CN105033088A - 汽车玻璃导轨切割机的下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公布了汽车玻璃导轨切割机的下料方法，首先将导轨沿下料口上倾斜设置的底板在自身重力的作用下自动下滑，底板由多个圆杆并排设置且间隔一定距离构成，可将在冲切头加工时产生的废屑漏出，底板的倾斜角度可影响导轨下滑的速率，当倾斜角度低于45°时，导轨下滑的速度减慢，而冲切头的加工速率保持不变，刚加工完毕的导轨与缓慢下滑的导轨容易将下料口堵塞，不利于工人的收集，当倾斜角度高于60°时，导轨下滑速度过快，很容易造成收集框内导轨散乱排放，并且不间断下滑的导轨很快就将收集框装满，加工中附带产生的废屑会随着导轨一起滑向下料口下方的收集框。

Description

汽车玻璃导轨切割机的下料方法

技术领域

本发明涉及汽车玻璃导轨切割机，具体是指汽车玻璃导轨切割机的下料方法。

背景技术

汽车的玻璃导轨和窗框共同组成玻璃导向与保护机构，其中玻璃导轨一般是用钢板冲压或是滚压成形后，焊接或是用螺栓固定在车门上，对车窗玻璃的平稳升降起到导向和限位的重要作用；玻璃导轨的截面一般为U形槽，U形槽的两端设计为弯折结构，目的是卡住玻璃导槽，防止其脱落。玻璃导轨的强度直接影响车窗的升降，导轨本体的材料一般采用冷轧钢板SPCC，导轨厚度为0.7mm或0.8mm，导轨支架的材料为冷轧钢板SPCC，厚度为1.5mm，若导轨的强度不足，则容易变形，严重的会导致车门玻璃脱落。

在汽车玻璃导轨的生产过程中，通常采用的是一定长度的钢板冲压成U形槽，经过切割机的切割裁剪得到玻璃导轨的半成品，在经过精加工，最后制成玻璃导轨成品。但是，在半成品玻璃导轨切割时，多采用批量加工以提供加工效率，传统的切割机在切割完成后，切割下的导轨直接散落在地面上，并且在切割时产生的废屑也与导轨混合在一起，大大增加了工人收集导轨的劳动强度，降低了工作效率。

发明内容

本发明提供汽车玻璃导轨切割机的下料方法，解决切割机出料时导轨与废屑混合难收集的问题，来达到提高切割效率的目的。

本发明的目的通过以下技术方案来达到：

本发明首先将导轨沿下料口上倾斜设置的底板在自身重力的作用下自动下滑，底板由多个圆杆并排设置且间隔一定距离构成，可将在冲切头加工时产生的废屑漏出，底板的倾斜角度可影响导轨下滑的速率，当倾斜角度低于45°时，导轨下滑的速度减慢，而冲切头的加工速率保持不变，刚加工完毕的导轨与缓慢下滑的导轨容易将下料口堵塞，不利于工人的收集，当倾斜角度高于60°时，导轨下滑速度过快，很容易造成收集框内导轨散乱排放，并且不间断下滑的导轨很快就将收集框装满，加工中附带产生的废屑会随着导轨一起滑向下料口下方的收集框。

所述下料口包括挡板A、挡板B和倾斜设置的底板，底板的两端分别与挡板A、挡板B相连，所述底板上并排间隔设置有多个圆杆，所述底板的倾斜角度为37°～50°，所述圆杆之间的间距为1.5～2.7㎝。

所述底板中部还设有支承杆，所述支承杆与圆杆垂直连接。

所述圆杆的直径沿底板倾斜方向逐渐减小。

还包括连接块，在所述连接块上设置有凸起，凸起上开有螺纹孔，连接块通过柳钉与底板连接，凸起通过螺纹孔与切割机螺栓连接。

所述圆杆的材质为不锈钢。

本发明与现有技术相比，所具有以下的优点和有益效果：

1、本发明倾斜设置的底板可使导轨在自身重力的作用下自动下滑，底板由多个圆杆并排设置且间隔一定距离构成，可将在冲切头加工时产生的废屑漏出，避免废屑随着导轨滑向收集框影响收集效率。

2、本发明的凸起通过螺纹孔与切割机螺栓连接，使得下料口的设计更加灵活，若下料口受损，可快速更换；连接块与底板之间为柳钉连接，使用平锥头柳钉可使得连接块与底板之间更加稳定，保证下料口在导轨的不断冲击下保证工作的稳定性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为下料口的结构示意图；

其中，附图标记对应的零部件名称如下：

1-挡板A、2-挡板B、3-底板、4-圆杆、5-支承杆、6-连接块、7-凸起。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本发明首先将导轨沿下料口上倾斜设置的底板在自身重力的作用下自动下滑，底板由多个圆杆并排设置且间隔一定距离构成，可将在冲切头加工时产生的废屑漏出，底板的倾斜角度可影响导轨下滑的速率，当倾斜角度低于45°时，导轨下滑的速度减慢，而冲切头的加工速率保持不变，刚加工完毕的导轨与缓慢下滑的导轨容易将下料口堵塞，不利于工人的收集，当倾斜角度高于60°时，导轨下滑速度过快，很容易造成收集框内导轨散乱排放，并且不间断下滑的导轨很快就将收集框装满，加工中附带产生的废屑会随着导轨一起滑向下料口下方的收集框；其中下料口包括挡板A1、挡板B2和倾斜设置的底板3，底板3的两端分别与挡板A1、挡板B2相连，所述底板3上并排间隔设置有多个圆杆4，所述底板3的倾斜角度为37～50°，所述圆杆3之间的间距为1.5～2.7㎝；还包括连接块6，在所述连接块6上设置有凸起7，凸起7上开有螺纹孔，连接块6通过柳钉与底板3连接，凸起7通过螺纹孔与切割机螺栓连接；所述底板3中部还设有支承杆5，所述支承杆5与圆杆4垂直连接。一般地，切割机的冲切头将半成品玻璃导轨切割后，导轨直接散落在地面上，还需要人工进行拾取，降低了导轨的收集效率，并且由于所加工的导轨多为批量加工，在拣选过程中大大增加了工人的工作强度；挡板A1、挡板B2和底板3形成的出料口，为切割完毕的半成品玻璃导轨提供导向功能，可将导轨导向至专门的收集框中，利于集中收集；倾斜设置的底板3可使导轨在自身重力的作用下自动下滑，底板3由多个圆杆4并排设置且间隔一定距离构成，可将在冲切头加工时产生的废屑漏出，避免废屑随着导轨滑向收集框影响收集效率；底板3的倾斜角度可影响导轨下滑的速率，当倾斜角度低于45°时，导轨下滑的速度减慢，而冲切头的加工速率保持不变，刚加工完毕的导轨与缓慢下滑的导轨容易将下料口堵塞，不利于工人的收集，当倾斜角度高于60°时，导轨下滑速度过快，很容易造成收集框内导轨散乱排放，并且不间断下滑的导轨很快就将收集框装满，进一步加大了工人的劳动强度；加工中附带产生的废屑会随着导轨一起滑向下料口下方的收集框，影响导轨的收集效率；在底板3上，各圆杆4间隔设置利于废屑的下漏，当间距小于1.5㎝时，废屑下漏效果不明显，很容易造成废屑与导轨均在收集框中堆积；当间距大于2.7㎝时，各圆杆所提供的支撑力度减小，圆杆很容易受损或是曲折。

根据切割机出料时导轨对底板的冲击最强的是底板3的中上部份，长时间的加工后底板3的中上部分会出现明显的凹陷或是损坏；设置在底板中部的支承杆5可对底板3进行加固，特别是对底板3的中上部分有良好的支撑作用，提高圆杆4的承重能力和使用寿命；凸起7通过螺纹孔与切割机螺栓连接，使得下料口的设计更加灵活，若下料口受损，可快速更换；连接块6与底板3之间为柳钉连接，使用平锥头柳钉可使得连接块6与底板3之间更加稳定，保证下料口在导轨的不断冲击下保证工作的稳定性。

Claims (6)

1.汽车玻璃导轨切割机的下料方法，其特征在于：首先将导轨沿下料口上倾斜设置的底板在自身重力的作用下自动下滑，底板由多个圆杆并排设置且间隔一定距离构成，可将在冲切头加工时产生的废屑漏出，底板的倾斜角度可影响导轨下滑的速率，当倾斜角度低于45°时，导轨下滑的速度减慢，而冲切头的加工速率保持不变，刚加工完毕的导轨与缓慢下滑的导轨容易将下料口堵塞，不利于工人的收集，当倾斜角度高于60°时，导轨下滑速度过快，很容易造成收集框内导轨散乱排放，并且不间断下滑的导轨很快就将收集框装满，加工中附带产生的废屑会随着导轨一起滑向下料口下方的收集框。

2.根据权利要求1所述的汽车玻璃导轨切割机的下料方法，其特征在于：所述下料口包括挡板A（1）、挡板B（2）和倾斜设置的底板（3），底板（3）的两端分别与挡板A（1）、挡板B（2）相连，所述底板（3）上并排间隔设置有多个圆杆（4），所述底板（3）的倾斜角度为37°～50°，所述圆杆（4）之间的间距为1.5～2.7㎝。

3.根据权利要求2所述的汽车玻璃导轨切割机的下料方法，其特征在于：所述底板（3）中部还设有支承杆（5），所述支承杆（5）与圆杆（4）垂直连接。

4.根据权利要求2所述的汽车玻璃导轨切割机的下料方法，其特征在于：所述圆杆（4）的直径沿底板（3）倾斜方向逐渐减小。

5.根据权利要求3所述的汽车玻璃导轨切割机的下料方法，其特征在于：还包括连接块（6），在所述连接块（6）上设置有凸起（7），凸起（7）上开有螺纹孔，连接块（6）通过柳钉与底板（3）连接，凸起（7）通过螺纹孔与切割机螺栓连接。

6.根据权利要求2~5任意一项所述的一种玻璃传输装置，其特征在于：所述圆杆（4）的材质为不锈钢。