CN105018684B - 高频感应加热和喷液淬火的装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高频感应加热和喷液淬火的装置，包括工作台、用于将来自上料料斗的工件实现上下料的上下料机构、用于加热和淬火的感应器组件、用于对加热能量进行监控的热量监控组件、用于进入和退出感应器组件的伺服滑台以及落料分流机构，工作台包括台板，上下料机构、感应器组件和伺服滑台依次设置于台板上面，热量监控组件置于感应器组件内与工件的位置对应，落料分流机构设置在加热淬火机构下料的一侧。以及使用上述装置的高频感应加热和喷液淬火的方法。本发明采用单端磁力吸持旋转加热淬火、伺服定位、加热能量监控和落料分流等方式，具有上下料周期短，定位精度高，并可进行自动分流的优点，从而提高了质量、效率，降低了生产成本。

Description

高频感应加热和喷液淬火的装置及其方法

技术领域

本发明涉及高频感应加热和喷液淬火技术领域，特别是涉及一种用于小型轴类工件的全自动高频感应加热和喷液淬火的装置及其方法。

背景技术

感应加热表面淬火是利用电磁感应的原理，使零件在交变磁场中切割磁力线，在表面产生感应电流，又根据交流电的集肤效应，以涡流形式将零件表面快速加热，而后急冷的淬火方法。它在热处理领域中占有重要地位，这一技术已经在我国被广泛应用。感应加热设备，即对工件进行感应加热，以进行表面淬火的设备。

现有的小型轴类工件的高频感应加热和喷液淬火装置采用双端机械夹持旋转加热和气缸行程定位，其主要缺点是上下料和夹持周期长、定位精度低且无加热监控和自动剔除可疑品或不合格品装置。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中的不足，本发明提供一种高频感应加热和喷液淬火的装置及其方法，采用单端磁力吸持旋转加热淬火、伺服定位的方式解决了现有技术中上下料和夹持周期长、定位精度低的技术问题。

本发明解决其技术问题所要采用的技术方案是：一种高频感应加热和喷液淬火的装置，包括工作台、用于将来自上料料斗的工件实现上料和下料的上下料机构，用于工件加热和淬火的感应器组件，用于对工件加热能量进行监控的热量监控组件、用于带动工件进入和退出感应器组件的伺服滑台以及落料分流机构，所述工作台包括台板和支架，所述上下料机构、感应器组件和伺服滑台从前到后依次设置于所述台板上面，所述热量监控组件置于所述感应器组件内与所述工件的位置对应，所述落料分流机构设置在所述感应器组件下料的一侧。采用伺服滑台进行定位使定位精度更高，同时采用热量监控组件对工件的加热能量进行监控可以为后续的落料分流工序剔除可疑品或者不合格品提供可靠的依据。

进一步，所述感应器组件包括底座、单圈感应器、顶板、底板、挡板、落料套、接近开关、快换夹头组件和挡块，所述底座、顶板、底板和挡板从下到上依次设置在所述台板上，所述单圈感应器一端位于所述底座内，另一端向后延伸至所述底座外，所述落料套位于所述挡板上远离所述落料分流机构的一端，所述接近开关设置于所述挡板内且位置与所述落料套位置对应，所述快换夹头组件设于所述单圈感应器延伸出所述底座外的一端上，所述挡块位于所述底座和顶板远离所述落料套的一侧。采用单圈感应器进行加热简单方便。

进一步，所述感应器组件还包括第一通孔和第二通孔，所述第一通孔垂直贯穿所述挡板和底板并延伸至所述单圈感应器的上方，所述第二通孔垂直贯穿所述底板和顶板并延伸至所述落料分流机构的上方，所述落料套、第一通孔和第二通孔依次横向等间距排列。第一通孔用于工件进入和退出感应加热和喷液淬火工位时的通道，第二通孔用于将淬火完毕的工件送入落料分流机构的通道。采用垂直的通孔结构简单、实现方便。同时，落料套的上料工位、第一通孔的加热淬火工位以及第二通孔的下料工位之间的间隔相等，有利于实现工件的同时上下料。

进一步，所述快换夹头组件包括快换夹头座、电极、压块和压紧手轮，所述快换夹头座中部设有横向的通孔，所述压块、单圈感应器延伸出所述底座的一端以及电极从上到下依次置于所述通孔内，所述压紧手轮置于所述快换夹头座顶部并与所述快换夹头座上下活动连接，所述压紧手轮的底部与所述压块的上端面紧密接触。快换夹头组件用于将单圈感应器与外部的高频电源进行连接，实现高频加热，在单圈感应器与外部的高频电源电极的连接处采用压块进行压紧而不是直接将压紧手轮顶住单圈感应器的端部，增大接触面积可以避免因受力集中损坏单圈感应器。

具体的，所述快换夹头座顶部设有螺纹孔，所述压紧手轮通过螺纹孔与所述快换夹头座螺纹连接。采用螺纹连接，安装调节方便快捷。

进一步，所述快换夹头组件还包括压板，所述压板一端置于所述通孔内与所述压块置于所述通孔内的一端固定连接，所述压板另一端与所述快换夹头座接触的侧面设有压板限位面，所述压块与所述快换夹头座接触的侧面设有压块限位面。为了防止置于单圈感应器与压紧手轮之间的压块横向移动，从通孔内掉落，在压块与快换夹头座接触的接触面上设有限位面，如果压块采用一体设计不便于安装，因此为了便于安装将压块的另一端设有带限位面的压板，压板和压块将快换夹头座横向固定与两者之间，即实现了限位的功能又安装方便。

进一步，所述上下料机构包括横向设置在所述台板上的第一气动滑台，所述第一气动滑台上设有上下料气缸安装板，所述上下料气缸安装板上固定安装第二气动滑台，所述第二气动滑台的运动方向与所述第一气动滑台的运动方向垂直，所述第二气动滑台上设有用于上下料的推杆，所述推杆一端与所述第二气动滑台连接，另一端延伸至所述底板和挡板之间。采用运动方向垂直的气动滑台实现推杆的前行、回退和横向移动。

进一步，所述推杆延伸至所述底板和挡板之间的一端左右并列设有下料开口和上料开口，所述下料开口中心与上料开口中心之间的距离与所述单圈感应器轴线与落料套轴线间的距离相等。上料开口用于将落料套内的工件传送至加热和淬火工位，下料开口用于将淬火完毕的工件传送至下料工位，等间距设置可以采用同一推杆实现同时上下料，将推杆置于底板和挡板之间防止工件轴向跳动，偏离工位。

具体的，所述上料开口和下料开口均为半圆形开口，所述上料开口和下料开口的半径大于所述工件的半径，所述下料开口的半径大于等于所述上料开口的半径。上料开口和下料开口的半径均大于工件的半径方便工件进入和取出，另外，上料工位至加热工位对工件的定位精度要求比较高，而由加热工位到下料工位定位精度要求比较低，因此下料开口半径可以大于或等于上料开口半径。

进一步，所述伺服滑台上设有可上下移动的磁力旋转组件，所述磁力旋转组件包括电机支架，所述电机支架一端与所述伺服滑台连接，另一端设有电机，所述电机的轴线与所述伺服滑台移动方向平行，所述电机下方设有与电机轴连接的磁力轴，所述磁力轴位于所述单圈感应器的上方。通过单端磁力旋转组件吸持旋转工件进行加热淬火，可以有效缩短上下料和夹持周期，提高生产效率。

具体的，所述磁力轴内设有外径相等的永磁轴和导磁轴，所述永磁轴位于所述导磁轴上端。

具体的，所述永磁轴为三个，且纵向排布与所述导磁轴上端。

进一步，所述落料分流机构包括气缸和合格品料道，所述气缸固定设置在所述台板上，所述气缸一端设有活塞杆，所述活塞杆端部连接合格品料道，所述合格品料道滑动连接在所述台板上，所述合格品料道的上端开口位于所述挡块的下方。进一步，所述落料分流机构还包括依次并排设置在所述台板下方的合格品抽斗组件、可疑品抽斗组件和回流抽斗组件，所述合格品抽斗组件位于所述合格品料道下方，所述回流抽斗组件位于所述感应器组件下方。气缸可以带动合格品料道在台板上水平移动，根据热量监控的结果判断是否为合格品，当为合格品时气缸带动合格品料道右行至第二通孔下方，使工件通过合格品料道进入合格品抽斗组件中，当为可疑品或不合格品时气缸带动合格品料道左行避开第二通孔使工件直接落入可疑品抽斗组件中。

一种使用上述高频感应加热和喷液淬火的装置的高频感应加热和喷液淬火的方法，包括设置在所述伺服滑台上并可随所述伺服滑台上下移动的磁力旋转组件，并包括以下步骤：

(1)上下料机构由原位左行，将来自上料料斗的工件从右侧的上料工位传送至中部的感应加热和喷液淬火工位，同时，将已完成感应加热和喷液淬火的工件从中部的感应加热和喷液淬火工位传送至左侧的下料工位；

(2)位于感应加热和喷液淬火工位上方的磁力旋转组件吸持工件的端面，并带动工件同轴旋转；

(3)伺服滑台由原位下行，带动工件进入感应器组件的感应器中，对工件进行旋转感应加热，同时，对工件的加热能量进行监测；

(4)当工件感应加热完毕后，感应器组件对工件进行喷液淬火；

(5)淬火完成后，伺服滑台上行复位，带动已淬火的工件上行；

(6)上下料机构复位，复位时先回退，然后右行，最后前行至原位，准备传送下一个来自上料料斗的工件和已完成感应加热和喷液淬火的工件；

(7)已完成感应加热和喷液淬火的工件下落至落料分流机构，落料分流机构根据加热能量检测结果将已淬火的工件按合格品和可以品分别送入对应的通道；

(8)重复上述步骤(1)-(7)实现自动循环操作。

在进行第一个工件的操作时，下料工位没有工件，在进行最后一个工件的下料时，上料工位没有工件。

本发明的有益效果是：本发明提供的高频感应加热和喷液淬火的装置及其方法，采用单端磁力吸持旋转加热淬火、伺服定位、加热能量监控和落料分流机构，可大幅度缩短小型轴类工件的上下料和夹持周期，提高小型轴类工件的加热定位精度，并可根据能量监控结果对合格品、可疑品或不合格品进行自动分流，从而大幅度提高小型轴类工件的高频感应加热和喷液淬火质量、效率同时降低生产成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明的最佳实施例的结构示意图；

图2是本发明的最佳实施例的俯视图；

图3是图1中感应器组件的结构示意图；

图4是图2去掉挡板后的俯视图；

图5是图2中快换夹头组件的结构示意图；

图6是图1中上下料机构的结构示意图；

图7是图1中伺服滑台的结构示意图；

图8是图6中磁力轴的放大轴向剖视图。

图中：1.工件，2.台板，3.支架，4.底座，5.单圈感应器，6.顶板，7.底板，8.挡板，9.落料套，10.接近开关，11.挡块，12.快换夹头座，13.电极，14.压块，15.压板，16.压紧手轮，17.通孔，18.螺纹孔，19.第一通孔，20.第二通孔，21.第一气动滑台，22.上下料气缸安装板，23.第二气动滑台，24.推杆，25.下料开口，26.上料开口，27.电机支架，28.电机，29.磁力轴，30.永磁轴，31.导磁轴，32.气缸，33.合格品料道，34.活塞杆，35.合格品抽斗组件，36.可疑品抽斗组件，37.回流抽斗组件，100.工作台，200.上下料机构，300.感应器组件，400.伺服滑台，500.落料分流机构。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1-2所示，本发明的一种高频感应加热和喷液淬火的装置，包括工作台100、用于将来自上料料斗的工件1实现上料和下料的上下料机构200，用于工件1加热和淬火的感应器组件300，用于对工件1加热能量进行监控的热量监控组件、用于带动工件1进入和退出感应器组件300的伺服滑台400以及落料分流机构500，工作台100包括台板2和支架3，上下料机构200、感应器组件300和伺服滑台400从前到后依次设置于台板2上面，热量监控组件置于感应器组件300内与工件1的位置对应，落料分流机构500设置在感应器组件300下料的一侧。

如图3-5所示，感应器组件300包括底座4、单圈感应器5、顶板6、底板7、挡板8、落料套9、接近开关10、快换夹头组件和挡块11，底座4、顶板6、底板7和挡板8从下到上依次设置在台板2上，单圈感应器5一端位于底座4内，另一端向后延伸至底座4外；落料套9位于挡板8上远离落料分流机构500的一端，即落料套9位于挡板8上端面的右侧，用于调整来自上料料斗的工件1的位置；接近开关10设置于挡板8内且位置与落料套9内最下层的工件1位置对应，用于检测落料套9内的工件1是否到位；

如图5所示，快换夹头组件固定在单圈感应器5延伸出底座4外的一端上，包括快换夹头座12、电极13、压块14、压板15和压紧手轮16，快换夹头座12中部设有横向的通孔17，压块14、单圈感应器5延伸出底座4的一端以及电极13从上到下依次置于通孔17内，快换夹头座12顶部设有螺纹孔18，压紧手轮16置于快换夹头座12顶部并通过螺纹孔18与快换夹头座12上下活动连接，压紧手轮16的底部与压块14的上端面紧密接触。通过旋转压紧手轮16调整压紧手轮16与压块14之间的压力，从而实现单圈感应器5与电极13的连接；为了防止压块14横向移动从通孔17内掉落，快换夹头组件还包括压板15，压块14与压板15固定连接，连接端置于快换夹头座12内，压块14与快换夹头座12接触的侧面上设有压块14限位面，压板15与快换夹头座12接触的侧面上设有压板15限位面，通过压块14限位面和压板15限位面将快换夹头座12横向固定于压块14与压板15之间，即实现了限位的功能又安装方便。挡块11位于底座4和顶板6远离落料套9的一侧；

如图4所示，感应器组件300还包括第一通孔19和第二通孔20，第一通孔19垂直贯穿挡板8和底板7并延伸至单圈感应器5的上方，第二通孔20垂直贯穿底板7和顶板6并延伸至落料分流机构500的上方，落料套9、第一通孔19和第二通孔20依次横向等间距排列。第一通孔19是用于工件1进入和退出感应加热和喷液淬火工位时的通道，第二通孔20是用于将淬火完毕的工件1送入落料分流机构500的通道。落料套9的上料工位、第一通孔19的加热淬火工位以及第二通孔20的下料工位之间的间隔相等，有利于实现工件1的同时上下料。

如图5所示，上下料机构200包括横向设置在台板2上的第一气动滑台21，第一气动滑台21上设有上下料气缸安装板22，所述上下料气缸安装板22上固定安装第二气动滑台23，第二气动滑台23的运动方向与第一气动滑台21的运动方向垂直，第二气动滑台23上设有用于上下料的推杆24，推杆24一端与第二气动滑台23连接，另一端延伸至底板7和挡板8之间。采用运动方向垂直的第一气动滑台21和第二气动滑台23实现推杆24的前行、回退和横向移动；

推杆24延伸至底板7和挡板8之间的一端左右并列设有半圆形下料开口25和上料开口26，下料开口25中心与上料开口26中心之间的距离与单圈感应器5轴线与落料套9轴线间的距离相等。上料开口26用于将落料套9内的工件1传送至加热和淬火工位，下料开口25用于将淬火完毕的工件1传送至下料工位，等间距设置可以采用同一推杆24实现同时上下料，将推杆24置于底板7和挡板8之间防止工件1轴向跳动，偏离工位。当推杆24位于起始位置时上料开口26位于落料套9的正下方，下料开口25位于第一通孔19的正上方，当进行上下料时，推杆24带动工件1左行，使上料开口26位于第一通孔19的正上方，下料开口25位于第二通孔20的正上方，实现工件1的上下料。为了方便工件1进入和取出，上料开口26和下料开口25的半径大于工件1的半径，上料工位至加热工位对工件1的定位精度要求比较高，而由加热工位到下料工位定位精度要求比较低，因此下料开口25的半径大于等于上料开口26的半径。

如图7-8所示，伺服滑台400上设有可上下移动的磁力旋转组件，磁力旋转组件包括电机支架27，电机支架27一端与伺服滑台400连接，另一端设有电机28，电机28的轴线与伺服滑台400移动方向平行，电机28下方设有与电机轴连接的磁力轴29，磁力轴29位于单圈感应器5的上方，磁力轴29内设有外径相等的永磁轴30和导磁轴31，永磁轴30为三个纵向排布位于导磁轴31上端。通过单端磁力旋转组件吸持旋转工件1进行加热淬火，可以有效缩短上下料和夹持周期，提高生产效率。

如图2所示，落料分流机构500包括气缸32、合格品料道33，气缸32固定设置在台板2上，气缸32一端设有活塞杆34，活塞杆34端部连接合格品料道33，合格品料道33横向滑动连接在台板2上，合格品料道33的上端开口位于挡块11的下方。落料分流机构500还包括依次并排设置在台板2下方的合格品抽斗组件35、可疑品抽斗组件36和回流抽斗组件37，合格品抽斗组件35用于收集合格工件1位于合格品料道33下方，回流抽斗组件37位于感应器组件300下方用于回收淬火液以便于重复利用，避免污染。气缸32可以带动合格品料道33在台板2上水平移动，根据热量监控的结果判断是否为合格品，当为合格品时气缸32带动合格品料道33右行至第二通孔20下方，使工件1通过合格品料道33进入合格品抽斗组件35中，当为可疑品或不合格品时气缸32带动合格品料道33左行至挡块11的下方避开第二通孔20使工件1直接落入位于第二通孔20正下方的可疑品抽斗组件36中。

一种使用上述高频感应加热和喷液淬火的装置的高频感应加热和喷液淬火的方法，包括设置在所述伺服滑台400上并可随所述伺服滑台400上下移动的磁力旋转组件，并包括以下步骤：

(1)上下料机构200由原位左行，将来自上料料斗的工件1从右侧的上料工位传送至中部的感应加热和喷液淬火工位，同时，将已完成感应加热和喷液淬火的工件1从中部的感应加热和喷液淬火工位传送至左侧的下料工位；

(2)位于感应加热和喷液淬火工位上方的磁力旋转组件吸持工件1的端面，并带动工件1同轴旋转；

(3)伺服滑台400由原位下行，带动工件1进入感应器组件300的感应器中，对工件1进行旋转感应加热，同时，对工件1的加热能量进行监测；

(4)当工件1感应加热完毕后，感应器组件300对工件1进行喷液淬火；

(5)淬火完成后，伺服滑台400上行复位，带动已淬火的工件1上行；

(6)上下料机构200复位，复位时先回退，然后右行，最后前行至原位，准备传送下一个来自上料料斗的工件1和已完成感应加热和喷液淬火的工件1；

(7)已完成感应加热和喷液淬火的工件1下落至落料分流机构500，落料分流机构500根据加热能量检测结果将已淬火的工件1按合格品和可以品分别送入对应的通道；

(8)重复上述步骤(1)-(7)实现自动循环操作。

在进行第一个工件1的操作时，下料工位没有工件1，在进行最后一个工件1的下料时，上料工位没有工件1。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本发明的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (14)

1.一种高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，包括工作台(100)、用于将来自上料料斗的工件(1)实现上料和下料的上下料机构(200)，用于工件(1)加热和淬火的感应器组件(300)，用于对工件(1)加热能量进行监控的热量监控组件、用于带动工件(1)进入和退出感应器组件(300)的伺服滑台(400)以及落料分流机构(500)，所述工作台(100)包括台板(2)和支架(3)，所述上下料机构(200)、感应器组件(300)和伺服滑台(400)从前到后依次设置于所述台板(2)上面，所述热量监控组件置于所述感应器组件(300)内与所述工件(1)的位置对应，所述落料分流机构(500)设置在所述感应器组件(300)下料的一侧；

所述感应器组件(300)包括底座(4)、单圈感应器(5)、顶板(6)、底板(7)、挡板(8)、落料套(9)、接近开关(10)、快换夹头组件和挡块(11)，所述底座(4)、顶板(6)、底板(7)和挡板(8)从下到上依次设置在所述台板(2)上，所述单圈感应器(5)一端位于所述底座(4)内，另一端向后延伸至所述底座(4)外，所述落料套(9)位于所述挡板(8)上远离所述落料分流机构(500)的一端，所述接近开关(10)设置于所述挡板(8)内且位置与所述落料套(9)位置对应，所述快换夹头组件设于所述单圈感应器(5)延伸出所述底座(4)外的一端上，所述挡块(11)位于所述底座(4)和顶板(6)远离所述落料套(9)的一侧。

2.如权利要求1所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述感应器组件(300)还包括第一通孔(19)和第二通孔(20)，所述第一通孔(19)垂直贯穿所述挡板(8)和底板(7)并延伸至所述单圈感应器(5)的上方，所述第二通孔(20)垂直贯穿所述底板(7)和顶板(6)并延伸至所述落料分流机构(500)的上方，所述落料套(9)、第一通孔(19)和第二通孔(20)依次横向等间距排列。

3.如权利要求1所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述快换夹头组件包括快换夹头座(12)、电极(13)、压块(14)和压紧手轮(16)，所述快换夹头座(12)中部设有横向的通孔(17)，所述压块(14)、单圈感应器(5)延伸出所述底座(4)的一端以及电极(13)从上到下依次置于所述通孔(17)内，所述压紧手轮(16)置于所述快换夹头座(12)顶部并与所述快换夹头座(12)上下活动连接，所述压紧手轮(16)的底部与所述压块(14)的上端面紧密接触。

4.如权利要求3所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述快换夹头座(12)顶部设有螺纹孔(18)，所述压紧手轮(16)通过螺纹孔(18)与所述快换夹头座(12)螺纹连接。

5.如权利要求3或4所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述快换夹头组件还包括压板(15)，所述压板(15)一端置于所述通孔(17)内与所述压块(14)置于所述通孔(17)内的一端固定连接，所述压板(15)另一端与所述快换夹头座(12)接触的侧面设有压板(15)限位面，所述压块(14)与所述快换夹头座(12)接触的侧面设有压块(14)限位面。

6.如权利要求1所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述上下料机构(200)包括横向设置在所述台板(2)上的第一气动滑台(21)，所述第一气动滑台(21)上设有上下料气缸安装板(22)，所述上下料气缸安装板(22)上固定安装第二气动滑台(23)，所述第二气动滑台(23)的运动方向与所述第一气动滑台(21)的运动方向垂直，所述第二气动滑台(23)上设有用于上下料的推杆(24)，所述推杆(24)一端与所述第二气动滑台(23)连接，另一端延伸至所述底板(7)和挡板(8)之间。

7.如权利要求6所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述推杆(24)延伸至所述底板(7)和挡板(8)之间的一端左右并列设有下料开口(25)和上料开口(26)，所述下料开口(25)中心与上料开口(26)中心之间的距离与所述单圈感应器(5)轴线与落料套(9)轴线间的距离相等。

8.如权利要求7所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述上料开口(26)和下料开口(25)均为半圆形开口，所述上料开口(26)和下料开口(25)的半径大于所述工件(1)的半径，所述下料开口(25)的半径大于等于所述上料开口(26)的半径。

9.如权利要求1或6所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述伺服滑台(400)上设有可上下移动的磁力旋转组件，所述磁力旋转组件包括电机支架(27)，所述电机支架(27)一端与所述伺服滑台(400)连接，另一端设有电机(28)，所述电机(28)的轴线与所述伺服滑台(400)移动方向平行，所述电机(28)下方设有与电机轴连接的磁力轴(29)，所述磁力轴(29)位于所述单圈感应器(5)的上方。

10.如权利要求9所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述磁力轴(29)内设有外径相等的永磁轴(30)和导磁轴(31)，所述永磁轴(30)位于所述导磁轴(31)上端。

11.如权利要求10所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述永磁轴(30)为三个，且纵向排布与所述导磁轴(31)上端。

12.如权利要求1或6所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述落料分流机构(500)包括气缸(32)和合格品料道(33)，所述气缸(32)固定设置在所述台板(2)上，所述气缸(32)一端设有活塞杆(34)，所述活塞杆(34)端部连接合格品料道(33)，所述合格品料道(33)滑动连接在所述台板(2)上，所述合格品料道(33)的上端开口位于所述挡块(11)的下方。

13.如权利要求12所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，其特征在于，所述落料分流机构(500)还包括依次并排设置在所述台板(2)下方的合格品抽斗组件(35)、可疑品抽斗组件(36)和回流抽斗组件(37)，所述合格品抽斗组件(35)位于所述合格品料道(33)下方，所述回流抽斗组件(37)位于所述感应器组件(300)下方。

14.一种高频感应加热和喷液淬火的方法，其特征在于，包括如权利要求1-13任一项所述的高频感应加热和喷液淬火的装置，还包括设置在所述伺服滑台(400)上并可随所述伺服滑台(400)上下移动的磁力旋转组件，并包括以下步骤：

(1) 上下料机构(200)由原位左行，将来自上料料斗的工件(1)从右侧的上料工位传送至中部的感应加热和喷液淬火工位，同时，将已完成感应加热和喷液淬火的工件(1)从中部的感应加热和喷液淬火工位传送至左侧的下料工位；

(2) 位于感应加热和喷液淬火工位上方的磁力旋转组件吸持工件(1)的端面，并带动工件(1)同轴旋转；

(3) 伺服滑台(400)由原位下行，带动工件(1)进入感应器组件(300)的感应器中，对工件(1)进行旋转感应加热，同时，对工件(1)的加热能量进行监测；

(4) 当工件(1)感应加热完毕后，感应器组件(300)对工件(1)进行喷液淬火；

(5) 淬火完成后，伺服滑台(400)上行复位，带动已淬火的工件(1)上行；

(6)上下料机构(200)复位，复位时先回退，然后右行，最后前行至原位，准备传送下一个来自上料料斗的工件(1)和已完成感应加热和喷液淬火的工件(1)；

(7)已完成感应加热和喷液淬火的工件(1)下落至落料分流机构(500)，落料分流机构(500)根据加热能量检测结果将已淬火的工件(1)按合格品和可疑品分别送入对应的通道；

(8)重复上述步骤(1)-(7)实现自动循环操作。