CN104968916A - 涡轮叶片的加工方法、加工工具以及涡轮叶片 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够高效率加工从涡轮叶片表面贯通至内部的贯穿孔的涡轮叶片的加工方法、加工工具以及涡轮叶片。该涡轮叶片的加工方法为加工在基体的表面上形成有保护膜的涡轮叶片的贯穿孔的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，具有：插入工序，其将前端设有研磨区域的加工工具，以研磨区域面朝贯穿孔表面的方向插入到贯穿孔内；以及，去除工序，其在插入到贯穿孔中的加工工具的研磨区域，研磨层叠在贯穿孔上的保护膜，从而去除层叠在贯穿孔上的保护膜。

Description

涡轮叶片的加工方法、加工工具以及涡轮叶片
技术领域
本发明涉及一种形成有贯穿孔的涡轮叶片的加工方法、加工工具以及涡轮叶片的加工方法或者利用加工工具加工的涡轮叶片。
背景技术
燃气轮机及蒸汽轮机等在流体即燃烧气体或蒸汽流通的径路上，配置有涡轮机静叶与涡轮机动叶。静叶支撑在车厢等固定侧的构件上，涡轮机动叶支撑在旋转轴等旋转侧的构件上。
包含涡轮机静叶及涡轮机动叶的涡轮叶片，有时在表面设置连接至内部空间的贯穿孔。该贯穿孔为例如通过使冷却用的空气从内部排出，而对涡轮叶片进行气膜冷却的气膜冷却孔。
作为在该涡轮叶片上形成贯穿孔的方法，即涡轮叶片的加工方法，存在多种方法，请参照专利文献1、2。例如专利文献1中所述的方法为：在叶片基材上实施粘结层，将气膜冷却孔穿孔，形成表面涂层，利用喷砂或水刀去除含有冷却孔列的区域的表面涂层的方法。另外，专利文献2中所述的方法为：在具有由调量孔、冷却孔出口、槽部(Trough)组成的冷却孔的燃气轮机引擎的金属零部件上实施热障涂层，通过水刀或激光，先去除附着在调量孔上的涂层，接着去除附着在冷却孔出口上的涂层，最后去除槽部的涂层的方法。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2012-82700号公报
专利文献2：日本专利特开2012-140952号公报
发明内容
发明要解决的课题
如专利文献1及2所示，涡轮叶片为在形成有贯穿孔的基体即基材的表面上，利用热喷涂等使保护膜层叠，上述保护膜为例如提高耐热功能的膜，且为了使贯穿孔不被保护膜堵塞，去除保护膜中层叠在贯穿孔上，或进入到贯穿孔内部的部分。在此，专利文献1及2中，是利用喷砂、水刀及激光，去除影响贯穿孔的保护膜。
但是，在使用喷砂或者水刀时，为了能够加工贯穿孔，需要使用形成贯穿孔图案的遮罩即遮蔽板，并且，为了抑制对基体的影响，需要调整加工条件。另外，如果加工时的施力小则花费加工时间，如果加工时的施力大则很可能对基体造成影响。另外，在使用激光时，很难制定沿着贯穿孔形状的加工条件，在提高加工效率上存在限度。
本发明的目的在于，为解决上述课题提供一种能够高效率加工从涡轮叶片表面贯通至内部的贯穿孔的涡轮叶片的加工方法、加工工具以及涡轮叶片。
用于解决课题的方法
为达成上述目的的本发明的涡轮叶片的加工方法为，加工在基体的表面上形成有保护膜的涡轮叶片的贯穿孔的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，具有：插入工序，其将前端设有研磨区域的加工工具，以所述研磨区域面朝所述贯穿孔表面的方向插入到所述贯穿孔内；以及，去除工序，其在插入到所述贯穿孔中的加工工具的所述研磨区域，研磨层叠在所述贯穿孔上的保护膜，从而去除层叠在所述贯穿孔上的保护膜。
从而，通过将设有研磨区域的加工工具插入到贯穿孔内研磨，而去除重叠在贯穿孔上的保护膜，能够有选择的去除重叠在贯穿孔上的保护膜。另外，通过利用加工工具的研磨去除保护膜，能够一边确认保护膜的去除状态一边作业，因此可高效率地进行加工。由此，能够高效率加工从涡轮叶片表面贯通至内部的贯穿孔。
本发明的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述加工工具的所述研磨区域的形状为，从所述基体表面看到的沿着所述贯穿孔形状的形状。
从而，通过使加工工具的研磨区域形成为沿着贯穿孔形状的形状，能够一边保护贯穿孔的基体，一边进行加工。另外，能够高效率去除重叠在贯穿孔上的保护膜。
本发明的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述加工工具的所述研磨区域形成在，随着朝向前端而变细的棱锥形状的至少一面上。
从而，能够使研磨区域形成为越朝向前端越细且平坦的面，并且能够抑制研磨区域的一部分与贯穿孔的基体接触而形成槽等。由此，能够保护贯穿孔，同时使加工变得容易。
本发明的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述去除工序是通过利用加振部使所述加工工具振动，而在所述研磨区域研磨所述保护膜。
从而，通过利用加振部使其振动，能够高效率实行研磨处理。
本发明的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述加振部使所述研磨区域沿着向所述贯穿孔的插入方向往复运动。
从而，通过沿着向所述贯穿孔的插入方向往复运动，能够一边保护贯穿孔的基体等，一边进行加工。
本发明的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，在所述插入工序之前，还具有前处理工序，其将前端设有棒状研磨区域的棒状加工工具，以所述研磨区域面朝所述贯穿孔表面的方向插入到所述贯穿孔内，且使插入在所述贯穿孔中的加工工具的所述研磨区域旋转并接触所述保护膜而研磨所述保护膜，从而去除层叠在所述贯穿孔上的保护膜的一部分。
从而，通过在插入工序之前去除保护膜的一部分，能够高效率去除保护膜。
本发明的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，在所述去除工序之后，还具有后处理工序，其将前端设有棒状研磨区域的棒状加工工具，以所述研磨区域面朝所述贯穿孔表面的方向插入到所述贯穿孔内，且在插入到所述贯穿孔内的加工工具的所述研磨区域，研磨层叠在所述贯穿孔上的保护膜，从而去除层叠在所述贯穿孔上的保护膜。
从而，通过后处理工序，即使在贯穿孔上残留有保护膜的情况下，也能够适当地进行去除。
本发明的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述保护膜是利用热喷涂而形成在所述基体的表面上。
从而，能够适当地去除利用热喷涂形成的保护膜。
本发明的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述加工工具在所述研磨区域接合有金刚石颗粒。
从而，能够适当地去除保护膜。
为达成上述目的的本发明的加工工具，其特征在于，具有：前端部，其至少具备1面形成有研磨区域的研磨面，且该研磨区域接合有金刚石颗粒；以及，支撑部，其连结在所述前端部的一个端部上，所述研磨面为随着朝向前端而幅度变窄的面，且该前端是所述支撑部所支撑的端部的相反一侧的端部。
从而，能够使研磨面适当地接触贯穿孔，并变得容易研磨。由此，能够高效率加工从涡轮叶片表面贯通至内部的贯穿孔。
本发明的加工工具，其特征在于，所述研磨面的正交于所述支撑部所支撑的端部与所述前端部相连的方向的截面为直线。
从而，通过使研磨面形成为平坦的面，能够适当地去除层叠在形成有平坦的面的贯穿孔上的保护膜。
本发明的加工工具，其特征在于，所述研磨面的正交于支撑部所支撑的端部与所述前端部相连的方向的截面为向内侧突出的曲线。
从而，通过使研磨面形成为向内侧突出的曲面，能够适当地去除层叠在形成有向外侧隆起的曲面的贯穿孔上的保护膜。
本发明的加工工具，其特征在于，还具有加振部，其连结在所述支撑部，且借由所述支撑部，使所述前端部在所述支撑部所支撑的端部与所述前端部相连的方向上往复运动。
从而，通过在支撑部所支撑的端部与前端部相连的方向上往复运动，能够一边保护加工对象的贯穿孔的基体等，一边进行加工。
为达成上述目的的本发明的涡轮叶片，其特征在于，利用上述的任一项所述的涡轮叶片的加工方法来加工贯穿孔。
从而，能够使贯穿孔形成为精度更高的形状，并且能够使涡轮叶片的性能更高。
为达成上述目的的本发明的涡轮叶片，其特征在于，利用上述的任一项所述的加工工具来加工贯穿孔。
从而，能够使贯穿孔形成为精度更高的形状，并且能够使涡轮叶片的性能更高。
发明效果
根据本发明的涡轮叶片的加工方法及加工工具，能够高效率加工从涡轮叶片表面贯通至内部的贯穿孔。根据本发明的涡轮叶片，能够使贯穿孔形成为精度更高的形状，并且能够使涡轮叶片的性能更高。
附图说明
图1是表示本实施例所涉及的加工工具的大致结构的透视图。
图2A是表示工具主体的大致结构的俯视图。
图2B是表示图2A所示的工具主体的大致结构的侧视图。
图2C是表示图2A所示的工具主体的大致结构的正视图。
图3A是表示变形例的工具主体的大致结构的俯视图。
图3B是表示图3A所示的工具主体的大致结构的侧视图。
图4是表示变形例的工具主体的大致结构的正视图。
图5是表示涡轮机静叶的一个例子的大致结构的横截面图。
图6A是表示图5所示的涡轮机静叶的冷却孔的大致结构的透视图。
图6B是表示图6A所示的冷却孔的大致结构的正视图。
图6C是表示图6A所示的冷却孔的大致结构的截面图。
图7是用来说明涡轮叶片的加工方法的一个例子的说明图。
图8是用来说明涡轮叶片的加工方法的另一个例子的说明图。
具体实施方式
以下参照附图，详细说明本发明所涉及的涡轮叶片的加工方法及加工工具的优选实施例。另外，本发明并不限定于该实施例，且，在存在多个实施例的情况下，也包括将各实施例加以组合而构成的实施例。
实施例
图1是表示本实施例所涉及的加工工具的大致结构的透视图。图2A是表示工具主体的大致结构的俯视图。图2B是表示图2A所示的工具主体的大致结构的侧视图。图2C是表示图2A所示的工具主体的大致结构的正视图。加工工具10具有工具主体12及加振部13。
工具主体12如图1及图2A～图2C所示，具有支撑部14，以及固定在支撑部14的一个端部上的前端部16。支撑部14为棒状构件，且没有固定前端部16的一侧的端部被安装在加振部13上。前端部16的形状为随着朝向前端，即随着从与支撑部14连结的部分，朝向相反一侧的端部，截面逐渐变小。
前端部16的前端一侧的一定范围为研磨区域18。研磨区域18的表面上接合有金刚石颗粒。金刚石颗粒利用电镀等接合在前端部16。前端部16的研磨区域18为四棱锥形状。另外，本实施例的前端部16精确的说是四棱锥的前端被切掉的形状，即前端为面状。因此，研磨领域18的形状也是随着朝向前端，即随着从与支撑部14连结的部分，朝向相反一侧的端部，截面逐渐变小。研磨区域18将面积最大的一面作为上面18a、将与上面18a相反一侧的面作为底面18b、将夹在上面18a与底面18b之间，向支撑部14的延伸方向延伸的面作为侧面18c，将前端的面作为前端18d。如图2A所述，本实施例的研磨区域18为上面18a及底面18b随着朝向前端18d而幅度变窄的梯形形状。上面18a及底面18b等腰梯形，斜边形成的角为θ1。上面18a为平行于支撑部14的延伸方向的面，底面18b为相对于支撑部14的延伸方向倾斜了所定角度的面。由此，上面18a与底面18b将随着远离前端18d而间隔变宽。另外，上面18a与底面18b各自与支撑部14的延伸方向正交的端面，均为直线的平坦的面，即平面。
加振部13为使工具本体12向延伸方向即箭头A的方向振动的机器。延伸方向为支撑部14延伸的方向，是将前端部16的前端，即与支撑部14连结的端部的相反一侧的变细的部分和，与支撑部14连结的端部相连接的方向。加振部13可使用各种驱动源，例如可使用电动研磨机即以电动方式使加工工具往复运动的机器、超声波研磨机的振动源。
加工工具10为如上所述的结构，且通过在工具本体12的前端部16的前端一侧形成研磨区域18，使研磨区域18接触需要研磨的对象并滑动，从而能够研磨研磨对象。在此，本实施例的研磨区域18，主要将底面18b作为接触研磨对象的面，即研磨面。
另外，加工工具10的形状为随着作为研磨区域18的研磨面的底面18b从前端18d远离，而幅度变大的形状，即梢细形状，并且，通过形成为面，本实施例中为平坦的面，而前端18d变细，且能够适当地加工平坦的面形状的加工对象。另外，加工工具10能够利用研磨面而适当地进行加工，因此也可延长工具的寿命。
另外，加工工具10通过用加振部13使工具主体12向延伸方向振动，可使研磨区域18向延伸方向振动。加工工具10通过使研磨区域18接触研磨对象，且同时用加振部13使研磨区域18向延伸方向振动，能够使研磨领域18相对于研磨对象适当地振动。由此，能够高效率地实行研磨。另外，通过用加振部13使研磨区域18向延伸方向振动，当研磨对象的形状为越向前端越细时，能够抑制研磨区域18接触该研磨对象的侧壁等。
在此，加工工具10的工具主体12的形状，更具体而言，研磨区域18的研磨面的形状，不仅限于此。研磨面为梢细形状，且为面即可。图3A是表示变形例的工具主体的大致结构的俯视图。图3B是表示图3A所示的工具主体的大致结构的侧视图。图3A及图3B所示的工具主体22，具有支撑部24及前端部26。前端部26中设有研磨区域28。图3A及图3B所示的研磨区域28为，上面28a及底面28b即研磨面随着朝向前端而幅度变窄的梯形形状。另外，上面28a及底面28b为等腰梯形，斜边形成的角为θ2在此，θ2为比θ1更小的角度。如上所述，加工工具10能够将研磨面的梢细形状的角度设为各种角度。例如，在将θ1设为30°，将θ2设为15°时，使用工具主体12、22中的任意一个都能够适当地加工加工对象。
接下来，图4是表示变形例的工具主体的大致结构的正视图。图4所示的工具主体32的研磨区域38的上面38a、侧面38c及前端部38d由平坦的面形成。另外，研磨区域38的底面38b为，正交于延伸方向的截面，即正交于支撑部所支撑的端部与前端部相连的方向的截面，为向内侧突出的曲线。如上所述，工具主体32可将底面38b，即研磨面形成为曲面形状。通过形成为如上所述的向内侧突出的曲面形状，能够适当地研磨形成有向外侧隆起的曲面的加工对象。
另外，本实施例中，为了将研磨面形成为面，将前端部16即研磨区域18形成为四棱锥形状、且四棱锥的一面为曲面的形状，但不仅限于此。例如，通过使前端部16即研磨区域18形成为三棱锥、六边形的棱锥等多边形的棱锥，能够形成研磨面。而且，通过形成为四棱锥，能够减少给加工对象的侧壁造成的影响。
另外，本实施例的加工工具10通过用加振部13使工具主体12向延伸方向振动，能够如上所述的进行适当地加工，但不仅限于此。加工工具10也可使工具主体12向正交于延伸方向的方向振动，或者旋转。另外，也可以是向各个方向的振动的组合。另外，加工工具10也可以不具备使工具本体12振动的驱动源。具体而言，可以手动使研磨区域18相对于加工对象而滑动。
另外，加工工具10能够适当地加工涡轮叶片的贯穿孔，例如气膜冷却孔。更具体的说，加工工具10可适用于，在制作具备贯穿孔的涡轮叶片时，在涡轮叶片的基体表面上形成保护膜后，该保护膜例如为燃气轮机用高性能热障涂层、TBC(Thermal Barrier Coating)，去除形成在与贯穿孔重叠的部分的保护膜，或者形成在贯穿孔内部的保护膜的处理。
接下来，参照图5至图8，对涡轮叶片的加工方法进行说明。
首先，参照图5、图6A至图6C，对作为加工对象的涡轮叶片的贯穿孔进行说明。图5是表示涡轮机静叶的一个例子的大致结构的横截面图。图6A是表示图5所示的涡轮机静叶的冷却孔的大致结构的透视图。图6B是表示图6A所示的冷却孔的大致结构的正视图。图6C是表示图6A所示的冷却孔的大致结构的截面图。此外，以下，对设置在涡轮机静叶上的冷却孔进行说明，且涡轮机动叶的情况也是相同的。即，涡轮叶片包含涡轮机静叶与涡轮机动叶双方。
涡轮机静叶43具有叶片主体44即叶片结构部。另外叶片主体44在长边方向即转子的径向中的一端部即径向外侧上固定有外侧罩盖即端壁结构部，且在另一端部径向内侧固定有内侧罩盖即端壁结构部。
叶片主体44为空心形状，燃烧气体流动方向的上游一侧，即图5中的左侧为弯曲截面形状，燃烧气体流动方向的下游一侧，即图5中的右侧为梢细截面形状。并且，叶片主体44的内部由2个隔壁51划分为3个空间部。另外，叶片主体44在所定的位置上，分别形成有多个贯通内部与外部的冷却孔52。
叶片主体44在其内侧固定有隔板55a、55b、55c。该隔板55a、55b、55c为圆筒形状，各罩盖一侧的端部扩径后被固定在该各罩盖上。叶片主体44通过在内侧固定该隔板55a、55b、55c，而被划分形成空腔58。隔板55a、55b、55c在整个区域以大致均等的间隔形成有多个贯穿孔59。
涡轮机静叶43若被供应来自冷却通道的冷却空气即冷却介质的话，该冷却空气将先被导入到叶片主体44的内侧，即隔板55的内侧。然后，隔板55内的冷却空气接下来通过形成在该隔板55上的多个贯穿孔59喷射至空腔58，在此，将叶片主体44的内壁面冲击冷却。其后，空腔58的冷却空气通过多个冷却孔52排出至外部即燃烧气体通道中，通过沿着叶片主体44、背部轮廓45、腹部轮廓46的外壁面流动，从而对该外壁面进行气膜冷却(film cooling)。
接下来，对冷却孔52即贯穿孔进行说明。冷却孔52如上所述形成在叶片主体44上。在此，叶片主体44在基体70的表面上形成有保护膜72。保护膜72被设置在没有形成叶片主体44的表面的冷却孔52的区域。保护膜72为具备保护基体70表面的功能的膜，例如由TBC形成。叶片主体44通过配置有保护膜72，能够提高表面的耐久性，且能够提高作为涡轮机静叶的耐久性。
冷却孔52相对于叶片主体44的内部至表面即形成有保护膜的面，具有倾斜的圆筒部62，且将圆筒部62表面一侧的端部成为开口部63。圆筒部62的中心轴62a相对正交于表面的方向是倾斜的。冷却孔52的开口部63中，在从叶片主体44的内部向表面流动的冷却空气的下游一侧，即倾斜于倾斜的圆筒部62的垂线一侧的端部上形成有扩张部66。
扩张部66如图6A及图6B所示，与正交于表面的方向的形成角比圆筒部62大，即形成有倾斜度较缓的面。扩张部66的面为平面。另外，扩张部66的开口部分如图6B所示，呈随着远离开口部63而幅度变宽的形状。
涡轮机静翼43通过使冷却孔52形成为圆筒部62与扩张部66相连接的形状，可使从叶片主体44的内部排出到表面的冷却空气，较容易地沿着叶片主体44的表面流动。
接下来，参照图7，对涡轮叶片的加工方法，具体而言，对将涡轮机静叶的冷却孔加工成上述的冷却孔的方法进行说明。图7是为了说明涡轮叶片的加工方法的一个例子的说明图。
本实施例的加工方法如步骤S12所示，制作形成有成为冷却孔的贯穿孔103的基体102，且如步骤S14所示，在基体102的表面上形成保护膜104。在此，保护膜104例如可通过热喷涂形成在基体102的表面。此时，加工方法将在基体102的表面上同样形成保护膜104，因此与贯穿孔103重叠的区域上也将形成有保护膜104。
接下来，加工方法如步骤S16所示，在形成有贯穿孔103的区域插入加工工具10的前端部16，即进行插入工序。此时，以前端部16的研磨区域18的底面18b即研磨面，相对向于贯穿孔103即与贯穿孔103的保护膜104的方向插入前端部16。加工方法在插入前端部16之际，利用加振部13使前端部16振动。此时，插入前开始振动，或者插入后振动都可以。加工方法如步骤S18所示，通过使前端部16的研磨区域18接触与贯穿孔103重叠的保护膜104的同时，利用加振部13使前端部16振动，研磨并去除与贯穿孔103重叠的保护膜104，即进行去除工序。
加工方法通过利用加工工具10去除重叠在贯穿孔103上的保护膜104，如步骤S20所示，能够制造在不重叠于圆筒部62的开口部63及扩张部66的位置上形成有保护膜72的涡轮机静叶。
如上所述，本实施例的加工方法为通过利用加工工具10进行研磨，去除重叠在贯穿孔103上的保护膜104，从而能够高效率地使冷却孔52成为不被保护膜72覆盖的状态。
另外，通过使加工工具10的研磨面形成为沿着贯穿孔103形状的、平坦的梢细形状，能够使贯穿孔103与研磨面呈略平行，且能够在加工时使研磨面与贯穿孔103接触，并且可抑制削到贯穿孔103。另外，可使贯穿孔103中的能够同时进行加工的范围变得更宽，因此能够减少去除保护膜104所花费的时间。
另外，如上所述，通过使研磨面向延伸方向移动，能够将研磨面沿着贯穿孔103的倾斜方向即梢细形状移动。由此，能够抑制研磨面接触贯穿孔103的侧壁等。
加工方法，如本实施例所述，能够在保护冷却孔52的基体102的同时，高效率地进行加工，因此优选使用上述形状的加工工具10，具体而言，是研磨面为面形状且梢细形状的加工工具，但不仅限于此。研磨保护膜的工具的形状可以是各种各样的形状。例如，可以使用前端部为圆柱，圆锥形状的工具本体，也可以使用前端部为平板形状的工具主体。另外，也可以组合各种形状的工具主体。
接下来，参照图8，对加工方法的另一个例子进行说明。另外，在图8所示的处理中，对于与图7所示的处理相同的工序，将省略详细的说明。
图8所示的加工方法，如步骤S12所示，制作形成有成为冷却孔的贯穿孔103的基体102，且如步骤S14所示，在基体102的表面上形成保护膜104。
接下来，加工方法如步骤S32所示，通过在形成有贯穿孔103的区域插入加工工具90的前端部92，使前端部92的研磨区域接触与贯穿孔103重叠的保护膜104的同时，利用加振部使前端部92振动，研磨并去除其一部分与贯穿孔103重叠的保护膜104，即进行前处理工序。在此，加工工具90的前端部92的研磨区域为圆柱形状。另外，加工工具90可无需振动，而利用手提式砂轮机等旋转机器转动前端部92。
接下来，加工方法如步骤S18所示，通过以加工工具10的前端部16的研磨区域18的底面18b相对向于贯穿孔103的方向插入前端部16，使研磨区域18接触与贯穿孔103重叠的保护膜104的同时，利用加振部使前端部92振动，即使研磨区域18的底面18b沿着插入方向往复运动，研磨并去除与贯穿孔103重叠的保护膜104，即进行插入工序、去除工序。
接下来，如步骤S33所示，通过在形成有贯穿孔103的区域，更具体而言，在形成有圆筒部的区域插入加工工具90的前端部92a，使前端部92a的研磨区域接触与贯穿孔103重叠的保护膜104的同时，利用加振部使前端部92振动，研磨并去除与贯穿孔103重叠的保护膜104，即进行后处理工序。前端部92a的研磨区域为比圆筒部直径更小的圆柱形状。加工方法为将前端部92a插入到圆筒部，通过研磨并去除与贯穿孔103重叠的保护膜104，可更有效地去除附着在圆筒部内部的保护膜104。
加工方法通过利用加工工具10、90去除重叠在贯穿孔103上的保护膜104，如步骤S20所示，能够制造在不重叠于圆筒部62的开口部63及扩张部66的位置上形成有保护膜72的涡轮机静叶。
图8所示的加工方法为，可利用加工工具90去除与贯穿孔103重叠的保护膜104，即进行粗加工，利用加工工具10去除与相当于面为平坦面的扩张部的区域重叠的保护膜104，且利用加工工具90去除附着在圆筒部的保护膜104。由此，可高效率，且高精度地从冷却孔去除保护膜104。另外，通过将保护膜104的去除分成多个工序，能够使用适合各部分的加工的工具。由此，可一边抑制研磨贯穿孔103，一边进行加工。
另外，利用上述的加工工具进行加工而制造的涡轮叶片，或者利用上述的加工方法进行加工而制造的涡轮叶片，因为以较高的精度形成了冷却孔等贯穿孔，因此能够使贯穿孔的性能更高。从而能够提高涡轮叶片的性能。具体而言，涡轮叶片一边抑制向贯穿孔103内部产生不良影响，一边去除热喷涂膜等保护膜104。由此适当地形成有保护膜104而能够提高耐久性，且可以一边维持贯穿孔103的形状一边以高精度去除保护膜104。因此能够提高将贯穿孔103作为冷却孔使用时的冷却性能。
附图标记说明
10 加工工具
12、22 工具主体
13 加振部
14、24 支撑部
16、26 前端部
18、28 研磨区域
18a 上面
18b 底面(研磨面)
18c 侧面
18d 前端
43 涡轮机静叶(涡轮叶片)
44 叶片主体
52 冷却孔(贯穿孔)
70 基体
72 保护膜
102 基体
103 贯穿孔
104 保护膜

Claims (15)

1.一种涡轮叶片的加工方法，其为加工在基体的表面上形成有保护膜的涡轮叶片的贯穿孔的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，具有：
插入工序，其将前端设有研磨区域的加工工具，以所述研磨区域面朝所述贯穿孔表面的方向插入到所述贯穿孔内；和，
去除工序，其在插入到所述贯穿孔中的加工工具的所述研磨区域，研磨层叠在所述贯穿孔上的保护膜，从而去除层叠在所述贯穿孔上的保护膜。
2.根据权利要求1所述的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述加工工具的所述研磨区域的形状为，从所述基体表面看到的沿着所述贯穿孔形状的形状。
3.根据权利要求2所述的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述加工工具的所述研磨区域形成在，随着朝向前端而变细的棱锥形状的至少一面上。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述去除工序是通过利用加振部使所述加工工具振动，而在所述研磨区域研磨所述保护膜。
5.根据权利要求4所述的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述加振部使所述研磨区域沿着向所述贯穿孔的插入方向往复运动。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，在所述插入工序之前，还具有前处理工序，其将前端设有研磨区域的棒状加工工具，以所述研磨区域面朝所述贯穿孔表面的方向插入到所述贯穿孔内，且使插入在所述贯穿孔中的加工工具的所述研磨区域旋转并接触所述保护膜而研磨所述保护膜，从而去除层叠在所述贯穿孔上的保护膜的一部分。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，在所述去除工序之后，还具有后处理工序，其将前端设有研磨区域的棒状加工工具，以所述研磨区域面朝所述贯穿孔表面的方向插入到所述贯穿孔内，且在插入到所述贯穿孔内的加工工具的所述研磨区域，研磨层叠在所述贯穿孔上的保护膜，从而去除层叠在所述贯穿孔上的保护膜。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述保护膜是利用热喷涂而形成在所述基体的表面上。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的涡轮叶片的加工方法，其特征在于，所述加工工具在所述研磨区域接合有金刚石颗粒。
10.一种加工工具，其特征在于，具有：前端部，其至少具备1面形成有研磨区域的研磨面，且该研磨区域接合有金刚石颗粒；和，
支撑部，其连结在所述前端部的一个端部上，
所述研磨面为随着朝向前端而幅度变窄的面，且该前端是所述支撑部所支撑的端部的相反一侧的端部。
11.根据权利要求10所述的加工工具，其特征在于，所述研磨面的正交于所述支撑部所支撑的端部与所述前端相连的方向的截面为直线。
12.根据权利要求10所述的加工工具，其特征在于，所述研磨面的正交于所述支撑部所支撑的端部与所述前端相连的方向的截面为向内侧突出的曲线。
13.根据权利要求10～12中任一项所述的加工工具，其特征在于，还具有加振部，其连结在所述支撑部，且借由所述支撑部，使所述前端部在所述支撑部所支撑的端部与所述前端相连的方向上往复运动。
14.一种涡轮叶片，其特征在于，利用如权利要求1～9中任一项所述的涡轮叶片的加工方法来加工贯穿孔。
15.一种涡轮叶片，其特征在于，利用如权利要求10～13中任一项所述的加工工具来加工贯穿孔。
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