CN105003483B - 气缸装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种能够减小基本长度的气缸装置。在活塞(13)和杆导向件之间设有相对于活塞杆(14)滑动的环形的密封部件、在密封部件和活塞(13)之间能够在气缸(12)内沿轴线方向滑动地设置的滑动部件(82)、被划分形成于滑动部件(82)和密封部件之间而封装有润滑剂L的润滑剂保持室(83)，活塞杆(14)形成有大径部(105)和小径部(106)，小径部(106)在轴线方向上比大径部(105)更靠近活塞(13)侧，具有直径小于大径部(105)的小径部分，在滑动部件(82)的内周侧设有密封滑动部件(82)和大径部(105)之间的环形密封部(101)，环形密封部(101)的内径大于小径部(106)的小径部分的外径。

Description

气缸装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及气缸装置及其制造方法。

背景技术

在气缸装置中，为了活塞杆和密封部件之间的润滑，在密封部件和活塞之间设置滑动部件并在滑动部件和密封部件之间保持润滑剂(例如，参照日本特开2012－247049号公报)。

发明内容

在上述气缸装置中，保持滑动部件和密封部件之间的润滑剂的腔由于需要用于排出组装时混入的空气的机构，气缸长度会相应地增加。

因此，本发明的目的在于，提供一种能够减小基本长度的气缸装置及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明的气缸装置中，具备：气缸，封装有工作气体，至少一端开口；活塞，以嵌合状态可滑动地插入该气缸内；活塞杆，与该活塞连结，一部分向所述气缸的外部突出；杆导向件，至少一部分设置于所述气缸内的所述一端的一侧；在所述活塞和所述杆导向件之间设有：环形的密封部件，与所述活塞杆可滑动地接触；滑动部件，在该密封部件和所述活塞之间能够在所述气缸内沿轴线方向滑动地设置；润滑剂保持室，被划分形成于该滑动部件和所述密封部件之间，封装有润滑剂，在所述活塞杆形成有大径部和小径部，所述小径部在所述轴线方向上比该大径部更靠近所述活塞侧，具有直径小于所述大径部的小径部分，在所述滑动部件的内周侧设有密封所述滑动部件和所述活塞杆的所述大径部之间的环形密封部，该环形密封部的内径大于所述小径部的小径部分的外径。

另外，本发明的气缸装置的制造方法包括以下工序：向所述润滑剂保持室注入润滑剂的工序；以所述杆导向件位于下侧的姿态使所述活塞向所述杆导向件一侧移动，以使所述润滑剂保持室内的压力上升的工序；通过使所述活塞向所述杆导向件一侧移动，使所述滑动部件向所述活塞杆的所述小径部移动，在所述滑动部件和所述小径部之间形成间隙的工序；通过使所述活塞向与所述杆导向件相反的一侧移动，从而使所述滑动部件向所述活塞杆的所述大径部移动的工序。

根据本发明，能够减小基本长度。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的气缸装置的剖面图。

图2是表示第一实施方式的气缸装置的排气工序的途中状态的剖面图。

图3是表示图2的X部的放大剖面图。

图4是表示第一实施方式的气缸装置的型锻工序后的状态的剖面图。

图5是表示第一实施方式的气缸装置的气体密封工序后的状态的剖面图。

图6是表示第二实施方式的气缸装置的与图2的X部对应的部分的放大剖面图。

附图标记说明

11气缸装置，12气缸，13活塞，14活塞杆，15杆导向件，55切口部，81密封部件，82滑动部件，83润滑剂保持室，101内周环形密封部，105大径部，155圆形台阶部，106，206小径部，G空气(工作气体)，G’残留空气(残留气体)，L润滑剂

具体实施方式

第一实施方式

下面，参照图1～图5，说明本发明的第一实施方式。

第一实施方式的气缸装置11为气体弹簧。如图1所示，该气缸装置11具备：气缸12，具有一端开口的大致有底圆筒形状，封入有作为工作气体的压缩的空气G；活塞13，可滑动地嵌合插入于气缸12内；活塞杆14，与活塞13连结，从气缸12的开口侧向外部突出；杆导向件15，以定位于气缸12内的开口侧的状态被固定，引导活塞杆14；安装架16，固定于气缸12的另一端的外侧。另外，工作气体也可以是氮气、氦气等其它压缩气体。

气缸12由金属制成，筒状的主体部21的轴线方向的一端形成未封闭的开口部22，主体部21的轴线方向的另一端形成封闭的底部23。主体部21主要由固定直径的圆筒部25形成。主体部21的开口部22侧的端部形成有直径小于圆筒部25的圆环形的开口侧卡止部26。主体部21的轴线方向的中间部形成有直径小于圆筒部25的圆环形的环形凸部27。由此，圆筒部25被划分成开口侧卡止部26和环形凸部27之间的开口侧圆筒部28、及环形凸部27和底部23之间的底侧圆筒部29。另外，气缸12也可以由树脂制成，而不一定是金属。

底部23具有向主体部21的相反侧呈凸状形成的大致球面形状，在底部23的中央，主体部21中心轴线上的位置贯穿有插入孔30。另外，气缸12通过以分体部件分别形成主体部21和底部23，将它们接合成一体而形成。但也可以由一块材料一体地成形主体部21和底部23而形成气缸12。

安装架16由金属制成，具备：平板状的接合板部33；平板状的安装板部34，从接合板部33的一侧边缘部垂直于接合板部33延伸；突出部35，从接合板部33的中央垂直于接合板部33向安装板部34的相反侧突出。接合板部33和安装板部34由一片板部件弯折而成，在安装板部34形成有沿板厚方向贯穿的安装孔36、37。这样的安装架16在突出部35插入于插入孔30的状态下将接合板部33以焊接等方式接合于气缸12的底部23的外侧而安装于气缸12。通过该接合，底部23的插入孔30以密封状态被封闭。另外，安装架16也可以由树脂制成，而不一定是金属。

如图3所示，活塞13具备：活塞本体40，由金属制成；盘形阀41，由金属制成，配置于活塞本体40的轴线方向的一侧；密封圈42，由橡胶制成，保持于活塞本体40的外周侧。另外，活塞本体40及盘形阀41两者或者其中任一个也可以由树脂制成，而不一定是金属。

活塞本体40具有以其中心轴线为中心的圆形形状。该活塞本体40通过在中心轴线上形成通孔43，从而形成有以中心轴线为中心的圆筒面状的内周面40A。另外，在活塞本体40轴线方向的配置盘形阀41的一侧形成有与中心轴线垂直的平坦端面40B，在配置盘形阀41的一侧的相反侧也形成有与中心轴线垂直的平坦端面40C。另外，活塞本体40形成有以中心轴线为中心的圆筒面状的外周面40D。

在活塞本体40轴线方向的配置盘形阀41的一侧，形成有以活塞本体40的中心轴线为中心的圆形的凹孔44，凹孔44的直径大于通孔43，且从端面40B向轴线方向凹陷。凹孔44的轴线方向里侧的底面44A是垂直于中心轴线的平坦面。

在活塞本体40的轴线方向中间部的整个圆周上呈圆环状地形成有密封保持槽46，该密封保持槽46从外周面40D向径向内侧凹陷一定深度。另外，在活塞本体40的径向上，在通孔43及凹孔44与密封保持槽46之间形成有与中心轴线平行的多个通道孔47，多个通道孔47沿周向等间隔形成于从中心轴线等距的位置上。

活塞本体40的端面40B侧形成有从该端面40B向轴线方向凹陷的圆环形凹槽48。另外，活塞本体40的端面40C侧也形成有从该端面40C向轴线方向凹陷的圆环形凹槽49。凹槽48及凹槽49均以将活塞本体40的中心轴线作为中心的圆形形成，均使多个通道孔47相互连通地形成。盘形阀41形成覆盖凹槽48的大小。

密封圈42为具有圆形截面的O型圈，通过嵌合于密封保持槽46内而被保持在活塞本体40。活塞本体40的最大外径即外周面40D的直径是固定直径。如图1所示，活塞本体40的最大外径比圆筒部25的内径稍小，以使其能够在圆筒部25内滑动，且活塞本体40的最大外径比环形凸部27的最小内径大，以使活塞本体40在轴线方向上不能通过环形凸部27。活塞13在被环形凸部27限制向开口侧圆筒部28侧移动的状态下可滑动地嵌合在底侧圆筒部29的内侧。此时，活塞13的密封圈42与活塞本体40的密封保持槽46紧贴，同时与气缸12的底侧圆筒部29的内周面可滑动地接触，从而密封活塞本体40和底侧圆筒部29的之间的间隙。

活塞13将气缸12内划分成底部23和活塞13之间的气室50、相对于活塞13位于底部23的相反侧的气室51(参照图1)。这些气室50、51中封装有作为工作气体的干燥空气G。在盘形阀41与活塞本体40抵接的状态下，气室50、51彼此经由形成于盘形阀41的固定孔口52、凹槽48、多个通道孔47及凹槽49，以具有固定孔口52的流道面积的状态连通。另外，在盘形阀41与活塞本体40分离的情况下，气室50、51彼此经由它们之间的间隙和多个通道孔47，以具有比固定孔口52宽的多个通道孔47的流道面积状态连通。

活塞杆14具备棒状的杆本体53、固定于杆本体53的轴线方向一端侧的安装架54(参照图1)。杆本体53由金属制成，具备主轴部56、中间轴部57、小径轴部58、型锻部59。

主轴部56形成杆本体53的大部分，如图3所示，具备以杆本体53的中心轴线为中心的圆筒面状的外周面56A、位于气缸12的内侧且与中心轴线垂直的端面56B。主轴部56在位于气缸12内侧的端部形成有台阶状的切口部55(后述)，主轴部56具有局部地形成有该切口部55的圆柱形状。中间轴部57在气缸12的内侧沿轴线方向与主轴部56相邻形成。中间轴部57具有圆柱形状，具备以杆本体53的中心轴线为中心的圆筒面状的外周面57A、与中心轴线垂直的端面57B。中间轴部57的外周面57A的直径小于主轴部56的外周面56A。

小径轴部58相对于中间轴部57位于主轴部56的相反侧，与中间轴部57相邻形成。小径轴部58具有圆柱形状，具备以杆本体53的中心轴线为中心的圆筒面状的外周面58A。小径轴部58的外周面58A的直径小于中间轴部57的外周面57A。型锻部59相对于小径轴部58位于中间轴部57的相反侧，与小径轴部58相邻形成。型锻部59具有大于小径轴部58的外径的圆盘形状。

小径轴部58与活塞本体40的通孔43嵌合，因此，小径轴部58的直径比通孔43(即内周面40A)稍小。中间轴部57的直径大于活塞本体40的内周面40A，且比凹孔44的底面44A的最大直径稍小。型锻部59的直径大于活塞本体40的内周面40A。

在杆本体53的安装中，形成型锻部59之前的小径轴部58与活塞本体40的通孔43嵌合。而且，在中间轴部57的端面57B与凹孔44的底面44A抵接的状态下，对从通孔43突出的小径轴部58的位于中间轴部57的相反侧的端部进行型锻，形成型锻部59。由此，中间轴部57和型锻部59从轴线方向两侧夹持活塞本体40。其结果是，活塞本体40以不能沿轴线方向移动且不能沿径向移动的方式与活塞杆14连结。

盘形阀41以不能沿径向移动且能够沿轴线方向移动的方式保持于活塞杆14的中间轴部57。盘形阀41具备活塞本体40侧的平板圆环形盘62、活塞本体40的相反侧的平板圆环形盘63。盘62具有圆筒面状的内周面62A，盘63具有圆筒面状的内周面63A。盘62、63的内周面62A，63A的直径相同。这些内周面62A、63A的直径大于中间轴部57的外径即外周面57A的直径，小于主轴部56的外径即外周面56A的直径。这些内周面62A、63A的内侧插入有中间轴部57。

盘62形成有从圆筒面状的内周面62A向径向外侧凹陷的切口62a，盘63形成有从圆筒面状的内周面63A向径向外侧凹陷的切口63a。在盘62、63与活塞本体40的轴线方向的位置重合的状态下，这些切口62a、63a与凹槽48内连通，形成固定孔口52。在盘62、63与活塞本体40的轴线方向的位置重合的状态下，固定孔口52使图1所示的气室50与气室51连通。

如图3所示，活塞本体40的端面40B和主轴部56的端面56B之间的间隔大于盘形阀41的轴线方向的长度。因此，盘形阀41在与活塞本体40的端面40B抵接且与主轴部56的端面56B分离的状态和与活塞本体40的端面40B分离且与主轴部56的端面56B抵接的状态之间，能够相对于活塞13及活塞杆14沿轴线方向移动。即，盘形阀41能够与活塞本体40抵接及分离。

如图1所示，安装架54由金属制成，具备：平板状的接合板部66，其以与杆本体53垂直的姿态接合于杆本体53的主轴部56的与中间轴部57的相反的一侧的端部；平板状的安装板部67，其从接合板部66的一边缘部相对于接合板部66垂直地向远离杆本体53的方向延伸。接合板部66和安装板部67由一片板部件弯折而成，安装板部67形成有沿板厚方向贯穿的安装孔68及安装槽69。该安装架54通过接合板部66以焊接等方式接合于杆本体53的主轴部56而安装于主轴部56。另外，安装架54也可以由树脂制成，而不一定是金属。

杆导向件15由金属制成，具有圆环形状，中央形成有沿轴线方向贯穿的固定直径的通孔71。杆导向件15的外周侧具有从轴线方向的一端侧依次具备大外径部72、中间外径部73、小外径部74的阶梯形状。轴线方向中间的中间外径部73的直径小于轴线方向一端侧的大外径部72，轴线方向另一端侧的小外径部74的直径小于中间外径部73。

杆导向件15在大外径部72处与气缸12的圆筒部25嵌合，在大外径部72的中间外径部73侧的端面处与气缸12的开口侧卡止部26卡止。大外径部72通过压入而嵌合在气缸12的圆筒部25，直径比圆筒部25大相当于压入余量的量，且大外径部72的直径大于开口侧卡止部26。杆导向件15相对于气缸12在轴线方向上被定位固定。通过活塞杆14的主轴部56与通孔71嵌合，杆导向件15在将活塞杆14不能相对于气缸12向径向移动地支承的状态下，引导活塞杆14在轴线方向上的移动。

在活塞13和杆导向件15之间设有圆环形的密封部件81，密封部件81压接于气缸12的内周面的整个圆周上。密封部件81在其内侧插入活塞杆14的主轴部56，由此，与该主轴部56的外周面56A的整个圆周可滑动地接触。另外，在活塞13和杆导向件15之间，在与密封部件81相比更靠近活塞13侧的位置设有滑动部件82，滑动部件82在密封部件81和活塞13之间能够在气缸12内沿轴线方向滑动地被支承。因而，气缸12内的密封部件81和滑动部件82之间被划分成封装润滑油等液态润滑剂L的润滑剂保持室83。

密封部件81由橡胶等软质密封性材料形成。密封部件81具备：圆形平板状的基部85、从基部85的外周边缘部向轴线方向的一侧突出的外侧筒状部86、从基部85的内周边缘部向与轴线方向的外侧筒状部86相同的一侧突出的内侧筒状部87，具有C字形截面。该密封部件81具有如下尺寸：处于自然状态时，内侧筒状部87的内径小于活塞杆14的主轴部56的外径，外侧筒状部86的外径大于气缸12的开口侧圆筒部28的内径。

而且，在使基部85与杆导向件15抵接的状态下，外侧筒状部86以具有过盈量的状态与气缸12的圆筒部25嵌合，活塞杆14的主轴部56以具有过盈量的状态可滑动地插入内侧筒状部87的内周侧，从而在气缸12内配置密封部件81。由此，密封部件81封闭密封部件81和气缸12之间的间隙，并且封闭密封部件81和活塞杆14之间的间隙。另外，设定密封部件81分别相对于气缸12及活塞杆14的过盈量等的嵌合条件，即使活塞杆14滑动，在允许该滑动的同时，密封部件81也不会相对于气缸12沿轴线方向移动。密封部件81通过在基部85处与杆导向件15抵接，相对于气缸12沿轴线方向上被定位。

滑动部件82具备：圆环形滑动部件本体91，由金属等硬质材料形成；内周密封部件92，保持于滑动部件本体91的内周侧，由橡胶等软质密封性材料形成；外周密封部件93，保持于滑动部件本体91的外周侧，由橡胶等软质密封性材料形成。另外，滑动部件本体91也可以由树脂制成，而不一定是金属。

如图3所示，滑动部件本体91具有以其中心轴线为中心的圆形形状。滑动部件本体91形成以中心轴线为中心的通孔95，从而形成以中心轴线为中心的圆形的内周面91A。另外，滑动部件本体91的轴线方向的一侧形成有与中心轴线垂直的端面91B，轴线方向的另一侧形成有与中心轴线垂直的端面91C。另外，滑动部件本体91形成有以中心轴线为中心的圆形外周面91D。

滑动部件本体91形成有从内周面91A向径向外侧凹陷一定深度的圆环形的内周密封槽97、从外周面91D向径向内侧凹陷一定深度的圆环形的外周密封槽99。内周密封槽97及外周密封槽99均具有以滑动部件本体91的中心轴线为中心的圆形形状。内周密封槽97的宽度在整个圆周上固定不变，外周密封槽99的轴线方向的宽度也在整个圆周上固定不变。内周密封槽97及外周密封槽99的轴线方向的宽度的相同。内周密封槽97整体配置于偏离滑动部件本体91的轴线方向中央的一侧，外周密封槽99整体配置于偏离滑动部件本体91的轴线方向中央的另一侧。由此，内周密封槽97与外周密封槽99的轴线方向的位置完全不同。

滑动部件本体91的内周面91A具备圆锥形的圆锥面部91Aa，圆锥面部91Aa位于轴线方向上的与内周密封槽97的相反的一侧的端部，越往轴线方向外侧直径变得越大。内周面91A具备：圆筒内表面部91Ab，其位于该圆锥面部91Aa和内周密封槽97之间，直径固定；圆筒内表面部91Ac，其相对于内周密封槽97位于与圆筒内面部91Ab相反的一侧，直径固定，且与圆筒内表面部91Ab的直径相同。圆筒内表面部91Ab的轴线方向的长度大于圆筒内面部91Ac。

滑动部件本体91的外周面91D具备弯曲面部91Da，弯曲面部91Da在轴线方向上位于与外周密封槽99相反的一侧端部，越往轴线方向外侧直径变得越小。外周面91D具备：圆筒外表面部91Db，其位于该弯曲面部91Da和外周密封槽99之间，直径固定；圆筒外表面部91Dc，其相对于外周密封槽99位于与圆筒外面部91Db相反的一侧，直径固定，且与圆筒外表面部91Db的直径相同。圆筒外表面部91Db的轴线方向的长度大于圆筒外表面部91Dc。

内周密封部件92是具有圆形截面的O型圈，通过嵌合于内周密封槽97内而被保持在滑动部件本体91。外周密封部件93也是具有圆形截面的O型圈，直径大于内周密封部件92。外周密封部件93通过嵌合于外周密封槽99内而被保持在滑动部件本体91。滑动部件本体91的外周面91D的固定直径的圆筒外表面部91Db、91Dc的直径比圆筒部25的内径稍小，能够在圆筒部25内滑动。另外，滑动部件本体91的内周面91A的固定直径的圆筒内表面部91Ab、91Ac的直径比主轴部56的外周面56A的直径稍大，使其内侧能够可滑动地插入活塞杆14的主轴部56。

如图1所示，滑动部件82可滑动地嵌合于开口侧圆筒部28的内侧。此时，滑动部件82中设置于其活塞杆14侧的内周密封部件92与滑动部件本体91紧贴，并且与活塞杆14的主轴部56可滑动地接触，由此，密封滑动部件本体91和活塞杆14之间的间隙。另外，滑动部件82中设置于其气缸12侧的外周密封部件93与滑动部件本体91紧贴，并且与气缸12的开口侧圆筒部28的内周面可滑动地接触，由此，密封滑动部件本体91和气缸12之间的间隙。

内周密封部件92中能够与活塞杆14滑动接触的部分起到密封滑动部件82和活塞杆14之间的间隙，限制流体的轴线方向的流动的内周环形密封部(环形密封部)101的作用，外周密封部件93中能够与气缸12滑动接触的部分起到密封滑动部件82和气缸12之间的间隙，限制流体的轴线方向的流动的外周环形密封部102的作用。换言之，内周环形密封部101由作为O型圈的内周密封部件92的一部分形成，外周环形密封部102由作为O型圈的外周密封部件93的一部分形成。滑动部件82的内周环形密封部101及外周环形密封部102防止在气缸装置11组装后润滑剂保持室83内的润滑剂L向气室51侧流出。

如图3所示，对主轴部56的活塞13侧的端部从主轴部56的圆筒面状的外周面56A到中间轴部57侧的端面56B向径向内侧凹陷地呈台阶状进行局部切除，从而形成活塞杆14的切口部55。即，切口部55形成于活塞杆14的与活塞13的连结部分即小径轴部58附近。

切口部55形成为，从活塞杆14的中心轴线到切口部55的距离小于从主轴部56的外周面56A的中心轴线到外周面56A的距离(外周面56A的半径)。因此，将主轴部56中未形成切口部55的部分称为大径部105。另外，将主轴部56中形成有切口部55的部分称为小径部106。换言之，小径部106通过沿周向局部切除活塞杆14的主轴部56而形成，因此，直径小于轴线方向上相邻的大径部105。活塞杆14以小径部106比大径部105更靠近活塞13侧的方式配置。

切口部55具备平坦的倾斜面55A，倾斜面55A位于与中间轴部57相反的一侧端部，相对于活塞杆14的中心轴线倾斜。另外，切口部55具备平坦的平坦面55B，平坦面55B位于除倾斜面55A以外的区域，与活塞杆14的中心轴线平行。倾斜面55A以在轴线方向上从主轴部56的外周面56A起越接近中间轴部57，从活塞杆14的中心轴线的距离变得越短的方式倾斜，平坦面55B从倾斜面55A的中间轴部57侧的端边缘部延伸到主轴部56的端面56B。从活塞杆14的中心轴线到平坦面55B的最短距离大于中间轴部57的半径。因此，平坦面55B即切口部55在与中心轴线垂直的方向上未到达中间轴部57，只形成于主轴部56的中间轴部57侧的端部。

从切口部55即小径部106的与活塞13相反的一侧端部到活塞本体40的切口部55侧的端面40B为止的距离减去盘形阀41的两个盘62、63的厚度而得到的值，大于从滑动部件本体91的活塞13侧的端面91B到内周密封部件92的与端面91B相反的一侧端部为止的距离。

由此，下述气缸装置11的组装工序途中，如图3所示，在活塞13的活塞本体40及盘62、63与滑动部件82沿轴线方向无缝抵接的状态下，即，在活塞13沿轴线方向按压滑动部件82的状态下，小径部106的切口部55沿轴线方向跨过内周环形密封部101。换言之，在活塞13沿轴线方向按压滑动部件82的状态下，滑动部件82的内周环形密封部101的轴线方向位置与活塞杆14的小径部106的轴线方向位置匹配，内周环形密封部101与小径部106在径向相对。

在该状态下，滑动部件82的内周环形密封部101在径向上与活塞杆14的小径部106的切口部55分离，在与该切口部55之间形成径向上的间隙。即，滑动部件82内周侧的内周环形密封部101具有能够与活塞杆14的小径部106的切口部55之间沿径向形成间隙的大小。如图1所示，在滑动部件82的内周环形密封部101与主轴部56的大径部105可滑动地接触时，在整个圆周上密封活塞杆14和滑动部件82之间的间隙。

滑动部件82通过与杆导向件15抵接，在与相对于气缸12定位的密封部件81之间划分形成封装有规定量的润滑剂L的润滑剂保持室83。润滑剂保持室83被密封，并且液态润滑剂L的体积变化小，因此，滑动部件82变成相对于气缸12的轴线方向上的移动基本上被限制的状态。

气缸12的环形凸部27通过与在底侧圆筒部29内滑动的活塞13的活塞本体40抵接，限制活塞本体40越过环形凸部27向开口侧圆筒部28内移动。环形凸部27决定活塞13向滑动部件82侧移动的极限位置，以使活塞13不会接触处于与密封部件81之间划分形成有具有规定容积的润滑剂保持室83的状态下的滑动部件82。

另外，环形凸部27限制活塞13向滑动部件82侧移动，即使活塞13最接近处于与密封部件81之间划分形成有具有规定容积的润滑剂保持室83的状态下的滑动部件82，与活塞13连结的活塞杆14的小径部106即切口部55始终位于相对于滑动部件82的内周环形密封部101的与润滑剂保持室83相反的一侧。换言之，环形凸部27限制活塞13向滑动部件82侧移动，即使活塞13最接近处于与密封部件81之间划分形成有具有规定容积的润滑剂保持室83的状态下的滑动部件82，与活塞13连结的活塞杆14的小径部106即切口部55也不会在轴线方向上跨过滑动部件82的内周环形密封部101。再换言之，环形凸部27决定活塞13的移动范围，以使滑动部件82的内周环形密封部101的轴线方向位置始终与活塞杆14的大径部105的轴线方向位置匹配，从而使内周环形密封部101与大径部105在径向相对。因此，形成有该环形凸部27的组装后的气缸装置11不会出现小径部106的切口部55沿轴线方向跨过内周环形密封部101的状态，而是始终处于大径部105在整个圆周上与内周环形密封部101可滑动地接触的状态。

接着，说明组装上述气缸装置11的组装工序。

首先，准备图1所示的处于开口侧卡止部26及环形凸部27形成前的状态，且处于安装架16安装前的状态的气缸12。另外，准备处于主轴部56安装有活塞13的状态的活塞杆14。

然后，以底部23位于下侧的垂直姿态保持上述状态的气缸12，将活塞杆14以活塞13位于下侧的状态从上侧的开口部22插入气缸12内。此时，将活塞13压入到气缸12内的规定深度为止，使活塞13相对于气缸12位于预设的规定的第一活塞配置位置。在该阶段中，滑动部件82、密封部件81、杆导向件15放置在气缸12的外侧。

然后，一边保持活塞杆14相对于气缸12的相对位置，一边将滑动部件82从上侧的开口部22插入气缸12内。此时，将滑动部件82压入到气缸12内的规定深度为止，使滑动部件82相对于气缸12位于预设的规定的第一滑动部件配置位置。位于该第一滑动部件配置位置时，滑动部件82远离位于第一活塞配置位置的活塞13，内周环形密封部101与活塞杆14的切口部55即小径部106相比位于上侧。即，切口部55不沿轴线方向跨过内周环形密封部101。因此，滑动部件82的内周环形密封部101与活塞杆14的大径部105在整个圆周上紧贴，外周环形密封部102与气缸12在整个圆周上紧贴。在该阶段，密封部件81和杆导向件15放置在气缸12的外侧。

然后，进行注入工序，向在气缸12内比滑动部件82更靠近上侧的润滑剂保持室83内(密封部件81和杆导向件15置于外侧，因此，处于由开口部22打开的状态)从开口部22注入预设的规定量的润滑剂L。由此，润滑剂L在重力的作用下蓄积于气缸12内比位于下侧的滑动部件82更靠近上侧的区域。此时，如上所述，滑动部件82与活塞杆14及气缸12两者在整个圆周上紧贴，因此，限制了润滑剂L向比滑动部件82更靠近下侧的区域泄漏。此时，即使对滑动部件82施加润滑剂L的重量，滑动部件82也能够通过与活塞杆14及气缸12之间的摩擦而保持于第一滑动部件配置位置。

然后，将处于基部85位于活塞13的相反侧的姿态的密封部件81、和处于大外径部72位于活塞13侧的姿态的杆导向件15从开口部22一体地压入气缸12内。此时，分别保持活塞13位于上述第一活塞配置位置的状态及滑动部件82位于上述第一滑动部件配置位置的状态，同时，压入密封部件81及杆导向件15，使密封部件81相对于气缸12位于预设的规定的密封部件配置位置，且使杆导向件15相对于气缸12位于预设的规定的杆导向件配置位置。另外，当密封部件81位于密封部件配置位置时，与蓄积于比位于第一滑动部件配置位置的滑动部件82更靠近上侧的区域的润滑剂L的液面更靠近上侧，该液面和密封部件81之间形成残留空气残留的规定的间隙。

然后，在该状态下通过滚型锻加工使气缸12的开口部22侧发生塑性变形，在从端部预设的轴线方向的规定范围内形成开口侧卡止部26。由此，杆导向件15的大外径部72的中间外径部73侧的端面与开口侧卡止部26卡止，杆导向件15固定于杆导向件配置位置，防止从气缸12脱落。

然后，如图2所示，使气缸12与其上装配的活塞杆14等一起上下翻转。由此，在重力的作用下，润滑剂L在气缸12内蓄积于比密封部件81更靠近上侧的区域。此时，密封部件81与活塞杆14及气缸12两者在整个圆周上紧贴，因此，限制了润滑剂L向比密封部件81更靠近下侧的区域泄漏。在密封部件81的上侧位于第一滑动部件配置位置的滑动部件82与密封部件81之间形成了保持润滑剂L的润滑剂保持室83，但是处于其容积大于组装后的容积的状态。其结果是，位于第一滑动部件配置位置的滑动部件82与润滑剂保持室83内的润滑剂L的液面之间形成有作为气体的残留空气G’残留的规定的间隙。

然后，进行排气工序，即，使活塞杆14从气缸12下降，下降量相当于预设的规定的伸出量，使活塞13从位于第一活塞配置位置的状态变成位于规定的第二活塞配置位置。由此，后退途中，从至此大径部105一直与位于第一滑动部件配置位置的滑动部件82的内周环形密封部101可滑动地接触的状态过渡到小径部106与内周环形密封部101可滑动地接触的状态。然后，活塞杆14如图2所示，使活塞13与盘形阀41抵接并将其向下方按压，经由盘形阀41与滑动部件82一体地下压。密封部件81由固定于气缸12的杆导向件15支承，因此，若滑动部件82下降，则润滑剂保持室83的容积减少，其结果是，润滑剂保持室83内的压力上升。

在活塞13如上所述地按压滑动部件82的状态下，形成于活塞杆14的小径部106的切口部55沿径向从滑动部件82的内周环形密封部101分开，并沿轴线方向跨过内周环形密封部101。换言之，滑动部件82的内周环形密封部101的轴线方向位置与活塞杆14的小径部106的轴线方向位置匹配，成为内周环形密封部101与小径部106在径向相对的状态。因此，若润滑剂保持室83内的压力如上所述地上升，则润滑剂保持室83的残留空气G’按照图3中双点划线的箭头所示的排出路径流动，向气缸12内相对于活塞13的滑动部件82的相反侧排出。

具体而言，残留空气G’首先通过活塞杆14的主轴部56的外周面56A、和滑动部件本体91的圆锥面部91Aa及圆筒内表面部91Ab之间的间隙。然后，残留空气G’通过活塞杆14的切口部55的倾斜面55A及平坦面55B、和包括内周环形密封部101的内周密封部件92之间的间隙。然后，残留空气G’通过切口部55的平坦面55B及中间轴部57的外周面57A、和滑动部件82的圆筒内表面部91Ac之间的间隙。然后，残留空气G’通过固定孔口52即盘62、63的切口62a、63a内，通过凹槽48、通道孔47及凹槽49，向相对于活塞13的滑动部件82的相反侧的空间排出。如上所述，切口部55是为了排出组装时润滑剂保持室83内残留的残留空气G’而形成于活塞杆14的部分。

在以上的排气工序中，如图2所示，同时进行两个工序，分别是，在杆导向件15位于下侧的姿态下使活塞13向杆导向件15侧移动，使润滑剂保持室83内的压力上升的工序；和通过使活塞13向杆导向件15侧移动而使滑动部件82的内周环形密封部101向活塞杆14的小径部106移动，在内周环形密封部101和小径部106之间形成间隙的工序。其结果是，能够排出润滑剂保持室83的残留空气G’。

若通过进行排气工序，使活塞杆14相对于气缸12下降，下降量为与润滑剂L的注入量对应的规定量，从而使活塞13位于第二活塞配置位置，则被活塞13按压而一体地下降的滑动部件82位于规定的第二滑动部件配置位置。由此，在按照上述排出路径排出残留空气G’后，润滑剂L通过该排出路径，其液面上升至滑动部件82的内周环形密封部101的上侧。由此，比滑动部件82的内周环形密封部101更靠近下侧的润滑剂保持室83成为没有残留空气G’，充满润滑剂L的状态。

由该状态进行复位工序，以规定量提升活塞杆14。由此，在保持滑动部件82位于第二滑动部件配置位置的状态下，活塞杆14与活塞13一起上升，活塞13位于规定的第三活塞配置位置。此时，设定各过盈量等，使外周环形密封部102相对于气缸12的摩擦力大于内周环形密封部101相对于活塞杆14的摩擦力，从而使滑动部件82不会与活塞杆14一起上升。

如上所述，在以规定量提升活塞杆14的途中，变成如下状态：相对于停止于第二滑动部件配置位置的滑动部件82，活塞杆14的切口部55即小径部106位于相对于滑动部件82的内周环形密封部101的润滑剂保持室83的相反侧。即，活塞杆14的大径部105与滑动部件82的内周环形密封部101在整个圆周上可滑动地接触。换言之，滑动部件82的内周环形密封部101的轴线方向位置与活塞杆14的大径部105的轴线方向位置匹配，变成内周环形密封部101与大径部105在径向相对的状态。即，上述复位工序通过使活塞13向杆导向件15的相反侧移动，从而使滑动部件82向活塞杆14的大径部105移动。

进行复位工序使活塞13位于规定的第三活塞配置位置后，进行型锻工序，即，在气缸12的活塞13和滑动部件82之间的规定位置对气缸12进行滚型锻加工，使其塑性变形。通过进行型锻工序，如图4所示，气缸12形成向径向内侧突出的环形凸部27。由此，圆筒部25被划分成开口侧圆筒部28和底侧圆筒部29。该型锻工序后，变成如下状态：开口侧圆筒部28内配置有滑动部件82，底侧圆筒部29内配置有活塞13，滑动部件82及活塞13之后不能相互抵接。

然后，经由插入孔30向气室50、51内导入工作气体即干燥状态的压缩空气G，如图5所示，进行将安装架16与气缸12的底部23接合而密封插入孔30的气体密封工序。

这样，气缸装置11的组装工序结束。在这样组装后的气缸装置11中，比气缸12的环形凸部27更靠近开口侧的开口侧圆筒部28内配置杆导向件15、密封部件81、润滑剂保持室83及滑动部件82，比环形凸部27更靠近底部23侧的底侧圆筒部29内配置活塞13。然后，活塞13通过与环形凸部27抵接而被限制进一步向滑动部件82侧移动。其结果是，限制了活塞杆14的移动，以使与活塞13一体设置的活塞杆14的具有切口部55的小径部106始终位于相对于滑动部件82的内周环形密封部101的与润滑剂保持室83相反的一侧，大径部105始终与滑动部件82的内周环形密封部101可滑动地接触。

在图1所示的气缸装置11中，位于相对于活塞杆14的气缸12的相反侧的安装架54和固定于气缸12的安装架16分别与相对移动的两零件连结。若两零件向相互靠近的方向相对移动，则活塞杆14进入气缸12内，气缸装置11的轴线方向的长度缩短，由此，活塞13向气缸12的底部23侧移动。在该缩回行程中，底部23侧的气室50内的空气G打开盘形阀41经由活塞13的通道孔47向与底部23相反的一侧的气室51内移动，此时，被通道孔47节流而产生衰减力。

反之，若两零件向相互分离的方向相对移动，则活塞杆14从气缸12中部分地伸出，气缸装置11的轴线方向的长度增加，由此，活塞13向与气缸12的底部23相反的一侧移动。该延伸行程中，与底部23相反的一侧的气室51内的空气G从关闭的盘形阀41的固定孔口52经由活塞13的通道孔47向底部23侧的气室50内移动，此时，被盘形阀41的固定孔口52节流而产生大于缩回行程的衰减力。由此，对两零件的相对移动发挥缓冲功能。

另外，润滑剂保持室83内充满润滑剂L，因此，不管气缸装置11的姿态如何及活塞杆14是否移动，划分形成润滑剂保持室83的滑动部件82的内周密封部件92及外周密封部件93和密封部件81始终与润滑剂L接触。另外，若润滑剂保持室83内的润滑剂L随着时间而减少，则相应地，滑动部件82随之移动，润滑剂保持室83的容积减少。

如上所述，上述气缸装置11能够在如图1所示的将气缸12配置于下侧且将活塞杆14配置上侧的正立状态、如图5所示的将气缸12配置于上侧且将活塞杆14配置于下侧的倒立状态、以及横放状态中的任意状态下使用。

在上述日本特开2012－247049号公报所记载的气缸装置中，为了排出残留气体，使用形成有唇部的具有特殊形状的昂贵的滑动部件，或者活塞杆设有用于能够使唇部变形且按压滑动部件的抵接垫圈。因此，导致成本上升，轴线方向的基本长度增加。

相比之下，根据上述第一实施方式，如图1所示，在活塞杆14形成有大径部105和小径部106，小径部106的直径小于大径部105，且比大径部105更靠近活塞13侧，滑动部件82的内周侧设有密封滑动部件82与大径部105之间的内周环形密封部101，如图3所示，内周环形密封部101以能够在与活塞杆14的小径部106之间在径向上形成间隙的大小形成。而且，组装气缸装置11时，进行如下工序：向润滑剂保持室83注入润滑剂L；如图2所示，以杆导向件15位于下侧的姿态使活塞13向杆导向件15侧移动，从而使润滑剂保持室83内的压力上升；通过使活塞13向杆导向件15侧移动，使滑动部件82的内周环形密封部101向活塞杆14的小径部106移动，在内周环形密封部101和小径部106之间形成间隙；如图4所示，通过使活塞13向杆导向件15的相反侧移动，使滑动部件82的内周环形密封部101向活塞杆14的大径部105移动。如图3所示，在内周环形密封部101与活塞杆14的小径部106之间形成间隙的状态下，排出润滑剂保持室83内残留的残留空气G’。

这样，组装气缸装置11时，在活塞杆14上形成有使润滑剂保持室83内残留的残留空气G’排出的小径部106，因此，能够使用低成本的密封部件81及滑动部件82，另外，无需在活塞杆14设置只用于排出残留空气G’的零件。因此，能够降低成本。另外，无需抵接垫圈，因此，能够减小轴线方向的基本长度。

另外，组装气缸装置11后，气缸12的环形凸部27将具有切口部55的小径部106保持于相对于内周环形密封部101的与润滑剂保持室83相反的一侧，使大径部105始终与内周环形密封部101可滑动地接触。由此，组装气缸装置11后，通过滑动部件82的内周环形密封部101及外周环形密封部102，能够防止润滑剂保持室83的润滑剂L流出。

另外，小径部106通过沿周向局部切除活塞杆14而形成切口部55，由此，使局部直径小于大径部105，所以能够在活塞杆14容易地形成小径部106。

另外，形成内周环形密封部101的内周密封部件92是O型圈，形成外周环形密封部102的外周密封部件93也是O型圈，因此，滑动部件82的成本变得更低。

另外，在内周环形密封部101与活塞杆14的小径部106之间形成间隙的状态下，排出润滑剂保持室83内残留的残留空气G’，因此，与通过压力差连通的现有结构相比，能够提高残留空气G’的排出性能。

第二实施方式

主要参照图6，以与第一实施方式不同的部分为中心说明本发明的第二实施方式。另外，对于与第一实施方式相同的部位，用相同名称、相同符号表示。

在第二实施方式中，代替图3所示的形成有第一实施方式的切口部55的小径部106，如图6所示，形成有圆形台阶部155的小径部206设置在比活塞杆14的大径部105更靠近活塞13侧的位置。

圆形台阶部155中，与中间轴部57相反的一侧的端部是相对于活塞杆14的中心轴线倾斜的圆锥形的圆锥面155A，除圆锥面155A以外的部分是以活塞杆14的中心轴线为中心的圆筒面状的圆筒面155B。圆锥面155A以从主轴部56的外周面56A越接近中间轴部57，与活塞杆14的中心轴线的距离(半径)越短的方式倾斜，圆筒面155B从圆锥面155A的中间轴部57侧的端边缘部延伸至主轴部56的端面56B。即，第二实施方式的小径部206在整个圆周上直径小于大径部105。

圆锥面155A形成于与第一实施方式的切口部55的倾斜面55A相同的轴线方向的位置，圆筒面155B形成于与第一实施方式的切口部55的平坦面55B相同的轴线方向的位置。由此，在气缸装置11的组装工序的途中，如图6所示，在活塞13沿轴线方向按压滑动部件82的状态下，小径部206的圆形台阶部155沿轴线方向跨过内周环形密封部101。在该状态下，滑动部件82的内周环形密封部101在径向上离开活塞杆14的小径部206的圆形台阶部155，在该圆形台阶部155和内周环形密封部101之间形成径向间隙。即，滑动部件82的内周侧的内周环形密封部101具有能够在与活塞杆14的小径部206之间在径向是形成间隙的大小。

另外，在第二实施方式中，环形凸部27(参照图1)限制活塞13向滑动部件82侧移动，即使活塞13最接近处于与密封部件81之间划分形成有润滑剂保持室83的状态下的滑动部件82，与活塞13连结的活塞杆14的小径部206的圆形台阶部155始终位于相对于滑动部件82的内周环形密封部101的与润滑剂保持室83相反的一侧。因此，在形成了该环形凸部27的组装后，小径部206的圆形台阶部155不会沿轴线方向跨过内周环形密封部101，大径部105始终在整个圆周上与内周环形密封部101可滑动地接触。

根据上述第二实施方式，能够发挥与第一实施方式相同的效果。而且，小径部206在整个圆周上直径小于大径部105，因此，能够与大径部105一起通过车削加工连续形成，加工容易。而且，除了大径部105的截面，小径部206的垂直于轴线方向的截面也是圆形，因此，在气缸装置11的组装工序的途中，内周环形密封部101能够在小径部206和大径部105之间顺畅移动。因此，能够提高内周环形密封部101的耐久性。

在此，在上述第一、第二实施方式中，作为气缸装置，气缸12只在一端开口，活塞杆14只从该端突出，以此为例进行了说明，但是，气缸在两端开口，使活塞杆分别从两端突出的气缸装置也能够适用于本发明。

另外，在上述第一、第二实施方式中，说明了沿轴线方向仅设有一个环形凸部27的结构，但是，还可以在轴线方向的滑动部件82侧形成另一个环形凸部。这种情况下，能够更可靠地防止组装后的气缸装置11中小径部106的切口部55(或小径部206的圆形台阶部155)沿轴线方向跨过内周环形密封部101。

上述实施方式的气缸装置具备：气缸，封装有工作气体，至少一端开口；活塞，以嵌合状态可滑动地插入气缸内；活塞杆，与活塞连结，一部分向气缸外部突出；杆导向件，至少一部分设置于气缸内的一端的一侧；在活塞和杆导向件之间设有与活塞杆可滑动地接触的环形的密封部件、在密封部件和活塞之间能够在气缸内沿轴线方向滑动地设置的滑动部件、被划分形成于滑动部件和密封部件之间而封装有润滑剂的润滑剂保持室，活塞杆形成有大径部和小径部，小径部在轴线方向上比大径部更靠近活塞侧，具有直径小于大径部的小径部分，滑动部件的内周侧设有密封滑动部件和活塞杆的大径部之间的环形密封部，环形密封部的内径大于所述小径部的小径部分的外径。而且，在气缸装置的组装途中，在活塞沿轴线方向按压滑动部件的状态下，环形密封部与活塞杆的小径部之间沿径向形成间隙，另外，气缸设有限制部，所述限制部在气缸装置完成后限制活塞按压滑动部件，使环形密封部始终可滑动地接触活塞杆的大径部。由此，在气缸装置的组装途中，在环形密封部与活塞杆的小径部之间形成间隙的状态下，能够排出润滑剂保持室内残留的残留气体。这样，活塞杆设有小径部，因此，能够使用低成本的滑动部件，另外，无需设置仅用于排出残留气体的零件。因此，能够降低成本，减小轴线方向的基本长度。

另外，在实施方式的气缸装置中，小径部通过沿周向局部地切除活塞杆而使直径小于大径部。因此，能够容易地形成小径部。

另外，在实施方式的气缸装置中，小径部在整个圆周上直径小于大径部。因此，能够更容易地形成小径部。而且，环形密封部能够在小径部和大径部之间顺畅移动，因此，能够提高环形密封部的耐久性。

另外，在实施方式的气缸装置中，环形密封部由O型圈形成，因此，滑动部件的成本更低。

在实施方式的气缸装置的制造方法中，气缸装置具备：气缸，封装有工作气体，至少一端开口；活塞，以嵌合状态可滑动地插入气缸内；活塞杆，与活塞连结，一部分向气缸外部突出，并且具有大径部和比大径部更靠近活塞侧的小径部；杆导向件，至少一部分设置于气缸内的一端的一侧；在活塞和杆导向件之间设有与活塞杆可滑动地接触的环形的密封部件、在密封部件和活塞之间能够在气缸内沿轴线方向滑动地设置的滑动部件、被划分形成于滑动部件和密封部件之间而封装有润滑剂的润滑剂保持室。气缸装置的制造方法包括以下工序：向润滑剂保持室注入润滑剂的工序；以杆导向件位于下侧的姿态使活塞向杆导向件一侧移动，以使润滑剂保持室内的压力上升的工序；通过使活塞向杆导向件一侧移动，从而使滑动部件向活塞杆的小径部移动，在滑动部件和小径部之间形成间隙的工序；使活塞向与杆导向件相反的一侧移动，从而使滑动部件向活塞杆的大径部移动的工序。通过进行使润滑剂保持室内的压力上升的工序、使滑动部件向活塞杆的小径部移动而在滑动部件和小径部之间形成间隙的工序，能够排出润滑剂保持室内残留的残留气体。这样，活塞杆设有小径部，因此，能够使用低成本的滑动部件，另外，无需设置仅用于排出残留气体的零件。因此，能够降低成本，减小轴线方向的基本长度。

Claims (6)

1.一种气缸装置，其特征在于，具备：

气缸，封装有工作气体，至少一端开口；

活塞，以嵌合状态可滑动地插入该气缸内；

活塞杆，与该活塞连结，一部分向所述气缸的外部突出；

杆导向件，至少一部分设置于所述气缸内的所述一端的一侧；

在所述活塞和所述杆导向件之间设有：

环形的密封部件，与所述活塞杆可滑动地接触；

滑动部件，在该密封部件和所述活塞之间能够在所述气缸内沿轴线方向滑动地设置；

润滑剂保持室，被划分形成于该滑动部件和所述密封部件之间，封装有润滑剂，

所述活塞杆包括主轴部、中间轴部、小径轴部，在所述主轴部形成有大径部和小径部，所述小径部在所述轴线方向上比该大径部更靠近所述活塞侧，具有直径小于所述大径部的小径部分，

在所述滑动部件的内周侧设有密封所述滑动部件和所述活塞杆的所述大径部之间的环形密封部，

该环形密封部的内径形成得大于所述小径部的小径部分的外径，

在所述活塞与所述滑动部件在轴线方向上抵接的状态下，所述环形密封部与所述小径部在径向上相对。

2.如权利要求1所述的气缸装置，其特征在于，

所述小径部通过沿周向局部切除所述活塞杆而使直径小于所述大径部。

3.如权利要求1所述的气缸装置，其特征在于，

所述小径部在整个圆周上形成为直径小于所述大径部。

4.如权利要求1～3中任一项所述的气缸装置，其特征在于，

所述环形密封部由O型圈形成。

5.一种气缸装置的制造方法，该气缸装置是权利要求1～4中任一项所述的气缸装置，其特征在于，包括以下工序：

向所述润滑剂保持室注入润滑剂的工序；

以所述杆导向件位于下侧的姿态使所述活塞向所述杆导向件一侧移动，以使所述润滑剂保持室内的压力上升的工序；

通过使所述活塞向所述杆导向件一侧移动，使所述滑动部件向所述活塞杆的所述主轴部的所述小径部移动，在所述滑动部件和所述小径部之间形成间隙的工序；

通过使所述活塞向与所述杆导向件相反的一侧移动，从而使所述滑动部件向所述活塞杆的所述大径部移动的工序。

6.一种气缸装置，具备：

气缸，封装有工作气体，至少一端开口；

活塞，以嵌合状态可滑动地插入该气缸内；

活塞杆，与该活塞连结，一部分向所述气缸的外部突出；

在所述活塞和所述气缸的所述一端之间设有：

环形的密封部件，与所述活塞杆可滑动地接触；

滑动部件，在该密封部件和所述活塞之间能够在所述气缸内沿轴线方向滑动地设置，

所述活塞杆包括主轴部、中间轴部、小径轴部，在所述主轴部形成有大径部和小径部，所述小径部在所述轴线方向上比该大径部更靠近所述活塞一侧，具有直径小于所述大径部的小径部分，

在所述滑动部件的内周侧设有密封所述滑动部件和所述活塞杆的所述大径部之间的环形密封部，

该环形密封部的内径形成得大于所述小径部的小径部分的外径，

在所述活塞与所述滑动部件在轴线方向上抵接的状态下，所述环形密封部与所述小径部在径向上相对，

所述气缸装置还具备环形凸部，所述环形凸部限制所述活塞的所述轴线方向的移动，以使气缸装置组装之后所述活塞与所述滑动部件不会在轴线方向上抵接。