CN104908315A - 复合压膜装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种复合压膜装置，复合压膜装置包括顺次设置的第一覆膜放置设备、上胶机构、烘干设备、第二覆膜放置设备和复合膜收集设备，上胶机构和烘干设备之间还设置有张紧机构，张紧机构包括至少一个辊轮，第一覆膜绕经辊轮的至少部分外表面；所述张紧机构还包括检测探针、电磁阀开关、驱动电机和可滑动的止挡件，检测探针电连接于所述电磁阀开关，当所述电磁阀开关闭合，驱动电机和电磁阀开关形成一条闭合的回路；当检测探针的探头对准第一覆膜上的条码时，探针输出低电平，电磁阀开关保持断开状态；当检测探针的探头偏移第一覆膜上的条码时，探针输出高电平，电磁阀开关保持闭合状态，驱动电机驱动止挡件滑动。实现了机械化对齐覆膜的效果。

Description

复合压膜装置

技术领域

本发明涉及复合膜的生产制备领域，具体地，涉及一种复合压膜装置。

背景技术

因常规的单层膜在实际使用过程中往往会因生产成本或是环保等原因，使得其成本过高或是使用性能较低，从而使得其在某些领域中的应用并不实际，随着生活水平的日益提高，科技的日益发展，人们对于环保及实用性的要求也越来越高，在很多领域，例如，在交通工具用环保袋等领域中，常规的单层膜制备的环保袋已无法满足需求，因此，复合膜应运而生。

复合膜的生产工艺往往是通过将多层单层膜表面上胶后粘合制得，因而，在制备过程中，单层膜是否能在传输过程中位置稳定，保证其尽可能不沿传输方向的垂直方向滑移将大大决定制得的的复合膜的质量。

因此，提供一种能有效地控制需要压合的膜在沿传输方向传输时不会发生过大的偏移，避免了最终贴合的膜的对齐度较差，大大提高制得的复合膜的产品质量，并减小人为手工调节，大大降低生产成本的复合压膜装置是本发明亟需解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中复合膜在制备过程中往往是通过多层膜压合制成，而各层膜在传输过程中往往易于出现偏移，从而导致贴合的膜对齐度较差，导致制得的复合膜质量较差的问题，从而提供一种能有效地控制需要压合的膜在沿传输方向传输时不会发生过大的偏移，避免了最终贴合的膜的对齐度较差，大大提高制得的复合膜的产品质量，并减小人为手工调节，大大降低生产成本的复合压膜装置。

为了实现上述目的，本发明提供了一种复合压膜装置，其中，所述复合压膜装置包括顺次设置的用于放置第一覆膜的第一覆膜放置设备、上胶机构、烘干设备、用于放置第二覆膜的第二覆膜放置设备和复合膜收集设备，且所述第一覆膜依次通过上胶机构和烘干设备后与所述第二覆膜复合，且所述上胶机构和所述烘干设备之间还设置有张紧机构，所述张紧机构包括至少一个辊轮，且所述第一覆膜绕经所述辊轮的至少部分外表面；其中，

所述张紧机构还包括检测探针、电磁阀开关、驱动电机和可滑动的止挡件，所述检测探针电连接于所述电磁阀开关，当所述电磁阀开关闭合，所述驱动电机和电磁阀开关形成一条闭合的回路；

当所述检测探针的探头对准所述第一覆膜上的条码时，所述探针输出低电平，所述电磁阀开关保持断开状态；

当所述检测探针的探头偏移所述第一覆膜上的条码时，所述探针输出高电平，所述电磁阀开关保持闭合状态，所述驱动电机驱动所述止挡件滑动。

优选地，所述复合压膜装置还包括底座，所述底座上设置有与所述辊轮长度方向相平行的滑轨，所述止挡件上设置有与所述滑轨相配合的滑块。

优选地，至少一个所述辊轮通过弹性复位设备连接于所述底座上，且所述弹性复位设备沿径向方向设置。

优选地，所述烘干设备内部还设置有多个导向机构，所述导向机构包括在所述第一覆膜的传输方向的两侧设置的至少一组挡块。

优选地，所述导向机构包括多组沿所述第一覆膜的传输方向相间隔设置的挡块，且相邻两组挡块之间的距离为所述烘干设备沿所述第一覆膜的传输方向的长度的1/3-1/20。

优选地，所述第一覆膜放置设备和所述上胶机构之间还设置有第一覆膜压平设备。

优选地，所述第二覆膜放置设备和所述复合膜收集设备之间还设置有复合膜压实装置。

优选地，所述复合膜压实装置为具有缝隙的压板，且所述复合膜通过所述缝隙。

优选地，所述缝隙的宽度为所述复合膜宽度的1.1-1.5倍，所述缝隙的高度为所述复合膜厚度的1.1-1.3倍。

根据上述技术方案，本发明通过设置用于第一覆膜传输的输送结构，并在输送过程中设置上胶机构和烘干设备，同时在烘干设备之后设置第二覆膜的放置及传输机构，将上好胶的第一覆膜和第二覆膜压合并最终由复合膜收集设备收集，同时在第一覆膜传输过程中设置检测探针、电磁阀开关、驱动电机和可滑动的止挡件，并将该检测探针连接于电磁阀开关，且常规第一覆膜上每隔一定间距表面上设置有扫描条码，从而使得检测探针通过对条码的监控来确认所述第一覆膜是否在正确的位置，并通过高低电平的输出来控制电磁阀开关的断开和闭合，从而控制驱动电机对所述止挡件是否滑移进行操作，并进而实现对第一覆膜位置的调整，从而有效地实现了控制需要压合的膜在沿传输方向传输时不会发生过大的偏移，避免了最终贴合的膜的对齐度较差，大大提高制得的复合膜的产品质量，并减小人为手工调节，大大降低生产成本的效果。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明提供的一种复合压膜装置的结构示意图；

图2是本发明提供的一种烘干设备的内部结构示意图。

附图标记说明

1-第一覆膜                       2-第一覆膜放置设备

3-上胶机构                       4-烘干设备

5-第二覆膜                       6-复合膜收集设备

7-辊轮                           8-弹性复位设备

9-检测探针                       10-第一覆膜压平设备

11-压板                          12-缝隙

13-止挡件                        14-底座

15-挡块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，“径向、传输方向”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。

本发明提供了一种复合压膜装置，其中，如图1所示，所述复合压膜装置包括顺次设置的用于放置第一覆膜1的第一覆膜放置设备2、上胶机构3、烘干设备4、用于放置第二覆膜5的第二覆膜放置设备和复合膜收集设备6，且所述第一覆膜1依次通过上胶机构3和烘干设备4后与所述第二覆膜5复合，且所述上胶机构3和所述烘干设备4之间还设置有张紧机构，所述张紧机构包括至少一个辊轮7，且所述第一覆膜1绕经所述辊轮7的至少部分外表面；其中，

所述张紧机构还包括检测探针9、电磁阀开关、驱动电机和可滑动的止挡件13，所述检测探针9电连接于所述电磁阀开关，当所述电磁阀开关闭合，所述驱动电机和电磁阀开关形成一条闭合的回路；

当所述检测探针9的探头对准所述第一覆膜1上的条码时，所述探针9输出低电平，所述电磁阀开关保持断开状态；

当所述检测探针9的探头偏移所述第一覆膜1上的条码时，所述探针9输出高电平，所述电磁阀开关保持闭合状态，所述驱动电机驱动所述止挡件13滑动。

上述设计通过设置用于第一覆膜1传输的输送结构，并在输送过程中设置上胶机构3和烘干设备4，同时在烘干设备4之后设置第二覆膜5的放置及传输机构，将上好胶的第一覆膜1和第二覆膜5压合并最终由复合膜收集设备6收集，同时在第一覆膜1传输过程中设置检测探针9、电磁阀开关、驱动电机和可滑动的止挡件13，并将该检测探针9连接于电磁阀开关，且常规第一覆膜1上每隔一定间距表面上设置有扫描条码，从而使得检测探针9通过对条码的监控来确认所述第一覆膜1是否在正确的位置，并通过高低电平的输出来控制电磁阀开关的断开和闭合，从而控制驱动电机对所述止挡件13是否滑移进行操作，并进而实现对第一覆膜1位置的调整，从而有效地实现了控制需要压合的膜在沿传输方向传输时不会发生过大的偏移，避免了最终贴合的膜的对齐度较差，大大提高制得的复合膜的产品质量，并减小人为手工调节，大大降低生产成本的效果。

所述止挡件13可以按照本领域常规的设置方式进行设置，只要使得其具有滑移轨道即可，例如，在本发明的一种优选的实施方式中，所述复合压膜装置还可以包括底座14，所述底座14上设置有与所述辊轮7长度方向相平行的滑轨，所述止挡件13上设置有与所述滑轨相配合的滑块。从而通过滑轨和滑块的配合来实现止挡件13在底座14上的滑移。

为了使第一覆膜1在传输过程中能根据拉伸幅度作一定的调整，从而尽可能避免拉伸过大导致第一覆膜1易于拉断，或是拉伸过程中过于放松导致第一覆膜1位置出现极大偏移且与第二覆膜5复合时得不到较好的复合效果，在本发明的一种更为优选的实施方式中，至少一个所述辊轮7通过弹性复位设备8连接于所述底座14上，且所述弹性复位设备8沿径向方向设置。从而使得可以根据第一覆膜1传输的松紧程度来进行调节。

所述烘干设备4可以仅仅为单纯的烘干结构，例如，可以仅在内部设置有干燥设备等，当然，为了使得第一覆膜1在传输过程中尽可能减少位置的偏移，在本发明的一种优选的实施方式中，如图2所示，所述烘干设备4内部还可以设置有多个导向机构，所述导向机构包括在所述第一覆膜1的传输方向的两侧设置的至少一组挡块15。从而通过上述设计引导第一覆膜1的传输并控制其偏移的位移，有效地实现第一覆膜1在传输过程中保持其传输轨道。

所述传输挡块15之间的距离可以任意设置，当然，为了保证成本的节约且能达到良好的限制位移的作用，在本发明的一种优选的实施方式中，所述导向机构可以包括多组沿所述第一覆膜1的传输方向相间隔设置的挡块15，且相邻两组挡块15之间的距离为所述烘干设备4)所述第一覆膜1)传输方向的长度的1/3-1/20。

为了使得在上胶之前第一覆膜1表面平整，以避免上胶的不平整及最后制得的复合膜的不平整，在本发明的一种优选的实施方式中，所述第一覆膜放置设备2和所述上胶机构3之间还设置有第一覆膜压平设备10。所述第一覆膜压平设备10可以以任意方式进行设置，只要使得其能够将第一覆膜1进行压平即可，例如，可以为多个辊压结构，所述第一覆膜1顺次通过上述多个辊压结构的外表面以实现压实。

为了使最后制得的复合膜的单层膜之间粘合牢固，以进一步提高制得的复合膜的质量，在本发明的一种更为优选的实施方式中，所述第二覆膜放置设备和所述复合膜收集设备6之间还可以设置有复合膜压实装置。

所述复合膜压实装置可以为任意方式进行设置，只要能将上述复合膜进行挤压即可，例如，在本发明的一种优选的实施方式中，所述复合膜压实装置可以设置为具有缝隙12的压板11，且所述复合膜通过所述缝隙12。

为了得到较好的压实效果且避免缝隙12过小导致复合膜无法穿入，在本发明的一种优选的实施方式中，所述缝隙12的宽度为所述复合膜宽度的1.1-1.5倍，所述缝隙12的高度为所述复合膜厚度的1.1-1.3倍。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (9)

1.一种复合压膜装置，其特征在于，所述复合压膜装置包括顺次设置的用于放置第一覆膜(1)的第一覆膜放置设备(2)、上胶机构(3)、烘干设备(4)、用于放置第二覆膜(5)的第二覆膜放置设备和复合膜收集设备(6)，且所述第一覆膜(1)依次通过上胶机构(3)和烘干设备(4)后与所述第二覆膜(5)复合，且所述上胶机构(3)和所述烘干设备(4)之间还设置有张紧机构，所述张紧机构包括至少一个辊轮(7)，且所述第一覆膜(1)绕经所述辊轮(7)的至少部分外表面；其中，

所述张紧机构还包括检测探针(9)、电磁阀开关、驱动电机和可滑动的止挡件(13)，所述检测探针(9)电连接于所述电磁阀开关，当所述电磁阀开关闭合，所述驱动电机和电磁阀开关形成一条闭合的回路；

当所述检测探针(9)的探头对准所述第一覆膜(1)上的条码时，所述探针(9)输出低电平，所述电磁阀开关保持断开状态；

当所述检测探针(9)的探头偏移所述第一覆膜(1)上的条码时，所述探针(9)输出高电平，所述电磁阀开关保持闭合状态，所述驱动电机驱动所述止挡件(13)滑动。

2.根据权利要求1所述的复合压膜装置，其特征在于，所述复合压膜装置还包括底座(14)，所述底座(14)上设置有与所述辊轮(7)长度方向相平行的滑轨，所述止挡件(13)上设置有与所述滑轨相配合的滑块。

3.根据权利要求2所述的复合压膜装置，其特征在于，至少一个所述辊轮(7)通过弹性复位设备(8)连接于所述底座(14)上，且所述弹性复位设备(8)沿径向方向设置。

4.根据权利要求1所述的复合压膜装置，其特征在于，所述烘干设备(4)内部还设置有多个导向机构，所述导向机构包括在所述第一覆膜(1)的传输方向的两侧设置的至少一组挡块(15)。

5.根据权利要求4所述的复合压膜装置，其特征在于，所述导向机构包括多组沿所述第一覆膜(1)的传输方向相间隔设置的挡块(15)，且相邻两组挡块(15)之间的距离为所述烘干设备(4)沿所述第一覆膜(1)的传输方向的长度的1/3-1/20。

6.根据权利要求1所述的复合压膜装置，其特征在于，所述第一覆膜放置设备(2)和所述上胶机构(3)之间还设置有第一覆膜压平设备(10)。

7.根据权利要求1所述的复合压膜装置，其特征在于，所述第二覆膜放置设备和所述复合膜收集设备(6)之间还设置有复合膜压实装置。

8.根据权利要求7所述的复合压膜装置，其特征在于，所述复合膜压实装置为具有缝隙(12)的压板(11)，且所述复合膜通过所述缝隙(12)。

9.根据权利要求8所述的复合压膜装置，其特征在于，所述缝隙(12)的宽度为所述复合膜宽度的1.1-1.5倍，所述缝隙(12)的高度为所述复合膜厚度的1.1-1.3倍。