CN104948574B - 片状物制造用辊 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够抑制因较长而导致制作精度降低的片状物制造用辊。片状物制造用辊(10)包括辊主体(5)。辊主体(5)包括：外管(1)，其含有纤维增强复合材料；外管(2)，其含有纤维增强复合材料；以及连结管(3)，其用于连结外管(1)和外管(2)。连结管(3)的一端(3a)插入外管(1)内，连结管(3)的另一端(3b)插入外管(2)内。
Description
技术领域
本发明涉及片状物制造用辊。
背景技术
在专利文献1～专利文献3中记载有纤维增强树脂(纤维增强复合材料)制辊。这样的纤维增强复合材料制辊因轻量且高刚性而被用于制造液晶膜、金属薄片和纸等片状物。
作为用于制造这样的纤维增强复合材料制辊的方法，具有纤维缠绕(日文：フィラメントワインディング)成形法和卷板(日文：シートローリング)成形法。片状物制造用辊被要求具有较高的尺寸精度以及直线度、圆度、圆柱度等几何公差，因此，利用卷板成形法在心轴上缠绕预浸渍体(日文：プリプレグ)来制造辊。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平6－207614号公报
专利文献2：日本特开2000－191798号公报
专利文献3：日本特开2000－329135号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，随着液晶面板等产品的大型化，用于产品的偏振片保护膜那样的片状物也趋于宽幅化。像这样，要求制造宽度较宽的片状物，因此，需要与片状物的宽度相对应的长度的辊。
为了利用专利文献1～专利文献3所述的辊制造宽度较宽的片状物，需要使一根辊(管)较长。然而，为了制造较长的辊而使装置大型化，有时用于装置的辊发生挠曲等而使缠绕于心轴的预浸渍体发生挠曲。结果，有可能导致辊的制作精度降低。
本发明提供一种具有能够抑制因较长而导致制作精度降低的构造的片状物制造用辊。
用于解决问题的方案
本发明的一技术方案的片状物制造用辊是包括辊主体的片状物制造用辊。辊主体包括：第1管，其含有纤维增强复合材料；第2管，其含有纤维增强复合材料；以及连结管，其用于连结第1管和第2管。连结管的一端插入第1管内，连结管的另一端插入所述第2管内。
在该片状物制造用辊中，辊主体是利用连结管连结第1管和第2管而成的。因此，能够通过调整第1管的长度和第2管的长度来将辊主体的长度形成为期望的长度。即，与利用一根管得到期望的长度的情况下的管的长度相比，能够减小第1管的长度和第2管的长度。结果，不使一根管较长就能够使辊主体较长，从而能够抑制因辊较长而导致制作精度降低。其中，片状物是指树脂膜这样的厚度比较薄且较长的物体。
连结管的长度也可以是第1管的外径的两倍以上。在该情况下，能够增大第1管与连结管之间的连结部分的长度以及第2管与连结管之间的连结部分的长度。因此，能够增大连结强度，从而能够抑制连结部分发生破裂。并且，通过增大第1管与连结管之间的连结部分的长度以及第2管与连结管之间的连结部分的长度，能够抑制第1管和第2管发生轴线偏移，从而能够提高第1管的轴线与第2管的轴线的直线度。
也可以是，连结管的外径小于第1管的内径、即间隙配合，也可以是，第1管的内径与连结管的外径之差为0.03mm以上且1.0mm以下。在该情况下，通过将第1管的内径与连结管的外径之差确保为0.03mm以上，能够抑制将连结管插入第1管时的操作性降低。并且，能够减少在连结连结管的外周面与第1管的内周面时所使用的粘接材料被蹭出(日文：掻き出される)的量，从而能够抑制连结管与第1管之间的连结强度降低。而且，通过使第1管的内径与连结管的外径之差为1.0mm以下，能够抑制向第1管内插入连结管时第1管的轴线与连结管的轴线发生偏移。因此，能够抑制第1管和第2管发生轴线偏移，从而能够提高第1管的轴线与第2管的轴线的直线度。
本发明的另一技术方案的片状物制造用辊也可以还包括覆盖层，该覆盖层用于覆盖第1管的外周面和第2管的外周面。覆盖层也可以是镀层。在该情况下，能够使辊的表面平滑，从而能够降低划伤片状物的可能性。覆盖层也可以是橡胶层。在该情况下，能够增大与片状物之间的摩擦，从而能够提高片状物的输送效率。
本发明的又一技术方案的片状物制造用辊也可以还包括轴颈(日文：ジャーナル)，该轴颈用于使辊主体绕轴线旋转。在该情况下，能够使辊主体绕轴线旋转。
发明的效果
采用本发明，能够抑制因辊较长而导致制作精度降低。
附图说明
图1是概略地表示一实施方式的片状物制造用辊的立体图。
图2是示意性地表示图1中的片状物制造用辊沿II－II线的剖面的剖视图。
图3是图2中的连结部分周边的放大图。
图4是表示图1中的片状物制造用辊的制造方法的一例的工序图。
图5是概略地表示用于制造图1中的片状物制造用辊的卷板装置的图。
图6是用于说明图4中的粘接工序的图。
图7是示意性地表示图1中的片状物制造用辊的一变形例的剖视图。
附图标记说明
1、外管(第1管)；2、外管(第2管)；3、连结管(连结管)；3a、一端；3b、另一端；5、辊主体；6、覆盖层；7、轴颈；10、10A、片状物制造用辊；11、主体部；12、连结部；21、主体部；22、连结部；Dex1、外径；Dex2、外径；Dex3、外径；Din12、内径；Din22、内径；G、粘接材料。
具体实施方式
以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式。在附图中的说明中，对同一部件或者等同于同一部件的部件使用同一附图标记，并省略重复的说明。
图1是概略地表示一实施方式的片状物制造用辊的立体图。图2是示意性地表示图1中的片状物制造用辊沿II－II线的剖面的剖视图。图3是图2中的连结部分周边的放大图。如图1～图3所示，片状物制造用辊10是沿方向A延伸的较长的管体，例如用于偏振片保护膜等片状物的输送和卷取等片状物的制造。片状物制造用辊10包括辊主体5。辊主体5构成片状物制造用辊10的辊部分，辊主体5的外径在整个长度范围内大致相等。辊主体5包括外管1(第1管)、外管2(第2管)和连结管3(连结管)。
外管1是含有纤维增强复合材料(FRP)的管状构件。作为用于纤维增强复合材料的增强材料，例如有碳纤维、玻璃纤维等。例如，外管1构成为含有预浸渍体，该预浸渍体具有碳纤维。作为该预浸渍体，例如能够使用单向预浸渍体。对于外管1，为了防止出现裂纹(即，提高强度)，也可以构成为还含有交叉预浸渍体(日文：クロスプリプレグ)。该交叉预浸渍体既可以是具有碳纤维的预浸渍体，也可以是具有玻璃纤维的预浸渍体。
外管1包括主体部11和连结部12。主体部11和连结部12按主体部11、连结部12的顺序沿方向A配置。连结部12设于外管1的另一端1b，构成为能够供连结管3嵌入。
外管1的外径Dex1能够根据使用用途来决定，例如为300mm以下。外管1的外径Dex1在自一端1a到另一端1b的整个长度范围内大致相等。外管1的主体部11的内径Din11例如为270.0mm左右。外管1的连结部12的内径Din12大于外管1的主体部11的内径Din11，例如为270.5mm左右。
外管1的长度L1是能够利用后述的卷板装置高精度地制作的范围内的长度，例如为3000mm以下。连结部12的长度L12是连结管3的长度L3的一半左右，例如为600mm左右。若连结部12的长度L12过短，则连结强度变小，有时连结部分发生破裂。并且，若连结部12的长度L12过短，则有时外管1和外管2发生轴线偏移(即，外管1的轴线与外管2的轴线的直线度降低)。因此，连结部12的长度L12例如可以是外管1的外径Dex1的1倍以上。另一方面，若连结部12的长度L12过长，则将连结管3插入外管1时的操作性降低。并且，若连结部12的长度L12过长，则用于加工连结部12的装置大型化，有时无法进行加工。因此，连结部12的长度L12例如可以是外管1的外径Dex1的3倍以下。
外管2是含有纤维增强复合材料的管状构件。作为用于纤维增强复合材料的增强材料，例如有碳纤维、玻璃纤维等。例如，外管2构成为含有预浸渍体，该预浸渍体具有碳纤维。作为该预浸渍体，例如能够使用单向预浸渍体。对于外管2，为了防止出现裂纹(即，提高强度)，也可以构成为还含有交叉预浸渍体。该交叉预浸渍体既可以是具有碳纤维的预浸渍体，也可以是具有玻璃纤维的预浸渍体。外管2的一端2a与外管1的另一端1b抵接。
外管2包括主体部21和连结部22。连结部22和主体部21按连结部22、主体部21的顺序沿方向A配置。连结部22设于外管2的一端2a，构成为能够供连结管3嵌入。
外管2的外径Dex2与外径Dex1大致相同，能够根据使用用途来决定，例如为300mm以下。外管2的外径Dex2在自一端2a到另一端2b的整个长度范围内大致相等。外管2的主体部21的内径Din21例如为270.0mm左右。外管2的连结部22的内径Din22大于外管2的主体部21的内径Din21，例如为270.5mm左右。
外管2的长度L2是能够利用卷板装置高精度地制作的范围内的长度，例如为3000mm以下。连结部22的长度L22是连结管3的长度L3的一半左右，例如为600mm左右。若连结部22的长度L22过短，则连结强度变小，有时连结部分发生破裂。并且，若连结部22的长度L22过短，则有时外管1和外管2发生轴线偏移(即，外管1的轴线与外管2的轴线的直线度降低)。因此，连结部22的长度L22例如可以是外管2的外径Dex2的1倍以上。另一方面，若连结部22的长度L22过长，则将连结管3插入外管2时的操作性降低。并且，若连结部22的长度L22过长，则用于加工连结部22的装置大型化，有时无法进行加工。因此，连结部22的长度L22例如可以是外管2的外径Dex2的3倍以下。
连结管3是用于连结外管1和外管2的管状构件。连结管3例如含有纤维增强复合材料。作为用于纤维增强复合材料的增强材料，有碳纤维、玻璃纤维等。即，连结管3构成为含有预浸渍体，该预浸渍体具有碳纤维、玻璃纤维等纤维。作为该预浸渍体，例如能够使用单向预浸渍体、交叉预浸渍体。连结管3不要求具有刚性，因此为了降低成本，连结管3的玻璃纤维的比率也可以比外管1和外管2的玻璃纤维的比率大。
连结管3的一端3a插入外管1的连结部12内，连结管3的另一端3b插入并固定于外管2的连结部22。即，外管1的连结部12处的内周面与连结管3的一端3a侧的外周面例如借助粘接材料G以彼此相对的方式固定。另外，外管2的连结部22处的内周面与连结管3的另一端3b侧的外周面例如借助粘接材料G以彼此相对的方式固定。作为粘接材料G，例如能够使用环氧系粘接材料。粘接材料G能够根据用途使用两液混合型、一液型中任一类型的粘接材料。
连结管3的外径Dex3小于外管1的连结部12的内径Din12和外管2的连结部22的内径Din22，例如为270.0mm左右。连结管3的外径Dex3在从一端3a到另一端3b的整个长度范围内大致相等。若外管1的连结部12的内径Din12与连结管3的外径Dex3之差(间隙)过小或者外管2的连结部22的内径Din22与连结管3的外径Dex3之差(间隙)过小，则将连结管3插入外管1和外管2时的操作性降低，并且，有时粘接材料G被蹭出而导致连结强度降低。因此，间隙例如可以为0.03mm以上。另外，若间隙过大，则有时外管1和外管2发生轴线偏移(外管1的轴线与外管2的轴线的直线度降低)。因此，间隙例如可以为1.0mm以下。
连结管3的长度L3例如为1200mm左右。若连结管3的长度L3过短，则连结强度变小，有时连结部分发生破裂。并且，若连结管3的长度L3过短，则有时外管1和外管2发生轴线偏移(即，外管1的轴线与外管2的轴线的直线度降低)。因此，连结管3的长度L3例如可以是外管1的外径Dex1和外管2的外径Dex2的两倍以上。另一方面，若连结管3的长度L3过长，则将连结管3插入外管1和外管2时的操作性降低。并且，若连结管3的长度L3过长，则用于对外管1的连结部12和外管2的连结部22进行加工的装置大型化，有时无法进行加工。因此，连结管3的长度L3例如可以是外管1的外径Dex1和外管2的外径Dex2的6倍以下。
像这样，在片状物制造用辊10中，利用连结管3以外管1的另一端1b与外管2的一端2a相抵接的方式连结外管1和外管2，将外管1和外管2沿方向A配置为同轴。
接着，说明片状物制造用辊10的制造方法的一例。图4是表示片状物制造用辊10的制造方法的一例的工序图。图5是概略地表示用于制造片状物制造用辊10的卷板装置的图。如图4所示，片状物制造用辊10的制造方法包括卷板工序S01、热固化工序S02、脱芯工序S03、机械加工工序S04和粘接工序S05。
首先，作为事先准备，将用于外管1、外管2和连结管3的增强纤维分别形成为预浸渍体P。各预浸渍体P是通过这样形成的，即：使基体树脂浸渍于各增强纤维并形成为片状。之后，通过卷板工序S01、热固化工序S02和脱芯工序S03分别制作外管1、外管2和连结管3。
具体而言，在卷板工序S01中，使用图5所示的卷板装置50，利用3根辊52～54使心轴51旋转，并且将各预浸渍体P缠绕于心轴51。接着，在热固化工序S02中，在在卷板工序S01中缠绕于心轴51的预浸渍体P的外周面缠绕由聚丙烯、PET等制造成的热收缩带而将预浸渍体P固定。之后，将预浸渍体P放入加热炉中并加热到例如130℃～180℃左右的温度，从而使预浸渍体P所含有的基体树脂固化。接着，在脱芯工序S03中，将固化的预浸渍体P冷却至室温，之后除去热收缩带，并拔出心轴51。通过这样，分别制作成外管1、外管2和连结管3。
接着，在机械加工工序S04中，对外管1、外管2和连结管3实施机械加工。具体而言，对外管1的自另一端1b起朝向一端1a去长度为L12的部分的内周面实施磨削以使该部分的内径成为Din12，从而形成连结部12。同样地，对外管2的自一端2a起朝向另一端2b去长度为L22的部分的内周面实施磨削以使该部分的内径成为Din22，从而形成连结部22。并且，对连结管3的外周面实施磨削以使其外径成为Dex3。通过这样确保外管1和外管2这两者的内周面与连结管3的外周面之间的间隙。
接着，如图6所示，在粘接工序S05中，在机械加工工序S04中实施了磨削的连结管3的外周面涂布粘接材料。之后，将连结管3的一端3a自外管1的另一端1b插入连结部12，将连结管3的另一端3b自外管2的一端2a插入连结部22。之后，以外管1的另一端1b与外管2的一端2a相抵接的方式从连结管3的两端侧推压外管1和外管2而实现间隙配合。通过这样制作成片状物制造用辊10。
在以上那样构成的片状物制造用辊10中，辊主体5是利用连结管3连结外管1和外管2而成的。因此，能够通过调整外管1的长度L1和外管2的长度L2来将辊主体5的长度形成为期望的长度。即，与利用一根管得到期望的长度的情况下的管的长度相比，能够减小外管1的长度L1和外管2的长度L2。结果，不使一根管较长就能够使辊主体5较长，从而能够抑制因辊较长而导致制作精度降低。并且，伴随于此，能够抑制卷板装置大型化，能够抑制成本增大。
另外，连结管3的长度L3可以是外管1的外径Dex1和外管2的外径Dex2的两倍以上。在该情况下，能够增大外管1与连结管3之间的连结部分的长度以及外管2与连结管3之间的连结部分的长度。因此，能够增大连结强度，从而能够抑制连结部分发生破裂。并且，通过增大外管1与连结管3之间的连结部分的长度以及外管2与连结管3之间的连结部分的长度，能够抑制外管1和外管2发生轴线偏移，从而能够提高外管1的轴线与外管2的轴线的直线度。
另外，连结管3的长度L3可以是外管1的外径Dex1和外管2的外径Dex2的6倍以下。在该情况下，能够抑制将连结管3插入外管1和外管2时的操作性降低。并且，不使用大型装置就能够对外管1的连结部12和外管2的连结部22进行加工。
另外，也可以是，连结管3的外径Dex3小于外管1的连结部12的内径Din12以及外管2的连结部22的内径Din22，且外管1的连结部12的内径Din12与连结管3的外径Dex3之差(间隙)以及外管2的连结部22的内径Din22与连结管3的外径Dex3之差(间隙)为0.03mm以上。在该情况下，能够抑制将连结管3插入外管1和外管2时的操作性降低。并且，能够减少在连结连结管3的外周面与外管1的连结部12的内周面以及连结管3的外周面与外管2的连结部22的内周面时被蹭出的粘接材料G的量，从而能够抑制连结管3与外管1之间以及连结管3与外管2之间的连结强度降低。
此外，间隙也可以为1.0mm以下。在该情况下，能够抑制在将连结管3插入外管1时外管1的轴线与连结管3的轴线发生偏移以及在将连结管3插入外管2时外管2的轴线与连结管3的轴线发生偏移。即，能够抑制外管1和外管2发生轴线偏移，从而能够提高外管1的轴线与外管2的轴线的直线度。
以上，说明了本发明的一实施方式，但本发明并不限定于所述实施方式。例如，所述实施方式的片状物制造用辊10的辊主体5是利用一根连结管3连结两根外管1、2而成的，但也可以是利用两根以上的连结管连结3根以上的外管而成的。即，也可以是，片状物制造用辊10的辊主体5除包括外管1和外管2之外还包括一根以上的外管以及用于将相邻的外管彼此连结起来的连结管。在该情况下，位于辊主体5的两端的外管在一端具有连结部，其他的外管在两端具有连结部。
另外，连结管3并不限定于增强纤维复合材料，也可以由铝等金属构成。
图7是示意性地表示片状物制造用辊的一变形例的剖视图。如图7所示，片状物制造用辊10A与片状物制造用辊10相比在如下方面不同，即：还包括覆盖层6和轴颈7。
覆盖层6是用于覆盖辊主体5的外周面的层。在该例中，覆盖层6覆盖外管1的外周面和外管2的外周面。覆盖层6例如既可以是镀层，也可以是橡胶层。
轴颈7是用于使辊主体5绕轴线旋转的旋转轴。轴颈7分别设于辊主体5的一端5a和另一端5b。在该例中，轴颈7分别设于外管1的一端1a和外管2的另一端2b。
在该片状物制造用辊10A的情况下，也能够取得与所述实施方式同样的效果。并且，在片状物制造用辊10A中，在覆盖层6为镀层的情况下，能够使辊的表面平滑，从而能够降低划伤片状物的可能性。另外，在片状物制造用辊10A中，在覆盖层6为橡胶层的情况下，能够增大与片状物之间的摩擦，从而能够提高片状物的输送效率。此外，片状物制造用辊10A包括轴颈7，从而能够使辊主体5绕轴线旋转。
(实施例)
以下，基于实施例和比较例更具体地说明本发明，但本发明并不限定于以下的实施例。
[实施例1]
使用日本JX日矿日石能源株式会社的碳纤维预浸渍体、E8026C－25N(沥青类高弹性碳纤维：日本石墨纤维制XN－80，纤维拉伸弹性模量：780GPa，CF单位面积重量：250g/m2，树脂含量：31重量％)、B24N33C269(PAN系碳纤维：三菱丽阳制TR50S，纤维拉伸弹性模量：240GPa，CF单位面积重量：270g/m2，树脂含量：33重量％)、玻璃纤维预浸渍体EAF26B－16G(E玻璃纤维，GF单位面积重量：160g/m2，树脂含量：35重量％)，通过卷板方式制作第1管和第2管。第1管和第2管均构成为：外径为120mm，内径为100mm，长度为3000mm，轴向弹性模量为150GPa。
并且，使用日本JX日矿日石能源株式会社的碳纤维预浸渍体B24N33C269以及玻璃纤维预浸渍体EAF26B－16G，通过卷板方式制作连结管。连结管的外径为102mm，内径为90mm，长度为500mm，轴向弹性模量为100GPa。
接着，对第1管和第2管各自的一侧的端部的内周面实施磨削加工以使它们的内径成为100.5mm，该磨削加工的加工深度为260mm，从而形成连结部。并且对连结管的外周面实施磨削加工以使其外径成为100.0mm。在第1管和第2管这两者的连结部以及连结管的外周面涂布两液混合型的环氧粘接材料，利用连结管粘接接合第1管和第2管。之后，使环氧粘接材料固化，而得到长度为6000mm、外径为120mm的长辊。
[实施例2]
使用与实施例1相同的材料并通过相同的方法制作第1管和第2管。第1管和第2管均构成为：外径为120mm，内径为100mm，长度为3000mm。另外，与实施例1相比，通过改变与所使用的预浸渍体的混合比率，使轴向弹性模量为210GPa。并且，与实施例1同样地制作连结管。
接着，对第1管和第2管各自的一侧的端部的内周面实施磨削加工以使它们的内径成为100.5mm，该磨削加工的加工深度为260mm，从而形成连结部。并且对连结管的外周面实施磨削加工以使其外径成为100.0mm。在第1管和第2管这两者的连结部以及连结管的外周面涂布两液混合型的环氧粘接材料，利用连结管粘接接合第1管和第2管。之后，使环氧粘接材料固化，而得到长度为6000mm、外径为120mm的长辊。
[比较例1]
作为碳纤维，使用日本石墨纤维制XN－60(纤维拉伸弹性模量：600GPa)、三菱丽阳制TR50S(纤维拉伸弹性模量：240GPa)，利用纤维缠绕法制作长辊。长辊的外径为120mm，内径为100mm，长度为6000mm，轴向弹性模量为200GPa。
(静态跳动(日文：静振れ)测量)
将实施例1、实施例2和比较例1的长辊的两端保持在旋转辊上，使各长辊旋转并测量各长辊的中央部的挠度，将挠度的最大值与最小值之差作为静态跳动。在实施例1的长辊的情况下，中央部的静态跳动为0.05mm。在实施例2的长辊的情况下，中央部的静态跳动为0.03mm。在比较例1的长辊的情况下，中央部的静态跳动较大，为0.18mm。像这样，实施例1和实施例2的长辊相比比较例1的长辊而言具有优良的静态跳动性能。根据以上，能够确认的是，在实施例1和实施例2的情况下，不使制作精度降低就能够使辊较长。
Claims (17)
1.一种片状物制造用辊，该片状物制造用辊包括辊主体，
其中，
所述辊主体包括：
第1管，其含有纤维增强复合材料；
第2管，其含有纤维增强复合材料；以及
连结管，其用于连结所述第1管和所述第2管，
所述第1管包括第1主体部和第1连结部，
所述第2管包括第2主体部和第2连结部，
所述第1管的所述第1连结部的内径比所述第1管的所述第1主体部的内径大，
所述第2管的所述第2连结部的内径比所述第2管的所述第2主体部的内径大，
所述连结管的一端以间隙配合的方式插入所述第1连结部内，
所述连结管的另一端以间隙配合的方式插入所述第2连结部内，
所述连结管的外径比所述第1管的所述第1连结部的内径和所述第2管的所述第2连结部的内径小，
所述连结管的外径从连结管的一端到另一端在整个长度的范围内相等。
2.根据权利要求1所述的片状物制造用辊，其中，
所述连结管的长度为所述第1管的外径的两倍以上。
3.根据权利要求1或2所述的片状物制造用辊，其中，
所述第1管的所述第1连结部的内径与所述连结管的外径之差为0.03mm以上且1.0mm以下。
4.根据权利要求1或2所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括覆盖层，该覆盖层用于覆盖所述第1管的外周面和所述第2管的外周面。
5.根据权利要求4所述的片状物制造用辊，其中，
所述覆盖层为镀层。
6.根据权利要求4所述的片状物制造用辊，其中，
所述覆盖层为橡胶层。
7.根据权利要求1或2所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括轴颈，该轴颈用于使所述辊主体绕轴线旋转。
8.根据权利要求3所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括覆盖层，该覆盖层用于覆盖所述第1管的外周面和所述第2管的外周面。
9.根据权利要求8所述的片状物制造用辊，其中，
所述覆盖层为镀层。
10.根据权利要求8所述的片状物制造用辊，其中，
所述覆盖层为橡胶层。
11.根据权利要求3所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括轴颈，该轴颈用于使所述辊主体绕轴线旋转。
12.根据权利要求4所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括轴颈，该轴颈用于使所述辊主体绕轴线旋转。
13.根据权利要求5所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括轴颈，该轴颈用于使所述辊主体绕轴线旋转。
14.根据权利要求6所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括轴颈，该轴颈用于使所述辊主体绕轴线旋转。
15.根据权利要求8所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括轴颈，该轴颈用于使所述辊主体绕轴线旋转。
16.根据权利要求9所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括轴颈，该轴颈用于使所述辊主体绕轴线旋转。
17.根据权利要求10所述的片状物制造用辊，其中，
该片状物制造用辊还包括轴颈，该轴颈用于使所述辊主体绕轴线旋转。
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