CN105051387A - 旋转轴支承结构以及旋转机械 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够抑制润滑油对其他设备造成影响的旋转轴支承结构以及旋转机械。旋转轴支承结构(轴颈轴承机构)(30)及具有该旋转轴支承结构(30)的旋转机械对旋转轴(20)进行支承，具有：轴承(轴颈轴承)(50)，其利用直接润滑方式向与旋转轴(20)对置的面供给润滑油(L)，且配置于保持有抽吸机构的腔室(32)内，该抽吸机构对从旋转轴(20)与侧板(55、56)之间的间隙排出的润滑油(L)的雾进行回收；以及至少一个飞散防止板(52、54)，其配置在轴承(50)的旋转轴的轴向上的端面侧且旋转轴的铅垂方向上侧。

Description

旋转轴支承结构以及旋转机械
技术领域
本发明涉及在径向上对旋转轴进行支承的旋转轴支承结构以及旋转机械。
背景技术
燃气轮机、蒸汽轮机等旋转机械是使旋转轴旋转的机构。在这样的具有旋转轴的旋转机械中，为了承受径向上的力而限制径向上的位置，有时设置有轴颈轴承(径向轴承)(参照专利文献1)。
在此，专利文献1所记载的轴颈轴承为了降低在旋转轴的旋转时转子与定子之间的阻力，而具备通过直接润滑方式直接向轴瓦的表面供给润滑油的机构。另外，在专利文献2中记载有如下内容：作为对润滑油雾进行回收的机构，设置有用于将轴承盖和由轴承盖形成的腔室内的空气排出的管道。
轴承的润滑方式中的直接润滑方式是指，使用供油喷嘴等直接向轴瓦的表面供给润滑油并在轴向上排油的方法。使用图13和图14，对该方式下的旋转轴周围的润滑油的流动进行说明。图13示出从旋转轴的轴向观察到的润滑油的流动图。图14示出从旋转轴的径向观察到的润滑油的流动图。润滑油从供给泵经由配管而供给至轴承机构，该供给泵配置在组入旋转机械的未图示的润滑油循环机构中。
图13作为一例而示出从轴颈轴承的旋转轴的轴向观察到的剖视图。轴承150具有：具有上部承载圈161a和下部承载圈161b的承载圈161；配置在承载圈161的旋转轴20侧的上部轴瓦163、下部轴瓦164以及供油喷嘴166。润滑油L从设置在轴承150的下部承载圈161b上的供油孔167供给至油通路165，经由在下部承载圈161b内的旋转轴20的周向上设置的油通路165，从配置于下部轴瓦164的供油喷嘴166向旋转轴20的表面排出。供油喷嘴166在周向上配置有多个。
如图14所示，从供油喷嘴166排出到旋转轴20的表面与轴承150的内周面之间的间隙的润滑油L沿着旋转轴20的表面，向轴向的上游侧及下游侧流动。轴承150的轴向上的两端在绕旋转轴的整周被侧板155、156覆盖。润滑油L从侧板155、156与旋转轴20的表面之间的间隙向配置有轴承的轴承盖内的腔室内排出。腔室由润滑油循环机构抽吸而保持为减压状态，以避免润滑油的油雾等从轴承盖泄漏到外部。从轴承150排出的润滑油L作为排泄油DR而积存在腔室内的底部，并送回到润滑油循环机构而被循环使用。另外，腔室中的油雾由设置于腔室内的具有抽吸口的抽吸机构抽吸而被回收。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-203481号公报
专利文献2：日本特开2005-240691号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，如图14所示，从轴承排出来的润滑油从侧板155、156与旋转轴之间的间隙向腔室排出，但在旋转轴20高速旋转的情况下，会产生这样的现象：排出来的润滑油L不作为排泄油DR向腔室的底部流下，而与旋转轴20的高速旋转一起环绕在旋转轴20的周围，并在离心力的作用下向与旋转轴正交的径向飞散。即，润滑油在刚刚从侧板155、156排出之后，在离心力的作用下沿着侧板155、156的侧壁向径向上的外侧方向流动，从侧板155、156的端部的整周向腔室中飞散。飞散到腔室的上方的飞溅油SL的一部分有可能流入抽吸口而堵塞抽吸机构，从而使旋转机械无法运转。
本发明用于解决上述的技术问题，其目的在于，提供一种避免因润滑油的飞散导致的堵塞等且抑制润滑油对抽吸机构等其他的设备造成影响从而能够长时间稳定运转的旋转轴支承结构以及旋转机械。
用于解决课题的手段
用于实现上述目的的本发明的旋转轴支承结构的特征在于，所述旋转轴支承结构对旋转轴进行支承，且该旋转轴支承结构具有：轴承，其利用直接润滑方式向与所述旋转轴对置的面供给润滑油，且配置于保持有抽吸机构的腔室内，该抽吸机构对从所述旋转轴泄漏出的所述润滑油的雾进行回收；以及至少一个飞散防止板，其配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的端面侧且所述旋转轴的铅垂方向上侧。
根据本发明，通过飞散防止板，能够抑制从轴承与旋转轴之间沿轴向排出的润滑油向铅垂方向上侧飞散。由此，能够抑制因润滑油造成的堵塞等对其他设备造成影响，能够使旋转机械长时间稳定运转。
在本发明的旋转轴支承结构中，也可以为，所述飞散防止板固定于所述轴承。
根据本发明，能够简单地装配飞散防止板，且相对于轴承容易设置在希望的位置处。
本发明的旋转轴支承结构也可以为，具备两个飞散防止板，一个飞散防止板配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的一方的端面侧，另一个飞散防止板配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的另一方的端面侧。
根据本发明，通过在轴承的轴向上的两端设置飞散防止板，能够进一步抑制润滑油飞散。
在本发明的旋转轴支承结构中，也可以为，所述飞散防止板在所述旋转轴的径向内侧的端面具有倾斜部，该倾斜部随着朝向径向内侧而向在轴向上远离所述轴承的方向倾斜。
因此，能够将润滑油向铅垂方向下侧引导，能够进一步抑制润滑油飞散。
在本发明的旋转轴支承结构中，也可以为，所述飞散防止板配置为，在将所述旋转轴的切线向沿着旋转方向的方向延伸的情况下，在从轴向观察飞散防止板时，水平方向或与水平方向相比向铅垂方向上侧倾斜的切线和所述倾斜部的内周面所形成的内周区域重叠。
因此，能够更可靠地抑制润滑油向铅垂方向上侧飞散。
在本发明的旋转轴支承结构中，也可以为，所述轴承是轴颈轴承。
用于实现上述目的的本发明的旋转机械具有上述任一项所记载的旋转轴支承结构。
根据本发明，能够抑制对其他设备造成影响，能够使旋转机械长时间稳定运转。
发明效果
根据本发明的旋转轴支承结构以及旋转机械，能够利用飞散防止板，抑制从轴承与旋转轴之间沿轴向排出的润滑油向铅垂方向上侧飞散。由此，能够使润滑油向铅垂方向下侧落下，能够抑制对其他的设备造成影响。其结果是，能够使旋转机械长时间稳定运转。
附图说明
图1是表示具备作为旋转轴支承结构的一实施例的轴颈轴承机构的燃气轮机的概要结构的示意图。
图2是表示从本实施例的轴颈轴承机构的旋转轴的径向观察到的概要结构的剖视图。
图3是表示从本实施例的轴颈轴承机构的旋转轴的轴向观察到的概要结构的剖视图。
图4是表示从本实施例的轴颈轴承机构的旋转轴的径向观察到的概要结构的剖视图。
图5是表示本实施例的一方的飞散防止板的概要结构的主视图。
图6是图5的A-A线剖视图。
图7是图5的B-B线剖视图。
图8是表示本实施例的另一方的飞散防止板的概要结构的主视图。
图9是图8的C-C线剖视图。
图10是对本实施例的飞散防止板的功能进行说明的说明图。
图11是对本实施例的飞散防止板的功能进行说明的说明图。
图12是对本实施例的飞散防止板的功能进行说明的说明图。
图13示出从旋转轴的轴向观察到的润滑油的流动图。
图14示出从旋转轴的径向观察到的润滑油的流动图。
具体实施方式
以下参照附图，对本发明所涉及的旋转轴支承结构的优选实施例详细进行说明。需要说明的是，并不通过该实施例来限定本发明，另外，在具有多个实施例的情况下，也包括组合各实施例而构成的结构。在本实施例中，作为优选的实施例，以旋转机械为燃气轮机的情况进行说明，但本发明的旋转轴支承结构能够用于燃气轮机以外的旋转机械，例如蒸汽轮机、各种原动机以及泵等。本实施例的旋转轴支承结构在用于装置结构变大的燃气轮机的情况下，能够获得更好的效果。
实施例
图1是表示具备作为旋转轴支承结构的一实施例的轴颈轴承机构的燃气轮机的概要结构的示意图。如图1所示，燃气轮机10具有压缩机12、燃烧器14、涡轮16、轴承装置18、轴承装置19以及旋转轴20。燃气轮机10的各部配置在壳体24的内部。燃气轮机10的压缩机12的一部分和涡轮16的一部分固定于旋转轴20，与旋转轴20一起进行旋转。压缩机12用于取入空气并对空气进行压缩。被压缩机12压缩后的空气向燃烧器14供给。燃烧器14将燃料混合在被压缩机12压缩后的空气中而产生燃烧气体G。
涡轮16将由燃烧器14产生的燃烧气体G导入其内部并使该燃烧气体G膨胀后向设置于旋转轴20的动叶片22吹附，由此将燃烧气体G的热能转换成机械性的旋转能而产生动力。
具体而言，如图1所示，涡轮16具备：旋转轴20、设置于旋转轴20侧的多个动叶片22、收容旋转轴20和动叶片22的壳体24以及固定于壳体24侧的多个静叶片26。涡轮16的动叶片22和静叶片26在旋转轴20的轴向上交替地排列。动叶片22通过从燃烧器14喷射出并在旋转轴20的轴向上流动的燃烧气体G使旋转轴20旋转。旋转轴20的旋转能由与旋转轴20连结的机构、例如发电机取出。需要说明的是，在以下的说明中，将从涡轮16观察压缩机12的一侧(图1的纸面上的左侧)称为上游侧，将从压缩机12侧观察涡轮16的一侧(图1的纸面上的右侧)称为下游侧。另外，将旋转轴20所延伸的方向称为轴向，将与轴向正交的方向称为径向。另外，将旋转轴20的轴中心P所延伸的方向称为水平方向。并且，将相对于水平面垂直的方向称为铅垂方向。
轴承装置18配置在比旋转轴20的压缩机12靠上游侧的位置处。轴承装置18具有：轴颈轴承机构30、推力轴承机构40、润滑油循环机构41以及抽吸机构48。轴颈轴承机构30固定于壳体24，且承受旋转轴20的径向上的负荷来限制旋转轴20相对于壳体24的径向上的移动。推力轴承机构40固定于壳体24，且承受旋转轴20的轴向上的负荷来限制旋转轴20相对于壳体24的轴向上的移动。润滑油循环机构41向轴颈轴承机构30和推力轴承机构40供给润滑油并对该润滑油进行回收，从而使润滑油循环。另外，抽吸机构48为了对收容轴颈轴承机构30的、由轴承盖31形成的空间(腔室32)的空气进行抽吸来回收润滑油的油雾而设置。在润滑油循环机构41中设置有未图示的排气扇等，用于抽吸空间中的空气而将空间内维持在减压下。从抽吸机构48送至润滑油循环机构41的空气中所包含的油雾从空气中分离，与被轴颈轴承回收的排泄油DR一起贮存在润滑油循环机构41内。回收到的润滑油L被未图示的供给泵加压供给至轴承机构。由此，抽吸机构48能够对在形成于轴颈轴承机构30的空间内的空气中混入的润滑油的雾进行回收，并使其返回润滑油循环机构41。通过抽吸机构48对空间内的空气进行抽吸，由此空间内始终维持在减压下，能够防止油雾从轴承盖泄漏到外部。
轴承装置19设置于旋转轴20的涡轮16侧的端部。轴承装置19具有轴颈轴承机构30、润滑油循环机构42以及抽吸机构49。轴颈轴承机构30固定于壳体24，且承受旋转轴20的径向上的负荷来限制旋转轴20相对于壳体24的径向上的移动。润滑油循环机构42向轴颈轴承机构30供给润滑油并对润滑油进行回收，从而使润滑油循环。抽吸机构49具备与抽吸机构48相同的功能，通过对形成于轴颈轴承机构30的腔室32内的空气进行抽吸，能够防止油雾从轴颈轴承的腔室32泄漏到外部。燃气轮机10是为如上那样的结构，轴承装置18、19将旋转轴20支承于壳体24。
接着，使用图2至图12，对作为用于支承旋转轴的旋转轴支承结构的一例的轴颈轴承机构30进行说明。需要说明的是，在本实施例中，对轴承装置18的轴颈轴承机构30进行说明，但优选轴承装置19的轴颈轴承机构30也具有相同的结构。首先，使用图1和图2，对轴颈轴承机构30的概要结构进行说明。图2是表示本实施例的轴颈轴承机构的概要结构的剖视图。
如图1所示，轴颈轴承机构30的周围被壳体24包围。如图2所示，轴颈轴承机构30以被轴承盖包围的方式配置，并具有轴颈轴承50、侧板55、56以及飞散防止板52、54。收容了轴颈轴承50的由轴承盖31包围的空间形成腔室32。
轴颈轴承(轴承)50配置在旋转轴20的外周，其内周面与旋转轴20对置。轴颈轴承50固定于壳体24。轴颈轴承50被从润滑油循环机构41供给润滑油L。轴颈轴承50通过被供给的润滑油L而在与旋转轴20之间形成润滑油膜。所供给来的润滑油作为排泄油DR从轴颈轴承与旋转轴20之间的间隙排出，基本上从旋转轴20向铅垂方向下方落下而贮存于腔室32的底部。被回收的排泄油DR与由润滑油循环机构41回收的油雾一起进行再循环而被再次使用。另外，侧板55、56以从轴向覆盖旋转轴20周围的轴颈轴承50的整周的方式安装在轴颈轴承50的轴向上的两端。
飞散防止板52固定于轴颈轴承50的轴向上的上游侧的面、即推力轴承机构40侧的面。飞散防止板54固定于轴颈轴承50的轴向上的下游侧的面。需要说明的是，关于飞散防止板52、54的形状、功能见后述。接着，抽吸机构48在配置有轴颈轴承50的腔室32内且轴颈轴承50的铅垂方向上侧的空间内形成有抽吸口48a。需要说明的是，抽吸口48a的位置优选位于腔室32内的径向上的轴颈轴承50的外周侧且轴向上的轴颈轴承50的轴向厚度的中间。若位于该位置，则飞溅油SL不会直接流入抽吸口48a。
接着，使用图3和图4，对轴颈轴承50的概要结构进行说明。图3是表示本实施例的应用了直接润滑方式的轴颈轴承50的概要结构的主视图。轴颈轴承50是倾斜垫片式轴颈轴承，具有承载圈61、上部轴瓦63、下部轴瓦64以及供油喷嘴66。
作为轴承的外壳的承载圈61由上部承载圈61a和下部承载圈61b构成。上部承载圈61a和下部承载圈61b通过螺栓紧固等而连结。上部轴瓦63在该轴承的轴向上的两端各配置有一个，外周面与上部承载圈61a的内周面相接。下部轴瓦64的外周面与下部承载圈61b的内周面相接且配置于径向上的内侧。
在上部轴瓦63和下部轴瓦64的周向上的两端部以及中间部的内周面侧设置有多个供油喷嘴66。各个供油喷嘴66在轴向上与旋转轴平行地配置。在下部承载圈61b上设置有供油孔67，以用于向轴颈轴承50供给润滑油。另外，供油孔67与在上部承载圈61a以及下部承载圈61b的内周侧的周向上穿孔的油通路65连接。并且，油通路65向径向上的内方侧分支而与供油喷嘴66连通。供油喷嘴66在旋转轴20的内周面侧具有多个开口。需要说明的是，上述结构是直接润滑方式的轴颈轴承的结构的一例，若是直接润滑方式的轴颈轴承，则也可以为其他公知的结构，例如也可以为专利文献1所示的结构。
接着，使用图2、图5至图12，对飞散防止板52、54进行说明。图5是表示本实施例的一方的飞散防止板的概要结构的主视图。图6是图5的A-A线剖视图。图7是图5的B-B线剖视图。图8是表示本实施例的另一方的飞散防止板的概要结构的主视图。图9是图8的C-C线剖视图。图10至图12分别是对本实施例的飞散防止板的功能进行说明的说明图。
如图2和图5所示，飞散防止板52是相对于轴颈轴承50而言配置在轴向上的上游侧、内径比旋转轴20大且外径与轴颈轴承50的外径大致相同的环状的构件。并且，飞散防止板52是在旋转轴20的绕轴的方向(旋转方向)上被切断为半圆(180度)的形状。即，飞散防止板52的旋转方向上的配置区域为整周的一半。飞散防止板52的将旋转方向上的两个端面79连结起来的线在相对于水平方向倾斜的状态下覆盖轴颈轴承50的铅垂方向上侧部分。具体而言，在从轴向上的上游侧观察两个端面79的情况下，成为从水平方向朝向与旋转方向相反的方向旋转了一定角度的状态。
如图5和图6所示，飞散防止板52的径向外侧的环状板材部分为基部70，与轴颈轴承50接触。飞散防止板52的比基部70靠径向内侧的部分为相对于基部70倾斜的倾斜部72。倾斜部72随着朝向径向内侧而向与固定基部70的轴颈轴承50在轴向上分离的方向倾斜。倾斜部72的与旋转轴20对置的一侧的内周面72a与基部70的内周端70a连接。另外，在倾斜部72的轴向上游侧的前端形成有锐角状的前端部72b。
另外，如图5和图7所示，飞散防止板52在旋转方向上的后方侧，沿水平方向设置有突起部74。突起部74配置在基部70以及倾斜部72的与和轴颈轴承50接触的面在轴向上相反的一侧的面上，从基部70的面沿旋转轴20的轴向突出。另外，突起部74与基部70的径向外侧的端部相比更向径向上的外侧突出。另外，飞散防止板52在基部70上设置有多个供用于将飞散防止板52紧固于轴颈轴承50的螺栓插入的螺栓孔78。
如图2和图8所示，飞散防止板54为相对于轴颈轴承50而言配置在轴向上的下游侧、内径比旋转轴20大且外径与轴颈轴承50的外径大致相同的环状的构件。并且，飞散防止板54在旋转轴20的绕轴的方向(旋转方向)上是被切断为半圆(180度)的形状。即，飞散防止板54的旋转方向上的配置区域也为整周的一半。飞散防止板54的将旋转方向上的两个端面89连结起来的线在相对于水平方向倾斜的状态下覆盖轴颈轴承50的铅垂方向上侧部分。具体而言，在从轴向上的下游侧观察两个端面89的情况下，成为从水平方向朝向与旋转方向相反的方向旋转了一定角度的状态。因此，在从轴向观察时，飞散防止板54的旋转方向上的配置位置与飞散防止板52重叠。
飞散防止板54的基本剖面形状为与飞散防止板52相同的形状。具体而言，飞散防止板54的基本剖面形状为与图6所示的A-A线剖面相同的形状。飞散防止板54的径向外侧的环状板材部分为基部80，与轴颈轴承50接触。飞散防止板54的比基部80靠径向内侧的部分为相对于基部80倾斜的倾斜部82。倾斜部82随着朝向径向内侧而向与固定基部80的轴颈轴承50在轴向上分离的方向倾斜。倾斜部82的形状是与倾斜部72实质相同的形状。
另外，如图8和图9所示，飞散防止板54在成为铅垂方向上的最靠下侧的位置处设置有突起部84。突起部84配置在基部80以及倾斜部82的与和轴颈轴承50接触的面在轴向上相反的一侧的面上，从基部80的面沿旋转轴20的轴向突出。另外，飞散防止板54在基部80上设置有多个供用于将飞散防止板54紧固于轴颈轴承50的螺栓插入的螺栓孔88。
飞散防止板52、54为上述那样的形状。轴颈轴承机构30通过如图10至图12所示那样设置飞散防止板52、54，能够抑制从旋转轴20与轴颈轴承50之间沿轴向排出的润滑油L作为飞溅油SL而相对于旋转轴20向铅垂方向上侧飞散。即，如在上述的图14所示的轴承150中说明的那样，供给至轴颈轴承50的润滑油L从配置于轴向上的两端的侧板55、56与旋转轴20之间的间隙沿着旋转轴20而向飞散防止板52、54侧排出。并且，如图10、图11以及图12所示，从侧板55、56排出的润滑油L在旋转轴20的离心力的作用下欲全部沿着侧板55、56的侧壁向径向上的外侧方向飞散(箭头102)。在由飞散防止板52包围的区域的情况下，沿着旋转轴20的表面流出的润滑油L如图12的箭头102所示那样暂时沿着侧板55的侧壁向径向外侧方向流动。润滑油L在沿着侧板55的侧壁向径向外侧方向流动之后，与基部70的内周端70a以及倾斜部72的内周面72a发生碰撞，而如箭头103所示那样在倾斜部72的倾斜的径向内侧形成折回流。因此，离开了倾斜部72的前端部72b的润滑油L从前端部72b沿着倾斜部的外周面在径向的外侧流动，而不会作为飞溅油SL飞散。在此，在本实施例中，如图10和图11所示，旋转轴20沿箭头101的方向旋转，因此，被排出的润滑油L沿着旋转轴20的表面沿轴向排出，并且在旋转轴20的离心力的作用下，沿旋转轴20的表面的切线方向且旋转方向前方侧的方向即箭头102的方向排出。
如图10和图11所示，在轴颈轴承机构30中，成为环状的半圆形状的飞散防止板52、54配置在从覆盖水平铅垂方向上侧的一半的位置旋转了规定角度的位置处。在本实施例中，使飞散防止板52、54以90度以下的角度旋转。具体而言，飞散防止板52、54优选配置在如下区域，即，在从轴向观察飞散防止板52、54的情况下，倾斜部72、82的内周面72a、82a所形成的区域、即由基部70的内周端70a和倾斜部72的径向上的前端部72b包围的区域(内周区域)与旋转轴20的表面的切线重叠的区域。以从旋转轴20的表面离开的润滑油的流线所形成的箭头102中的相对于水平方向朝向铅垂方向上方的切线碰撞到倾斜部72的内周面72a这样的角度安装即可。即，在图10中，只要为成为通过旋转方向上的最前方侧的基部70的内周端70a与端面79所交叉的内周缘79a的切线的、箭头102a相对于水平方向平行或朝向铅垂方向下方的安装角度即可。
由此，飞散防止板52、54能够使沿水平方向或向比水平方向靠铅垂方向上侧排出的润滑油如图12所示那样与倾斜部72(82)的内周面72a(82a)接触。与倾斜部72(82)的内周面72a(82a)接触了的润滑油从行进方向朝向径向外侧的流动成为朝向相反方向的流动。即，润滑油的流动通过倾斜部72(82)改变为水平方向或比水平方向朝向铅垂方向下侧倾斜的方向且径向内侧的方向，而作为排泄油DR向腔室32的底部落下。
需要说明的是，在图10中，在没有飞散防止板52的旋转轴20的铅垂方向上的下侧的区域的情况下，成为大部分的润滑油的流线所形成的切线的箭头102的方向为相对于水平方向沿旋转方向朝向下方的方向，因此润滑油不会在腔室32内成为飞溅油SL而飞散。但是，飞散防止板52的安装角度优选为：成为通过与倾斜部72的内周面72a的旋转方向上的最后方侧的端面79交叉的内周端79b的切线的、箭头102b相对于水平方向平行或朝向铅垂方向下方。
这样，轴颈轴承机构30通过设置飞散防止板52，54，能够将从轴颈轴承50与旋转轴20之间排出且向径向外侧方向飞散的润滑油相对于水平方向向铅垂方向下侧引导。即，通过利用飞散防止板52、54将沿径向飞散的润滑油向铅垂方向下侧引导，能够抑制在比轴颈轴承50的径向靠外侧的位置处润滑油向铅垂方向上侧排出而作为飞溅油SL向腔室32内飞散。从旋转轴20向铅垂方向下方流下的润滑油作为排泄油DR而贮存在腔室32的底部，并被送回到润滑油循环机构41、42中。
由此，能够抑制对配置在轴颈轴承50周围的其他设备造成影响。例如，如本实施例那样，即便在对配置有轴颈轴承50的空间的空气进行抽吸而设置了抽吸机构48的情况下，也能够抑制飞散的润滑油到达抽吸口48a的周边。由此，在抽吸机构48对包含雾状的润滑油在内的空气进行抽吸时，能够抑制抽吸液滴的润滑油即飞溅油SL。由此，能够抑制抽吸机构48抽吸飞溅油SL而堵塞抽吸口48a等。由此，能够抑制因润滑油造成的堵塞等而对其他设备造成影响，能够使旋转机械长时间稳定运转。
另外，如本实施例那样，通过在飞散防止板52、54上设置倾斜部72、82，能够利用飞散防止板52、54以更高的概率捕获润滑油，并且，能够将润滑油向铅垂方向下侧引导。由此，能够降低润滑油对其他设备造成影响的可能性。由此，能够抑制因润滑油造成的堵塞等而对其他设备造成影响，能够使旋转机械长时间稳定运转。
另外，飞散防止板52、54通过设置突起部74、84，即使在被其他部分反射的润滑油等向铅垂方向上侧溅起的情况下，也能够阻止向铅垂方向上侧移动。由此，能够进一步降低润滑油对其他设备造成影响的可能性。需要说明的是，也可以在旋转方向上配置多个突起部74、84。
需要说明的是，飞散防止板为了能够获得上述各种效果而优选具备本实施例的各种形状，但不限定于此。例如，飞散防止板在旋转方向上的配置范围只要满足从旋转轴的表面离开的润滑油的流线所形成的切线与飞散防止板的内周区域重叠这样的条件，则不限定于180度。90度、170度、250度都可以。需要说明的是，飞散防止板通过为180度，能够适当地捕获沿水平方向或以与水平方向相比向铅垂方向上侧倾斜的朝向排出的润滑油。另外，飞散防止板优选设置有倾斜部、突起部，但不限定于此。取代倾斜部，也可以设置与轴向平行的遮挡部。另外，飞散防止板的径向内侧的面的形状的剖面可以为直线也可以为曲线，还可以为直线与曲线的组合。
另外，轴颈轴承机构优选如本实施例那样在轴向上的两端分别配置飞散防止板，但也可以仅在一方侧设置飞散防止板。另外，在轴颈轴承机构具备抽吸机构的情况下，优选在轴向上的设置有抽吸口的一侧的轴颈轴承的端面上设置飞散防止板。由此，能够适当地抑制润滑油到达抽吸口。
另外，本实施例的轴颈轴承机构将飞散防止板固定于轴颈轴承，但不限定于此。飞散防止板能够防止从轴颈轴承与旋转轴之间排出的润滑油的飞散即可，也可以由轴颈轴承以外的部件支承。例如，也可以固定于壳体。
通过如本实施例那样将轴颈轴承机构设为旋转轴支承结构，能够进一步适当地抑制被排出的润滑油的影响。需要说明的是，作为旋转轴支承结构，不限定于轴颈轴承机构，也可以设为推力轴承机构。
附图标记说明
10燃气轮机
12压缩机
14燃烧器
16涡轮
18、19轴承装置
20旋转轴
22动叶片
24壳体
26静叶片
30轴颈轴承机构(旋转轴支承结构)
31轴承盖
32腔室
40推力轴承机构
41、42润滑油循环机构
48抽吸机构
48a抽吸口
50轴承(轴颈轴承)
52、54飞散防止板
55、56侧板
61承载圈
61a上部承载圈
61b下部承载圈
63上部轴瓦
64下部轴瓦
65油通路
66供油喷嘴
67供油孔
70基部
70a内周端
72、82倾斜部
72a、82a内周面
72b前端部
74、84突起部
78螺栓孔
79端面
79a内周缘
79b内周端
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.(修改后)一种旋转轴支承结构，其特征在于，
所述旋转轴支承结构对旋转轴进行支承，
所述旋转轴支承结构具有：
轴承，其利用直接润滑方式向与所述旋转轴对置的面供给润滑油，且配置于保持有抽吸机构的腔室内，该抽吸机构对从所述旋转轴泄漏出的所述润滑油的雾进行回收；以及
至少一个飞散防止板，其配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的端面侧且所述旋转轴的铅垂方向上侧，
所述飞散防止板在所述旋转轴的径向内侧的端面具有倾斜部，该倾斜部随着朝向径向内侧而向在轴向上远离所述轴承的方向倾斜。
2.根据权利要求1所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述飞散防止板固定于所述轴承。
3.根据权利要求1或2所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述旋转轴支承结构具备两个飞散防止板，一个飞散防止板配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的一方的端面侧，
另一个飞散防止板配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的另一方的端面侧。
4.(删除)
5.(修改后)根据权利要求1至3中任一项所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述飞散防止板配置为，在将所述旋转轴的切线向沿着旋转方向的方向延伸的情况下，在从轴向观察所述飞散防止板时，水平方向或与水平方向相比向铅垂方向上侧倾斜的切线和所述倾斜部的内周面所形成的内周区域重叠。
6.(修改后)根据权利要求1～3、5中任一项所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述轴承是轴颈轴承。
7.(修改后)一种旋转机械，其具有权利要求1～3、5、6中任一项所述的旋转轴支承结构。

Claims (7)

1.一种旋转轴支承结构，其特征在于，
所述旋转轴支承结构对旋转轴进行支承，
所述旋转轴支承结构具有：
轴承，其利用直接润滑方式向与所述旋转轴对置的面供给润滑油，且配置于保持有抽吸机构的腔室内，该抽吸机构对从所述旋转轴泄漏出的所述润滑油的雾进行回收；以及
至少一个飞散防止板，其配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的端面侧且所述旋转轴的铅垂方向上侧。
2.根据权利要求1所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述飞散防止板固定于所述轴承。
3.根据权利要求1或2所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述旋转轴支承结构具备两个飞散防止板，一个飞散防止板配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的一方的端面侧，
另一个飞散防止板配置于所述轴承的所述旋转轴的轴向上的另一方的端面侧。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述飞散防止板在所述旋转轴的径向内侧的端面具有倾斜部，该倾斜部随着朝向径向内侧而向在轴向上远离所述轴承的方向倾斜。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述飞散防止板配置为，在将所述旋转轴的切线向沿着旋转方向的方向延伸的情况下，在从轴向观察所述飞散防止板时，水平方向或与水平方向相比向铅垂方向上侧倾斜的切线和所述倾斜部的内周面所形成的内周区域重叠。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的旋转轴支承结构，其特征在于，
所述轴承是轴颈轴承。
7.一种旋转机械，其具有权利要求1至6中任一项所述的旋转轴支承结构。
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