫芦将拼装机拉至拼装机行程油缸最大行程处；将中间2个葫芦斜挂拉紧螺旋输送机，拉中部2个葫芦，利用滑轮的水平移动使螺旋输送机整体向后水平移动；水平移动螺旋输送机，拖至与拼装机环梁即将接触位置后，将最前端2个葫芦垂直拉紧螺旋输送机，将螺旋输送机端平；用葫芦将拼装机拖至拼装机行程油缸最小行程处，将土车底盘推进至螺旋输送机下方，拉葫芦滑车，将螺旋输送机整体向外移动至螺旋输送机伸缩油缸处于土车底盘中心处后，焊支架将螺旋输送机放置在土车底盘上运出。
本发明如上所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，优选地，步骤5中，拆除拼装机两侧爬梯及平台、拆除拼装机油管保护链、油管保护链护板及油管，拆除拼装机行程油缸；将拼装机退至最小行程处，移动式组合门架推至靠近拼装机，盾尾上焊接吊耳吊住组合架大梁，拆除前侧立柱，用葫芦拉住拼装机向移动式组合门架方向移动至拼装机完全进入移动式组合门架内，安装架体立柱，焊接吊梁，用葫芦提升拼装机至拼装机行走轮与大梁有微量间隙；用葫芦将拼装机拉出拼装机大梁，移动移动式组合门架至其离开拼装机大梁；在拼装机马达侧下部焊接翻身吊耳，将拼装机在组合架内进行翻身；翻平后，安装拼装机支架，支放在土车底盘上运出。
本发明如上所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，优选地，步骤6中，拆除刀盘电机循环冷却管路及水管支架，在前体肋板结构上切孔挂卸扣、葫芦将电机及减速机分别拆除；减速机连接法兰孔用盲板封堵；拆除中前体阀组、润滑油脂系统部件、齿轮油系统部件。
本发明如上所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，优选地，步骤7中，切割中体结构时，为避免搭设临时平台，采用从上向下拆除顺序，先将H架作为作业平台切割顶部推进油缸抱卡支座结构，整体切割拆除H架，切割下部油缸抱卡支座结构；切割中体结构同时，开始切割主驱动人闸及人闸右侧胸板结构；
整体切割H架结构时，用盾尾铰接油缸销座挂手拉葫芦对H架吊住固定，同时在H架两个立柱上挂手扳葫芦对H架进行拉结固定，防止H架切割断开后摆动伤人；H架切割时正面外侧留3-5cm，两侧同时用气焊切割，切割时作业人员站在侧面未切割的中体结构上；H架切割断开后，将管片车退至H架下方，将H架放置在管片车上运出。
本发明如上所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，优选地，步骤8中，将拆除设备架在土车底盘上定位后焊接牢固，用电瓶车一并拖至盾构机主驱动处，卸下拆除设备靠近主驱动的两个架体立柱，将土车底盘进一步推至主驱动下方，安装上述步骤卸下的两个架体立柱；在拆除设备架底部纵梁与主驱动的法兰筒外壳之间塞角板并进行焊接支撑，斜撑支撑在底部纵梁上；主驱动的安装电机的一侧焊斜撑支撑，用刀盘螺栓将30mm厚的带孔钢板紧固在主驱动的刀盘法兰面上，在钢板上焊接斜撑（防止破坏刀盘法兰），斜撑支撑在底部纵梁上；在拆除设备的纵梁上挂10t葫芦对主驱动进行拉结保护；拆除设备横梁下分别支4个50t千斤顶9，千斤顶接触到横梁即可，防止切割胸板时由于土车底盘受力不匀导致主驱动倾倒；切割主驱动法兰筒周边胸板结构，在2点10点位置各留20cm*20cm“耳朵”一个，“耳朵”与下部胸板结构接触；切割耳朵下部接触胸板，逐层片除直至主驱动不再下沉为止；均匀收4个保护千斤顶，千斤顶不再受力后撤除；用电瓶车将主驱动缓慢拖出变坡段，到达正常段隧道后，安装底部横梁的行走轮，进一步将主驱动运至井口吊出。
本发明的有益效果是：为暗挖隧道反挖盾构接收方法提供了隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，实现在没有接收条件地段完成盾构机的接收。
附图说明
图1为本发明隧道内拆解土压平衡盾构机的方法流程示意图。
图2为移动式组合门架的左视图；
图3为移动式组合门架的正视图；
图4为移动式组合门架的吊梁支撑架示意图；
图5为推进油缸的拆除设备的第一侧板示意图；
图6为在隧道内拆除盾构机推进油缸的拆除设备的整体示意图；
图7为推进油缸的拆除设备的第二侧板示意图；
图8为隧道内拆除盾构机主驱动的拆除设备的正视图；
图9为在隧道内拆除盾构机主驱动的拆除设备的左视图；
图10为在隧道内拆除盾构机主驱动的拆除设备的使用状态示意图；
图11为在隧道内拆除盾构机主驱动的拆除设备的纵梁示意图；
图12为在隧道内拆除盾构机主驱动的拆除设备的纵梁的截面示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1-1、架体立柱，1-11、滚轮，1-2、横梁，1-3、纵梁，1-4、吊梁支撑架，1-41、第二弧形板，1-42、第一弧形板，1-43、肋板，1-44、加强板，1-5、吊梁；
2-1、第一侧板，2-11、第一侧板连接孔，2-12、U形卡安装孔，2-13、连接件安装孔，2-2、第二侧板，2-21、第二侧板连接孔，2-22、的U形卡安装孔，2-23、连接件安装孔，2-3、管片拼装机连接件，2-4、连接杆，2-5、支柱，2-6、连接板，2-7、转筒；
3-1、纵梁，3-11、加强钢板，3-2、横梁，3-3、架体立柱，3-4、吊梁，3-5、行走装置，3-6、土车底盘，3-7、吊梁加固梁，3-71、水平段，3-72、第一倾斜段，3-73、第二倾斜段，3-8、吊装设备，3-9、千斤顶，3-10、盾构机主驱动。
具体实施方式
在下文中，将参照附图描述本发明的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法的实施例。
在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。
图1为本发明隧道内拆解土压平衡盾构机的方法流程示意图，包括以下步骤：
步骤1，刀盘拆除；
刀盘拆除准备工作：清理刀盘面板及土仓内渣土，清理暗挖扩大接收段及暗挖区间，满足作业长度18m，将移动式组合门架运至暗挖扩大接收段，在暗挖扩大接收段铺设轨枕轨道18m。
所述暗挖区间是指在盾构接收位置的前方施工暗挖隧道，所述暗挖扩大接收段是指沿着暗挖隧道朝向盾构接收位置的方向依次开挖的标准断面、开挖渐变断面、开挖扩大断面。所述盾构接收位置是指盾构机最终停止掘进的位置；所述盾构接收位置的前方是指沿着盾构机掘进方向延伸，过盾构机接收位置并继续向前的位置。
刀盘拆除过程：刀盘包括8条刀盘幅板；刀盘分4条有牛腿刀臂、4条无牛腿刀臂、中心刀支撑方孔及连接法兰9个部分分别进行切割拆除。
将刀盘划分成若干块刀臂，刀盘的刀臂切割须遵循先切割无牛腿刀臂，后切割有牛腿刀臂，最后拆除中心回转体及刀盘螺栓；在刀盘六点钟方向进行切割和对称切割的原则；切割时，先旋转刀盘将要切割的刀臂旋转至刀盘底部，切割刀臂两侧耐磨钢环及支撑环；刀臂切割先切割正面和侧面，确认正面和侧面切割断开后，在未切割刀臂上挂手拉葫芦对切割刀臂进行拉结，拉结固定后开始切割刀臂后部结构板。切割刀臂后部结构板时，作业人员站在刀臂侧后方，防止刀臂整体切割断开后刀臂摆动造成人员碰伤。刀臂切割与刀盘脱开后，用移动式组合门架葫芦起升刀臂至高于轨枕面，移动式组合门架将刀臂运至隧道内存放。
移动式组合门架包括：可拆卸式门架，所述门架包括：架体立柱、纵梁和横梁；所述架体立柱、纵梁和横梁连接成长方体结构的门架；吊梁支撑架，吊梁支撑架的两端分别与架体立柱的上端可拆卸连接；吊梁支撑架具有两套，位置相对地安装在门架上；吊梁，所述吊梁的两端分别连接在吊梁支撑架上，吊梁具有两根，相互之间平行设置；吊装设备，所述吊装设备安装在所述吊梁上，用于吊装螺旋输送机。
刀臂两侧斜面是在箱型结构外焊接的30mm厚钢板，切割刀臂侧面时，先将这块厚钢板切开约100mm宽的开口，然后才可切割内部主结构钢板。
刀臂全部切割完成后，拖动移动式组合门架至吊梁顶到土仓胸板。在土仓胸板上使用30mm钢板焊接吊梁支撑架托住吊梁，并将吊梁和吊梁支撑架及胸板焊接牢固。在中心刀支撑方孔及连接法兰上焊接翻身吊耳，刀盘面板上4个、连接法兰板上2个，吊耳与吊梁垂直距离不小于1200mm。吊耳焊接牢固后用葫芦进行拉结固定，拆除刀盘螺栓，将刀盘和前体连接法兰分开。组合架门框距离胸板距离为4.17m，刀盘中心刀方孔及连接法兰外形最大尺寸约为3.5m*3.5m*1.6m，利用手拉葫芦对刀盘进行翻身。翻身后将刀盘放置在轨道上，将组合架改回初始安装状态，起吊刀盘中心部分，带架体整体向暗挖隧道内移动，切割完成的刀盘部件均临时存放于暗挖隧道内。
步骤2，油缸拆除，利用管片拼装机结合油缸拆除辅助工装拆除油缸；
每台盾构机共有铰接油缸14个，推进油缸16组共32根。先将14个铰接油缸拆除。将铰接油缸油路断开，油管及阀组接口用油堵封好后拆除。上部铰接油缸共6个用吊带将油缸锁住利用两侧推进油缸拉结固定，拆除销子然后将铰接油缸放下运出。下部共8个，直接拆除销子然后放下运出。铰接销子、两侧封板及销轴隔套集中存放于库房。
首先拆除推进油缸撑靴：将推进油缸伸出，油缸伸出长度以达到拼装机最小行程时撑靴可以够到拼装机V形梁为准，调整拼装机旋转角度及红蓝缸行程，紧贴撑靴，用手拉葫芦将撑靴和拼装机V形梁绑扎固定，拆除撑靴螺栓，用拼装机将撑靴旋转至下部放下。
拆除推进油缸前对油缸进行喷号标识，拆除推进油缸管路，管路接口用油堵封好并挂牌标识。首先将推进油缸的拆除设备连接在所述管片拼装机的管片夹取装置，利用管片拼装机将推进油缸的拆除设备移动到靠近待拆除的推进油缸的位置。拆除要拔出的推进油缸尾部防转板螺栓及油缸抱卡螺栓及抱卡，利用牵拉装置将推进油缸逐渐拉出，使推进油缸的露出端进入推进油缸限位件，进一步牵拉推进油缸将推进油缸置于推进油缸的拆除设备上，用U形卡将推进油缸固定在推进油缸的拆除设备。管片拼装机水平移动带动推进油缸的拆除设备及推进油缸水平移动，将推进油缸全部拉出推进油缸抱卡支座。拆除中部或上部的推进油缸时，还需利用管片拼装机带动推进油缸的拆除设备沿竖直方向移动，将推进油缸垂直吊运至底部。
拔出油缸时，先安装一个U形卡，拔出长度达到第二个U形卡位置时再安装第二个U形卡。但在使用过程中由于推进油缸需要在第一个U形卡上滑动，造成U形卡受力过大，变形严重，基本使用2次后即不能继续使用。所以对推进油缸拆除辅助工装进行了改进，在工装板上安装推进油缸限位件做为油缸支点，推进油缸拔出时在推进油缸限位件内滑动，油缸到位后，用U形卡将油缸固定好用拼装机旋转到下部，将拆下的推进油缸放在滚轮架上推出，用双轨梁装车拉至井口吊出。
图6示出本发明一种实施例的在隧道内拆除盾构机推进油缸的拆除设备，所述拆除设备包括管片拼装机和拆除设备，所述拆除设备连接在所述管片拼装机的管片夹取装置；拆除设备包括：
第一侧板2-1，如图5所示，所述第一侧板包括一大头端和一小头端；靠近第一侧板的边缘处设置有第一侧板连接孔2-11；第一侧板大头端的中部设有连接件安装孔2-13；第一侧板长度方向的中部间隔设有成对的U形卡安装孔2-12；
第二侧板2-2，如图7所示，所述第二侧板包括一大头端和一小头端；靠近第二侧板的边缘处设置有第二侧板连接孔2-21；第二侧板大头端的中部设有连接件安装孔2-23；第二侧板长度方向的中部间隔设有成对的U形卡安装孔2-22；在一种具体实施过程中，所述第一侧板和第二侧板为20～50mm厚的钢板。
连接杆2-4，所述连接杆穿过第一侧板连接孔和第二侧板连接孔，并结合螺栓将第一侧板和第二侧板连接为一体；
管片拼装机连接件2-3，所述管片拼装机连接件的一端固定在第一侧板的连接件安装孔；另一端与管片拼装机的管片夹取装置连接；
推进油缸限位件，所述推进油缸限位件固定在第二侧板小头端的中部，用于在拆除过程中将推进油缸的位置限定在限位件内。
所述推进油缸限位件为凹字形，凹字形的推进油缸限位件以倒置的方式固定在第二侧板小头端的中部。
所述推进油缸限位件包括支柱2-5（相邻的第一支柱和第二支柱）和连接板2-6；第一支柱的一端固定在第二侧板小头端，第二支柱的一端固定在第二侧板小头端，连接板连接在第一支柱的另一端及第二支柱的另一端。转筒2-7，所述转筒安装在支柱2-5内。在本发明上述实施例拆除设备的具体实施过程中，所述连接板为8～20mm厚的钢板。
步骤3，台车拆除；
台车拆除准备工作：因为台车及桥架需在隧道内拖回始发井的井口并吊出，所以隧道两侧走道板、电缆及水管均影响台车运输。油缸拆除完成后，台车后部开始拆除循环水管，收高压电缆，拆除管路挂钩及走道板。
将台车内皮带、皮带头拆除，进行管路吹油，拆除台车之间，台车到桥架，桥架至盾体，桥架至拼装机螺旋的管路及线缆，将油管封堵、线缆捆扎固定牢固，对台车泵、热交换器放水点进行放水。
台车共四辆，桥架和一号台车连接。用电瓶车将2号、3号和4号台车分别拖至井口吊出，桥架和一号台车整体拖至井口，先将1号台车退至车站内，先吊出桥架，再将1号台车推至井口吊出。
步骤4，螺旋输送机拆除；
螺旋输送机拆除准备工作：拆除螺旋输送机马达、减速机及关节轴承，减少螺旋输送机长度，增加顶部拆除空间，利用螺旋输送机的伸缩将螺旋输送机叶片向后顶出至与前插筒基本平齐。将移动式组合门架推至螺旋输送机处。
结合图2、图3和图4，说明一种实施例的移动式组合门架，其包括：
可拆卸式门架，所述门架包括：架体立柱1-1、纵梁1-3和横梁1-2；所述架体立柱、纵梁和横梁连接成长方体结构的门架；架体立柱的下端安装有滚轮1-11。
吊梁支撑架1-4，吊梁支撑架的两端分别与架体立柱的上端可拆卸连接；吊梁支撑架具有两套，位置相对地安装在门架上；
吊梁1-5，所述吊梁的两端分别连接在吊梁支撑架上，吊梁具有两根，相互之间平行设置；
吊装设备，所述吊装设备安装在所述吊梁上，用于吊装螺旋输送机。在一种实施过程中，所述吊装设备包括葫芦滑车，所述葫芦滑车安装在所述吊梁上；葫芦，所述葫芦所述葫芦滑车连接。在一种实施例中所述吊装设备包括6个葫芦滑车，所述葫芦滑车安装在所述吊梁上；6个葫芦，所述葫芦所述葫芦滑车连接。一根吊梁上设置3个葫芦滑车及3个葫芦。
所述吊梁支撑架1-4为弧形结构，所述吊梁支撑架1-4包括：第一弧形板1-42，所述第一弧形板的顶部具有水平段，水平段具有至少2个吊梁安装孔；第二弧形板1-41，所述第一弧形板和第二弧形板之间通过肋板1-43连接。
所述吊梁支撑架还包括加强板1-44，所述加强板固定在所述第一弧形板和/或第二弧形板上。例如，所述加强板分别固定在所述第一弧形板的上侧，以及第二弧形板的下侧。
上述实施例装置的使用过程如下：将滑车均滑至架体前端（靠近待拆卸的螺旋输送机的一端），用最后2个葫芦（远离待拆卸的螺旋输送机的两个）吊稳螺旋输送机，拆除螺旋输送机与前体的连接螺栓，及与H架的连接销轴，在拼装机大梁上挂2个10t葫芦斜吊螺旋输送机，拉紧葫芦给螺旋输送机轴向向后的力，使螺旋输送机与前体脱开。脱开后，拼装机大梁上悬挂的葫芦做为保护，虚挂在螺旋输送机上。断开拼装机行走油缸管路，用葫芦将拼装机拉至拼装机行程油缸最大行程处。将中间2个葫芦斜挂拉紧螺旋输送机，拉中部2个葫芦，利用滑轮的水平移动使螺旋输送机整体向后水平移动。水平移动螺旋输送机，拖至与拼装机环梁即将接触位置后，将最前端2个葫芦垂直拉紧螺旋输送机，将螺旋输送机端平。用葫芦将拼装机拖至拼装机行程油缸最小行程处，将土车底盘推进至螺旋输送机下方，拉葫芦滑车，将螺旋输送机整体向外移动至螺旋输送机伸缩油缸处于土车底盘中心处后，焊支架将螺旋输送机放置在土车底盘上运出。
步骤5，拼装机拆除；拼装机带行走梁总重约19t。
拆除拼装机两侧爬梯及平台、拆除拼装机油管保护链、油管保护链护板及油管，拆除拼装机行程油缸。将拼装机退至最小行程处，组合架推至靠近拼装机，盾尾上焊接吊耳吊住组合架大梁，拆除前侧立柱，用葫芦拉住拼装机向移动式组合门架方向移动至拼装机完全进入移动式组合门架内，安装架体立柱，焊接吊梁，用葫芦提升拼装机至拼装机行走轮与大梁有微量间隙。用葫芦将拼装机拉出拼装机大梁，移动移动式组合门架至其离开拼装机大梁。在拼装机马达侧下部焊接翻身吊耳，将拼装机在组合架内进行翻身。翻平后，安装拼装机支架，支放在土车底盘上运出。
步骤6，拆除电机及减速机；
拆除刀盘电机循环冷却管路及水管支架，在前体肋板结构上切孔挂卸扣、葫芦将电机及减速机分别拆除。减速机连接法兰孔用盲板封堵。拆除中前体阀组、EP2系统部件、齿轮油系统部件。
步骤7，拆除中体结构；
中体总重约33t，其中盾壳重约16t，其他结构件重约17t。
切割中体结构时，为避免搭设临时平台，采用从上向下拆除顺序，先将H架作为作业平台切割顶部推进油缸抱卡支座结构，整体切割拆除H架，切割下部油缸抱卡支座结构。因两侧油缸支座结构不影响后续工序施工，为加快拆除速度，充分利用时间，将两侧油缸支座结构留待最后切割。切割中体结构同时，开始切割主驱动人闸及人闸右侧胸板结构。
整体切割H架结构时，用盾尾铰接油缸销座挂手拉葫芦对H架吊住固定，同时在H架两个立柱上挂手扳葫芦对H架进行拉结固定，防止H架切割断开后摆动伤人。H架切割时正面外侧留3-5cm，两侧同时用气焊切割，切割时作业人员站在侧面未切割的中体结构上。H架切割断开后，将管片车退至H架下方，将H架放置在管片车上运出。
步骤8，拆除主驱动；
主驱动重量约30t，外径3000mm，与前体连接法兰外径3270mm，含入前体长度415mm，连接法兰厚度160mm。切除后的主驱动带连接法兰筒外形尺寸为3270mm*675mm，重量约32t。
现结合图8和图9说明本发明在隧道内拆除盾构机主驱动的拆除设备，该设备使用时拆除设备固定在土车底盘3-6上；其包括：
门架，所述门架包括：架体立柱3-3、纵梁3-1和横梁3-2；架体立柱、纵梁和横梁连接成长方体结构的门架；架体立柱与纵梁和/或横梁之间为可拆卸连接；
吊梁3-4，所述吊梁的两端分别连接在所述横梁上，吊梁具有两根，相互之间平行设置；
吊装设备3-8，所述吊装设备安装在所述吊梁上，用于吊装盾构机主驱动；
行走装置3-5，所述行走装置安装在所述门架的底部。
所述架体立柱、纵梁和横梁为型钢，为了加强设备的承重能力，防止装置在局部受力不均匀时发生变形，对上述实施例进一步改进，在型钢的两侧面焊接加强钢板，如图11和图12所示，纵梁3-1的两侧面焊接加强钢板3-11。在优选的实施例中，所述加强钢板的厚度为8～16mm。
为了加强设备的承重能力，防止吊梁在受力较大时发生变形，对上述实施例进一步改进，还包括吊梁加固梁3-7；所述吊梁加固梁3-7包括水平段3-71和两个倾斜段；第一倾斜段3-72的一端与水平段一端固定连接，另一端与横梁固定连接；第二倾斜段3-73的一端与水平段另一端固定连接，另一端与横梁固定连接；水平段与吊梁固定连接。
所述行走装置3-5为行走轮；所述行走轮可拆卸地安装在所述门架的底部。
所述吊装设备包括卸扣和葫芦；所述卸扣安装在吊梁上；葫芦与卸扣连接。
在隧道内拆除盾构机主驱动的拆除设备的使用过程如下：如图10所示，将拆除设备架在土车底盘上定位后焊接牢固，用电瓶车一并拖至盾构机主驱动3-10处，卸下拆除设备靠近主驱动的两个架体立柱，将土车底盘进一步推至主驱动下方，安装上述步骤卸下的两个架体立柱。在拆除设备架底部纵梁与主驱动的法兰筒外壳之间塞角板并进行焊接支撑，斜撑支撑在底部纵梁上。主驱动的安装电机的一侧焊斜撑支撑，用刀盘螺栓将30mm厚的带孔钢板钢板紧固在主驱动的刀盘法兰面上，在钢板上焊接斜撑（防止破坏刀盘法兰），斜撑支撑在底部纵梁上。在拆除设备的纵梁上挂10t葫芦对主驱动进行拉结保护。拆除设备横梁下分别支4个50t千斤顶9，千斤顶接触到横梁即可，防止切割胸板时由于土车地盘受力不匀导致主驱动倾倒。切割主驱动法兰筒周边胸板结构，在2点10点位置各留20cm*20cm“耳朵”一个，“耳朵”与下部胸板结构接触。切割耳朵下部接触胸板，逐层片除直至主驱动不再下沉为止。均匀收4个保护千斤顶，千斤顶不再受力后撤除。用电瓶车将主驱动缓慢拖处变坡段，到达正常段隧道后，安装底部横梁的行走轮，进一步将主驱动运至井口吊出。
步骤9，运出刀盘；
运出刀盘并切割拆除剩余零星结构，利用盾壳作为挡土结构，将盾壳留置于隧道中；
步骤10，切割拆除剩余结构；
按照隧道二村施工要求，将中前体剩余结构全部切割拆除，切割时前体连接螺栓法兰板将内侧两排螺栓孔结构切割拆除，为防止中前体脱开靠近壳体一排螺栓及连接法兰结构为切割拆除。
上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据发明之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本发明之目的为准。
Claims (9)
1.一种隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，包括以下步骤：
步骤1，刀盘拆除；
步骤2，油缸拆除，利用管片拼装机结合油缸拆除辅助工装拆除油缸；
油缸拆除辅助工装包括：
第一侧板，所述第一侧板包括一大头端和一小头端；靠近第一侧板的边缘处设置有第一侧板连接孔；第一侧板大头端的中部设有连接件安装孔；第一侧板长度方向的中部间隔设有成对的U形卡安装孔；
第二侧板，所述第二侧板包括一大头端和一小头端；靠近第二侧板的边缘处设置有第二侧板连接孔；第二侧板大头端的中部设有连接件安装孔；第二侧板长度方向的中部间隔设有成对的U形卡安装孔；
连接杆，所述连接杆穿过第一侧板连接孔和第二侧板连接孔，并结合螺栓将第一侧板和第二侧板连接为一体；
管片拼装机连接件，所述管片拼装机连接件的一端固定在第一侧板的连接件安装孔；另一端与管片拼装机的管片夹取装置连接；
推进油缸限位件，所述推进油缸限位件固定在第二侧板小头端的中部，用于在拆除过程中将推进油缸的位置限定在限位件内；所述推进油缸限位件包括第一支柱、第二支柱和连接板；第一支柱的一端固定在第二侧板小头端，第二支柱的一端固定在第二侧板小头端，连接板连接在第一支柱的另一端及第二支柱的另一端；所述推进油缸限位件还包括转筒，所述转筒安装在第一支柱和第二支柱；
步骤3，台车拆除；
步骤4，螺旋输送机拆除；
步骤5，拼装机拆除；
步骤6，拆除电机及减速机；
步骤7，拆除中体结构；
步骤8，拆除主驱动；
主驱动的拆除设备包括：
门架，所述门架包括：架体立柱、纵梁和横梁；架体立柱、纵梁和横梁连接成长方体结构的门架；架体立柱与纵梁和/或横梁之间为可拆卸连接；
吊梁，所述吊梁的两端分别连接在所述横梁上，吊梁具有两根，相互之间平行设置；
吊装设备，所述吊装设备安装在所述吊梁上，用于吊装盾构机主驱动；
行走装置，所述行走装置安装在所述门架的底部；
步骤9，运出刀盘并切割拆除剩余零星结构，利用盾壳作为挡土结构，将盾壳留置于隧道中；
上述步骤1、步骤4和步骤5中使用的刀盘拆除装置、螺旋输送机拆除装置、拼装机拆除装置统称为移动式组合门架，其包括：
可拆卸式门架，所述门架包括：架体立柱、纵梁和横梁；所述架体立柱、纵梁和横梁连接成长方体结构的门架；
吊梁支撑架，吊梁支撑架的两端分别与架体立柱的上端可拆卸连接；吊梁支撑架具有两套，位置相对地安装在门架上；
吊梁，所述吊梁的两端分别连接在吊梁支撑架上，吊梁具有两根，相互之间平行设置；
吊装设备，所述吊装设备安装在所述吊梁上，用于吊装螺旋输送机。
2.根据权利要求1所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，其特征在于，步骤1中，将刀盘划分成若干块刀臂，刀盘的刀臂切割须遵循先切割无牛腿刀臂，后切割有牛腿刀臂，最后拆除中心回转体及刀盘螺栓；在刀盘六点钟方向进行切割和对称切割的原则；切割时，先旋转刀盘将要切割的刀臂旋转至刀盘底部，切割刀臂两侧耐磨钢环及支撑环；刀臂切割先切割正面和侧面，确认正面和侧面切割断开后，在未切割刀臂上挂手拉葫芦对切割刀臂进行拉结，拉结固定后开始切割刀臂后部结构板；切割刀臂后部结构板时，作业人员站在刀臂侧后方，防止刀臂整体切割断开后刀臂摆动造成人员碰伤；刀臂切割与刀盘脱开后，用移动式组合门架葫芦起升刀臂至高于轨枕面，移动式组合门架将刀臂运至隧道内存放。
3.根据权利要求1所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，其特征在于，步骤2中，首先将油缸拆除辅助工装连接在所述管片拼装机的管片夹取装置，利用管片拼装机将油缸拆除辅助工装移动到靠近待拆除的推进油缸的位置；利用牵拉装置将推进油缸逐渐拉出，使推进油缸的露出端进入推进油缸限位件，进一步牵拉推进油缸将推进油缸置于油缸拆除辅助工装上，用U形卡将推进油缸固定在油缸拆除辅助工装；管片拼装机水平移动带动油缸拆除辅助工装及推进油缸水平移动，将推进油缸全部拉出推进油缸抱卡支座。
4.根据权利要求1所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，其特征在于，步骤3中，将台车内皮带、皮带头拆除，进行管路吹油，拆除台车之间，台车到桥架，桥架至盾体，桥架至拼装机螺旋的管路及线缆，将油管封堵、线缆捆扎固定牢固，对台车泵、热交换器放水点进行放水。
5.根据权利要求1所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，其特征在于，步骤4中，将移动式组合门架滑车均滑至架体前端，用最后2个葫芦吊稳螺旋输送机，拆除螺旋输送机与前体的连接螺栓，及与H架的连接销轴，在拼装机大梁上挂2个10t葫芦斜吊螺旋输送机，拉紧葫芦给螺旋输送机轴向向后的力，使螺旋输送机与前体脱开；脱开后，拼装机大梁上悬挂的葫芦做为保护，虚挂在螺旋输送机上；断开拼装机行走油缸管路，用葫芦将拼装机拉至拼装机行程油缸最大行程处；将中间2个葫芦斜挂拉紧螺旋输送机，拉中部2个葫芦，利用滑轮的水平移动使螺旋输送机整体向后水平移动；水平移动螺旋输送机，拖至与拼装机环梁干扰位置后，将最前端2个葫芦垂直拉紧螺旋输送机，将螺旋输送机端平；用葫芦将拼装机拖至拼装机行程油缸最小行程处，将土车底盘推进至螺旋输送机下方，拉葫芦滑车，将螺旋输送机整体向外移动至螺旋输送机伸缩油缸处于土车底盘中心处后，焊支架将螺旋输送机放置在土车底盘上运出。
6.根据权利要求1所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，其特征在于，步骤5中，拆除拼装机两侧爬梯及平台、拆除拼装机油管保护链、油管保护链护板及油管，拆除拼装机行程油缸；将拼装机退至最小行程处，移动式组合门架推至靠近拼装机，盾尾上焊接吊耳吊住组合架大梁，拆除前侧立柱，用葫芦拉住拼装机向移动式组合门架方向移动至拼装机完全进入移动式组合门架内，安装架体立柱，焊接吊梁，用葫芦提升拼装机至拼装机行走轮与大梁有微量间隙；用葫芦将拼装机拉出拼装机大梁，移动移动式组合门架至其离开拼装机大梁；在拼装机马达侧下部焊接翻身吊耳，将拼装机在组合架内进行翻身；翻平后，安装拼装机支架，支放在土车底盘上运出。
7.根据权利要求1所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，其特征在于，步骤6中，拆除刀盘电机循环冷却管路及水管支架，在前体肋板结构上切孔挂卸扣、葫芦将电机及减速机分别拆除；减速机连接法兰孔用盲板封堵；拆除中前体阀组、润滑油脂系统部件、齿轮油系统部件。
8.根据权利要求1所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，其特征在于，步骤7中，切割中体结构时，为避免搭设临时平台，采用从上向下拆除顺序，先将H架作为作业平台切割顶部推进油缸抱卡支座结构，整体切割拆除H架，切割下部油缸抱卡支座结构；因两侧油缸支座结构不影响后续工序施工，为加快拆除速度，充分利用时间，将两侧油缸支座结构留待最后切割；切割中体结构同时，开始切割主驱动人闸及人闸右侧胸板结构；
整体切割H架结构时，用盾尾铰接油缸销座挂手拉葫芦对H架吊住固定，同时在H架两个立柱上挂手扳葫芦对H架进行拉结固定，防止H架切割断开后摆动伤人；H架切割时正面外侧留3-5cm，两侧同时用气焊切割，切割时作业人员站在侧面未切割的中体结构上；H架切割断开后，将管片车退至H架下方，将H架放置在管片车上运出。
9.根据权利要求1所述的隧道内拆解土压平衡盾构机的方法，其特征在于，步骤8中，将拆除设备架在土车底盘上定位后焊接牢固，用电瓶车一并拖至盾构机主驱动处，卸下拆除设备靠近主驱动的两个架体立柱，将土车底盘进一步推至主驱动下方，安装上述步骤卸下的两个架体立柱；在拆除设备架底部纵梁与主驱动的法兰筒外壳之间塞角板并进行焊接支撑，斜撑支撑在底部纵梁上；主驱动的安装电机的一侧焊斜撑支撑，用刀盘螺栓将30mm厚的带孔钢板钢板紧固在主驱动的刀盘法兰面上，在钢板上焊接斜撑（防止破坏刀盘法兰），斜撑支撑在底部纵梁上；在拆除设备的纵梁上挂10t葫芦对主驱动进行拉结保护；拆除设备横梁下分别支4个50t千斤顶9，千斤顶接触到横梁即可，防止切割胸板时由于土车底盘受力不匀导致主驱动倾倒；切割主驱动法兰筒周边胸板结构，在2点10点位置各留20cm*20cm“耳朵”一个，“耳朵”与下部胸板结构接触；切割耳朵下部接触胸板，逐层片除直至主驱动不再下沉为止；均匀收4个保护千斤顶，千斤顶不再受力后撤除；用电瓶车将主驱动缓慢拖出变坡段，到达正常段隧道后，安装底部横梁的行走轮，进一步将主驱动运至井口吊出。
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