CN104907436B - 自动铆合机的待铆合件上料机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动铆合机的待铆合件上料机构，其特征在于，包括工作台、固定于工作台上的中间基座、绕中间基座旋转的上料转盘、支撑于工作台上的上料流道和与上料流道相对应设置的中转台；所述中转台设于上料流道的末端，与上料流道的出料端相对接；中转台的上方设有用于将待铆合件由中转台运输至上料转盘的运输机构。操作人员将待铆合件逐个排放在上料流道上，上料流道将待铆合件运送至中转台，中转台将待铆合件转送到待铆合件吸取机构的下方，由运输机构运输至上料转盘，完成待铆合件的上料操作，整个上料过程操作人员的手部都不需要置于冲压模具的下方，保证安全生产，完全避免了事故的发生。
Description
技术领域
本发明涉及一种自动铆合机的待铆合件上料机构，属于电子加工机械技术领域。
背景技术
常用通用铆合机，是电机拖动飞轮经开关、曲轴、连杆推动滑块，由固定在滑块下方的模具进行工作。传统的铆合机都是由公模和母模配合工作的，母模设于上方，公模设于工作面上，工作过程都要求操作人员用手直接在模具下方进行上下料操作，而铆合机都没有配置安全保护装置，操作人员一旦疏忽便会造成工伤事故。这也是工厂企业长期以来难以解决的难题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种自动铆合机的待铆合件上料机构，解决现有技术中待铆合件通过手工上料危险系数高的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种自动铆合机的待铆合件上料机构，包括工作台、固定于工作台上的中间基座、绕中间基座旋转的上料转盘、支撑于工作台上的上料流道和与上料流道相对应设置的中转台；所述中转台设于上料流道的末端，与上料流道的出料端相对接；中转台的上方设有用于将待铆合件由中转台运输至上料转盘的运输机构。
所述运输机构包括：水平铺设的导轨、与导轨左右滑动连接的第一滑块、与第一滑块上下滑动连接的第二滑块和设于第二滑块下部的待铆合件吸取机构，所述导轨上设有第一滑块驱动机构，所述第一滑块驱动机构通过支架设于中间基座上；所述第一滑块上设有用第二滑块驱动机构。
所述中转台包括与上料流道相对接的托盘、设于托盘下方的滑轨和用于驱动托盘沿滑轨滑行的托盘驱动气缸，所述滑轨从上料流道末端延伸至待铆合件吸取机构的下方。
所述第一滑块驱动机构为气缸。
所述上料流道包括流道框架、主动轮、从动轮，绕装在主动轮和从动轮上的输送履带和用于驱动主动轮的驱动电机。
所述上料流道的起始端一侧还设有用于存储待铆合件的储存盒。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：操作人员将待铆合件逐个排放在上料流道上，上料流道将待铆合件运送至中转台，中转台将待铆合件转送到待铆合件吸取机构的下方，由运输机构运输至上料转盘，完成待铆合件的上料操作，整个上料过程操作人员的手部都不需要置于冲压模具的下方，保证安全生产，完全避免了事故的发生；在上料流道的起始端设置用于存放待铆合件的储存盒，便于操作人员及时取用，操作方便及时，提高工作效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中运输机构的结构示意图。
图中：1、工作台；2、中间基座；3、上料转盘；4、上料流道；5、中转台；6、运输机构；6-1、导轨；6-2、第一滑块；6-3、第二滑块；6-4、待铆合件吸取机构；6-5、第一滑块驱动机构；6-6、第二滑块驱动机构；6-7、支架；7、储存盒。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1所示，是本发明的结构示意图。自动铆合机的待铆合件上料机构，包括工作台1、固定于工作台1上的中间基座2、绕中间基座2旋转的上料转盘3、支撑于工作台1上的上料流道3和与上料流道3的出料端相对接的中转台5。中转台5的上方设有用于将待铆合件由中转台5运输至上料转盘3的运输机构6。
如图2所示，运输机构6包括：水平铺设的导轨6-1、与导轨6-1左右滑动连接的第一滑块6-2、与第一滑块6-2上下滑动连接的第二滑块6-3和设于第二滑块6-3下部的待铆合件吸取机构6-4，导轨6-1上设有第一滑块驱动机构6-5，第一滑块驱动机构6-5通过支架6-7设于中间基座2上；第一滑块6-2上设有用第一滑块驱动机构6-6。优选的，第一滑块驱动机构6-5为气缸。
中转台5包括与上料流道3的出料端相对接的托盘、设于托盘下方的滑轨和用于驱动托盘沿滑轨滑行的托盘驱动气缸，滑轨从上料流道3末端延伸至待铆合件吸取机构6-4的下方。
上料流道3包括流道框架、主动轮、从动轮，绕装在主动轮和从动轮上的输送履带和用于驱动主动轮的驱动电机。上料流道3的起始端一侧还设有用于存储待铆合件的储存盒7。
操作人员将待铆合件逐个排放在上料流道3上，上料流道3将待铆合件运送至中转台5，中转台5将待铆合件转送到待铆合件吸取机构6-4的下方，由运输机构6运输至上料转盘3，完成待铆合件的上料操作，整个上料过程操作人员的手部都不需要置于冲压模具的下方，保证安全生产，完全避免了事故的发生。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.自动铆合机的待铆合件上料机构，其特征在于，包括工作台、固定于工作台上的中间基座、绕中间基座旋转的上料转盘、支撑于工作台上的上料流道和与上料流道相对应设置的中转台；所述中转台设于上料流道的末端，与上料流道的出料端相对接；中转台的上方设有用于将待铆合件由中转台运输至上料转盘的运输机构；
所述运输机构包括：水平铺设的导轨、与导轨左右滑动连接的第一滑块、与第一滑块上下滑动连接的第二滑块和设于第二滑块下部的待铆合件吸取机构，所述导轨上设有第一滑块驱动机构，所述第一滑块驱动机构通过支架设于中间基座上；所述第一滑块上设有用第二滑块驱动机构；
所述中转台包括与上料流道相对接的托盘、设于托盘下方的滑轨和用于驱动托盘沿滑轨滑行的托盘驱动气缸，所述滑轨从上料流道末端延伸至待铆合件吸取机构的下方。
2.根据权利要求1所述的自动铆合机的待铆合件上料机构，其特征在于，所述第一滑块驱动机构为气缸。
3.根据权利要求1所述的自动铆合机的待铆合件上料机构，其特征在于，所述上料流道包括流道框架、主动轮、从动轮，绕装在主动轮和从动轮上的输送履带和用于驱动主动轮的驱动电机。
4.根据权利要求1所述的自动铆合机的待铆合件上料机构，其特征在于，所述上料流道的起始端一侧还设有用于存储待铆合件的储存盒。
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