CN105026248B - 用于车辆的由复合材料制成的负载后部地板 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于车辆的由复合材料(7)制成的负载后部地板(1)，其由载纤维塑料材料树脂构成。本发明的特征在于地板(1)的周缘具有金属边缘(2)，其设计成焊接于车辆底座的金属后部。

Description

用于车辆的由复合材料制成的负载后部地板
技术领域
本发明涉及用于车辆的由复合材料制成的负载后部地板。
本发明还涉及包括该类型负载后部地板的车辆。
背景技术
车辆的负载后部地板最常见地是由完整钢板制成。
这种钢板制成的后部地板是借助由包铁位置控制器移动的焊接夹具电焊焊接于底座后部，或者由车辆的所有板件组装。
这类钢板制成的地板的缺陷在于其重量很大。
另外，已知一种由载纤维塑料材料树脂构成的复合材料负载后部地板。
这类地板重量明显小于钢板制成的地板。
复合材料地板的缺陷在于，无法在包铁位置处实施其与车辆底座的固定，因为这需要由粘接或螺接的特殊安装，从而需要附加人员操作，加重了制造成本。
本发明的目的在于解决该缺陷。
发明内容
根据本发明，借助由载纤维塑料材料树脂构成的用于车辆的复合材料负载后部地板达到该目的，其特征在于，地板的周缘具有金属边缘，其设计成焊接于车辆底座的金属后部。
由此，借助该金属边缘，复合材料后部地板作为完整金属地板在包铁位置处焊接于底座上。
本发明因此避免了上面提及的需要劳动力方面高成本的粘接与螺接操作的安装。
另外，大部分为复合材料的负载地板使得省出大幅重量，这允许降低车辆的消耗。
在本发明的优选方案中，所述金属边缘通过注塑成型连接至所述复合材料。
这种操作不需要任何附加固定装置，因为其与地板的模压同时实现。
在优选实施方式中，所述金属边缘为钢板制成，其可通过电焊点或通过激光焊接至构成车辆底座后部的钢板上。
由此，本发明的地板作为完整钢板在包铁位置内操作并焊接至底座。
优选的是，所述边缘的所述钢板与由钢板构成的完整后部地板的钢板具有相同特征。
因此，在本发明的地板和钢制成的完整地板之间，用于移动焊接夹具的包铁位置控制器没有任何区别。
在本发明的具体实施方式中，所述边缘形成边框，其由四部分组成，即前部、后部和两个侧部。
优选的是，前部和后部为冲制，两个侧部通过滚压获得。
优选的是，所述部分每个均包括第一壁和第二壁，所述第一壁设计成应用并焊接于车辆底座的基本水平的后部上，所述第二壁垂直于所述第一壁，并通过注塑成型连接至地板的复合材料。
根据本发明的优势性特征，所述第二壁具有在注塑成型时允许复合材料通过的孔。
这些通过孔允许获得在复合材料与每个金属边缘部分之间的最佳连接。
在本发明的实施变化例中，所述金属边缘通过注塑成型连接至弹性塑料材料层，其部分覆盖所述边缘，所述复合材料在该弹性塑料材料层上注塑成型。
位于边缘与复合材料之间的该弹性材料层允许在必要时使复合材料地板相对于金属边缘脱开。
优选的是，所述金属边缘包括允许构成所述层的弹性塑料材料通过的孔。
在本发明的特别有利的实施方式中，所述弹性塑料材料层在所述层的外表面上具有对着每个所述孔的凸起。
这些凸起允许确保复合材料锚定于弹性塑料材料层上，同时允许复合材料地板相对于金属边缘脱开。
根据其他方面，本发明还涉及包括本发明的负载后部地板的车辆。
优选的是，地板的金属边缘通过点焊或通过激光在车辆底座的金属后部包铁时焊接于后者上。
根据下面的描述，还可显现出本发明的其他特点和优势。
附图说明
在非限制性实例方式给出的附图中：
图1是本发明的由复合材料制成的负载地板的立体图，
图2是本发明的地板的钢板边缘四部分的图，
图3是类似于图2的图，示出了复合材料注塑成型前的四个部分，
图4是图3中细节A的放大图，
图5是沿图4的V-V平面的剖视图，示出地板的复合材料的注塑成型，
图6是本发明的地板在对着车辆底座的组装位置处的立体图，示出在用于对着底座焊接地板边缘的位置处的焊接夹具的两个臂，
图7是图6中细节B的放大图，
图8是示出应用于金属边缘的弹性塑料材料层的立体图，
图9是沿IX-IX平面的剖视图，
图10是类似于图8的图，示出注塑于弹性材料层上的复合材料地板，
图11是沿图10的XI-XI平面的剖视图，
图12是图10和11示出的地板在固定于车辆底座后的横向剖视图。
具体实施方式
图1示出了复合材料负载地板1，其主要由塑料材料树脂如聚酯树脂构成。
在该实施例中，地板1包括适合接收备用轮胎的腔，并具有凸起和加固肋，用于使地板1适于支撑负载。
根据本发明，地板1的周缘包括金属边缘2，其设计成焊接于车辆底座后部，如在完整金属负载地板的情况中。
该金属边缘2优选通过注塑成型与地板1的复合材料树脂连接。
该边缘2优选为钢板制成，其可通过电焊点或通过激光焊接至构成车辆底座后部的钢板上。
这些焊接可在包铁工厂里实施，如在完整钢板地板的情况中，
因此，边缘2的钢板与由钢板构成的完整后部地板的钢板具有相同特征。
在图2和图3的实施例中，边缘2形成边框，其由四部分组成，即前部3、后部4和两个侧部5、6。
前部3和后部4可以是冲制，两个侧部5、6可以通过滚压获得。
如图4所示，边框形状的四个部分3、4、5、6的每个均包括第一壁5a和第二壁5b，第一壁5a设计成应用并焊接于车辆底座的基本水平的后部上，第二壁5b垂直于第一壁5a，并通过注塑成型连接至地板1的复合材料7，如图5所示。
图4和图5还示出每个部分如部分5的第二壁5b具有孔8，其在注塑成型时允许复合材料7通过。
由此，复合材料7覆盖竖直壁5b的两个面，并且边缘2的每个部分3、4、5、6借助通过孔8牢固地锚定于复合材料7。
在包铁工厂内可以容易地借助例如由控制器携带的吸盘将由复合材料地板1和钢板型边缘组成的组件朝底座9的后部移动，如图6和图7所示。
图6和图7还示出在用于在地板1的钢板型边缘2和底座9的钢板部分之间实现电焊点的位置上由控制器夹持的焊接夹具的两个臂10、11。
钢板型边缘2和底座9之间的组装也可以通过激光焊接实施。
图8至图12示出了本发明的地板的一个变化例。
在该变化例中，复合材料7制成的地板1不是直接注塑在钢制边缘2的壁5b上，而是在粘附在壁5b的弹性塑料材料层12上，地板1的复合材料7注塑于该层上。
该层12的弹性塑料材料可以来自EPDM。
如前述实施方式中所述，壁5b包括允许构成层12的弹性塑料材料通过的孔8。
借助这些孔8，层12的弹性塑料材料牢固地钩在钢制边缘2的壁5b上。
如图10和11所示，注塑于层12上的地板1的复合材料7未粘附于该层12，从而在地板1损坏的情况下，例如在事故后，可以使地板1与边缘2脱开。
图8至图11示出弹性塑料材料制的层12在层12的外表面上于对着孔8处具有凸起13，如图8和图9所示。
这些凸起13被地板1的复合材料7覆盖，并使该材料7钩住层12。
前面所述的地板变现出以下主要优势：
-该地板使每辆车重量降低3kg的重量级，
-由于其使得取消粘接和螺接的操作，因此其节省了相应的劳动力，
-出于该原因，其带来工效上的收益。
另外，本发明的地板与同一品牌的车辆的多样性兼容。
为了改变地板长度，需要改变如图2和图3所示的由钢板制成的两个侧部5和6的长度，这是容易实现的，尽管需要使用更长或较短的型材段。
在图8至图12所示的变化例中，地板1另外还具有在损毁时可以容易地替换的优势。
此外，考虑到层12的柔软性，其保护地板1免受由于传递给地板1的不同力而开裂或打碎的危险。

Claims (2)

1.一种用于车辆的由复合材料(7)制成的负载后部地板(1)，其由负载纤维塑料材料树脂构成，其特征在于，所述地板(1)的周缘具有金属边缘(2)，其设计成焊接于车辆底座(9)的金属后部，所述金属边缘(2)通过注塑成型连接至弹性塑料材料层(12)，其部分覆盖所述金属边缘(2)，所述复合材料(7)在所述弹性塑料材料层(12)上注塑成型，所述金属边缘(2)形成边框，其由四部分(3、4、5、6)组成，即前部(3)、后部(4)和两个侧部(5、6)，并且所述前部(3)和所述后部(4)为冲制，所述两个侧部(5、6)通过滚压获得，所述金属边缘(2)包括允许构成所述弹性塑料材料层(12)的弹性塑料材料通过的孔(8)，所述弹性塑料材料层(12)在所述弹性塑料材料层(12)的外表面上具有对着每个所述孔(8)的凸起(13)。
2.根据权利要求1所述的后部地板，其特征在于，所述金属边缘(2)为钢板制成，其可通过电焊点或通过激光焊接至构成车辆底座(9)后部的钢板上。
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