CN104891957A - 一种含大球泥的瓷泥料制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种含大球泥的瓷泥料的制作工艺，包括淘洗、球磨、除铁、脱水、陈腐、练泥等步骤。大球泥又名多水高岭土，系斜长伟晶花岗岩风化的残余物、原生高岭土，其化学成份接近高岭土理论值。本发明选用大球泥为主要原料，并针对原料进行各常量化学元素质量百分比的含量范围筛选，同时对淘洗、球磨、除铁、陈腐、脱水、练泥等工艺过程的改进，通过发明所述的工艺制作的泥料水份含量合适，水泥分布均匀、可塑性强、气泡少、细腻、无可见杂质。用本发明所述工艺所制作的瓷器成品白度高、白底泛青、润泽度好、透明度强，釉面光洁柔润，能够满足现代人对高档瓷器的审美要求。

Description

一种含大球泥的瓷泥料制作工艺
技术领域
本发明涉及一种制作瓷器所需要的泥料制作工艺，特别地，涉及一种含大球泥的瓷器泥料制作工艺。
背景技术
瓷器是一种由瓷石、高岭土、石英石、莫来石等组成，外表施有玻璃质釉或彩绘的物器。瓷器的成形要通过在窑内经过高温(约1280℃-1400℃)烧制，瓷器表面的釉色会因为温度的不同从而发生各种化学变化。烧结的瓷器胎一般仅含3％不到的铁元素，且不透水，因其较为低廉的成本和耐磨不透水的特性广为世界各地的民众所使用，是汉文明展示的瑰宝。
烧制瓷器的关键因素是：泥、釉、火。为什么有些陶、瓷器会莫明其妙的出现裂纹呢？为什么有时甚至会掉皮(釉)呢？这不外是在一定温度条件下泥和釉的收缩系数(又称膨胀系数)不相一致的结果。有时人们亦会对这种缺陷特意加以利用，传统的开片釉及现代一些肌理追求就是利用釉和泥收缩系数不相一致的原理配制出来的。
现有技术中，瓷器的白度大概在65-75度，厚度大概在3-4mm左右，光泽度一般小于80％，色差小于1.5，这样的瓷器可以作为要求不高的普通日用器，但作为用于观赏性的高档瓷器来说，不够美观，不符合现代人的审美要求。
发明内容
为实现上述目的，本发明提供了一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，包括如下步骤：1)除去大球泥外壳石英及污染物，劈开大球泥除去其内核的黑云母及电气石等有害着色杂质；分别精选淘洗钾长石、石英、高岭土，除去其中杂质；2)将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.3-0.5％；3)将研磨后的大球泥浆进行200-250目筛选，然后再放入高强磁棒中除铁，减小铁含量；4)将35-45％的大球泥、15-25％的高岭土、15-20％的钾长石、15-25％的石英，四种原料按质量百分比放入球磨机中进行研磨至细度为万孔筛余O.3一O.5％；5)将研磨过的原料及水放入高强磁棒中除铁，减小原料中的铁含量，形成合格泥浆；6)将泥浆放入榨泥机中脱水一个小时以上；7)脱水后的泥浆用塑料制品密封包装，放置30h以上，形成泥料半成品；8)放置30h以上的泥料半成品放入练泥机中练泥，排出泥泥料半成品中的空气，减小气泡，增强泥料致密度；9)练泥完成后，泥料制作完成。
优选地，步骤4)中，所述原料的化学组份质量百分比为：SiO2为60-66％、Al2O3为24-28％、Fe2O3为0.05-0.1％、CaO为0.2-0.3％、MgO为1-2％、K2O为2.0-2.5％、Na2O为1.5-2％，灼烧减量为4-7％。
优选地，步骤1)中，所述大球泥的矿物质组成成份为：高岭石、高岭土、长石、石英、云母、电气石。优选地，步骤1)中，所述大球泥的化学组份质量百分比为：SiO2为46-52％、Al2O3为33-37％、Fe2O3为0.04-0.1％、CaO为0.5-0.8％、MgO为0.1-0.3％、K2O为1-1.5％、Na2O为0.2-0.7％，灼烧减量为12.06-16.3％。
优选地，步骤8)中，原料放入练泥机中练泥，排出泥料中的空气，减小气泡，使其真空度至0.96-0.98MPA。
优选地，步骤2)中，将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.4％。
优选地，步骤4)中，将大球泥、高岭土、钾长石、石英放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.4％。
优选地，步骤3)及步骤5)中，高强磁棒为10000高斯以上高强磁棒。优选地，步骤5)中，球磨过的泥料及水按1：1的比例放入高强磁棒中。
本发明利用大球泥(又名多水高岭石粘土)本身的一些特性，通过对瓷泥料的制作工艺进行改良，进一步提高瓷器的白度、光泽度、减小色差，满足现代人对高档瓷器的审美要求。
通过本发明所述的工艺制作的泥料水份含量合适，水泥分布均匀、可塑性强、气泡少、细腻、无可见杂质。利用该泥料制作的瓷器白度高，白度在80度以上；表面光滑，光泽度在80％以上；颜色分布均匀，色差小于1.5；产品不易开裂，产品从180度至20度热交换未出现惊釉、炸裂等缺陷；敲击瓷器,声音愈脆,瓷化度、密度愈高、硬度佳，吸小率小于0.1％。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，包括如下步骤：
1)选用如下成份的大球泥原料，矿物质组成成份为：高岭石、高岭土、长石、石英、云母、电气石；化学组份质量百分比为：SiO2为46-52％、Al2O3为33-37％、Fe2O3为0.04-0.1％、CaO为0.5-0.8％、MgO为0.1-0.3％、K2O为1-1.5％、Na2O为0.2-0.7％，灼烧减量为12.06-16.3％。除去大球泥外壳石英及污染物，劈开大球泥除去其内核的黑云母及电气石等有害着色杂质；分别精选淘洗钾长石、石英、高岭土，除去其中杂质。
2)将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.3-0.5％，若研磨得太细，着水能力太强，水份含量太高，瓷器容易开裂；研磨得太粗，瓷器的透明度又不高。经实践发现将大球泥研磨至万孔筛余0.4％是最好的。
3)将研磨后的大球泥浆进行200-250目筛选，然后再放入高强磁棒中除铁，减小铁含量；
4)将35-45％的大球泥、15-25％的高岭土、15-20％的钾长石、15-25％的石英，四种原料按质量百分比放入球磨机中进行研磨至细度为万孔筛余O.3-O.5％。若研磨得太细，着水能力太强，水份含量太高，瓷器容易开裂，研磨得太粗，瓷器的透明度又不高。经实践发现将原料研磨至万孔筛余0.4％是最好的。
5)将研磨过的原料及水放入1万高斯以上的高强磁棒中除铁，原料与水的比例最好是1：1，此步骤是为了减小原料中的铁含量，铁含量越低，瓷器成品就越白，除铁后就形成了泥料半成品；大球泥经过二次研磨、除铁能够保存大球泥研磨充分，铁含量少，与其它原材料混合均匀，此步骤完成后，就形成了合格泥浆。
6)将泥浆放入榨泥机中脱水一个小时，去掉泥浆中多余的水份，脱水时间太长，水份含量较高，会影响瓷器的透明度，脱水时间太长，制作的瓷器又容易开裂，经实验发现将脱水时间在一个小时是最好的。
7)脱水后的泥料半成品用塑料制品密封包装，放置30h以上。此步骤是为了让泥料中的水份能够均匀分布于泥料当中，增加泥料的可塑性。此步骤完成后，形成泥料半成品。
8)然后将泥料半成品放入练泥机中练泥，此步骤是为了排出泥料中的空气，减少泥料中的气泡，增强泥料致密度。气泡越少，做出来的瓷器也就越光滑，经实验发现泥料的真空度为0.96-0.98MPA时气泡最少。
9)经过多次练泥后，将泥料从练泥机中取出，泥料成品制作完成。
采用上述步骤制作的泥料化学组份质量百分比为：SiO2≤67％、Al2O3≥27％、Fe2O3≤0.2％、CaO+MgO≤3％、K2O+Na2O≥1.5％、TiO2≤0.1％；泥料均匀、细腻、无可见杂质，水份≤26％，过0.063mm标准筛余量＜0.5％。
本发明选用含铁量较低，含铝量较高的大球泥、高岭土、钾长石、石英为原料，并针对原料进行各常量化学元素质量百分比的含量范围筛选，同时对淘洗、球磨、除铁、陈腐、脱水、练泥等工艺过程的改进，通过发明所述的工艺制作的泥料水份含量合适，水泥分布均匀、可塑性强、气泡少、细腻、无可见杂质。利用该泥料制作的瓷器白度高，白度在80度以上；表面光滑，光泽度在80％以上；颜色分布均匀，色差小于1.5；产品不易开裂，产品从180度至20度热交换未出现惊釉、炸裂等缺陷，敲击瓷器,声音愈脆,瓷化度、密度愈高、硬度佳，吸小率小于0.1％。
下面通过实验数据的对比进一步说明本发明的效果，以下实施例是在相同的温度湿度环境下进行的，且烧制工艺及使用仪器也相同。
实施例一
一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，包括如下步骤：
1)选用如下成份的大球泥原料，矿物质组成成份为：多水高岭石、高岭石、石英、云母、电气石；化学组份质量百分比为：SiO2为52％、Al2O3为33％、Fe2O3为0.1％、CaO为0.6％、MgO为0.2％、K2O为1％、Na2O为0.3％，灼烧减量为12.8％，除去大球泥外壳石英及污染物，劈开大球泥除去其内核的黑云母及电气石等有害着色杂质；分别精选淘洗钾长石、石英、高岭土，除去其中杂质。
2)将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.3％。
3)将研磨后的大球泥浆进行220目筛选，然后再放入高强磁棒中除铁，减小铁含量。
4)将35-45％的大球泥、15-25％的高岭土、15-20％的钾长石、15-25％的石英，四种原料按质量百分比放入球磨机中进行研磨至细度为万孔筛余O.3％。
5)将研磨过的原料及水放入高强磁棒中除铁，减小原料中的铁含量，形成合格泥浆；
6)将泥浆放入榨泥机中脱水一小时。
7)脱水后的泥浆用塑料制品密封包装，放置50小时，形成泥料半成品。
8)放置50小时泥料半成品的泥料半成品放入练泥机中练泥，排出泥料中的空气，减小汽泡，增强泥料致密度。
9)经过多次练泥，泥料的真空度为0.97MPA时，将泥料从练泥机中取出，泥料成品制作完成。
采用上述步骤制作的泥料均匀、细腻、无可见杂质，可塑性强，水份24％，过0.063mm标准筛余量0.4％。利用该泥料烧制的瓷器白度：80；光泽度：81％；色差：1.5；吸水率：0.09％；产品从180度至20度热交换未出现惊釉、炸裂等缺陷，敲击瓷器,声音愈脆,瓷化度、密度愈高、硬度佳。
实施例二
一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，包括如下步骤：
1)选用如下成份的大球泥原料，矿物质组成成份为：多水高岭石、高岭石、石英、云母、电气石；化学组份质量百分比为：SiO2为51％、Al2O3为34％、Fe2O3为0.08％、CaO为0.7％、MgO为0.3％、K2O为1.2％、Na2O为0.4％，灼烧减量为12.32％，除去大球泥外壳石英及污染物，劈开大球泥除去其内核的黑云母及电气石等有害着色杂质；分别精选淘洗钾长石、石英、高岭土，除去其中杂质。
2)将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.4％。
3)将研磨后的大球泥浆进行240目筛选，然后再放入高强磁棒中除铁，减小铁含量；
4)将35-45％的大球泥、15-25％的高岭土、15-20％的钾长石、15-25％的石英，四种原料按质量百分比放入球磨机中进行研磨至细度为万孔筛余O.4％。
5)将研磨过的原料及水放入高强磁棒中除铁，减小原料中的铁含量，形成合格泥浆；
6)将泥浆放入榨泥机中脱水一小时。
7)脱水后的泥浆用塑料制品密封包装，放置70小时，形成泥料半成品。
8)放置70小时泥料半成品的泥料半成品放入练泥机中练泥，排出泥料中的空气，减小汽泡，增强泥料致密度。
9)经过多次练泥，泥料的真空度为0.98MPA时，将泥料从练泥机中取出，泥料成品制作完成。
采用上述步骤制作的泥料均匀、细腻、无可见杂质，可塑性强，水份24％，过0.063mm标准筛余量0.4％；利用该泥料烧制的瓷器白度：87；光泽度：86％；色差：1.3；吸水率：0.07％；产品从180度至20度热交换未出现惊釉、炸裂等缺陷，敲击瓷器,声音愈脆,瓷化度、密度愈高、硬度佳。
实施三
1)选用如下成份的大球泥原料，矿物质组成成份为：多水高岭石、高岭石、石英、云母、电气石；化学组份质量百分比为：SiO2为50％、Al2O3为35％、Fe2O3为0.05％、CaO为0.6％、MgO为0.3％、K2O为1.1％、Na2O为0.5％，灼烧减量为12.45％，除去大球泥外壳石英及污染物，劈开大球泥除去其内核的黑云母及电气石等有害着色杂质；分别精选淘洗钾长石、石英、高岭土，除去其中杂质。
2)将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.4％。
3)将研磨后的大球泥浆进行240目筛选，然后再放入高强磁棒中除铁，减小铁含量；
4)将35-45％的大球泥、15-25％的高岭土、15-20％的钾长石、15-25％的石英，四种原料按质量百分比放入球磨机中进行研磨至细度为万孔筛余O.4％。
5)将研磨过的原料及水放入高强磁棒中除铁，减小原料中的铁含量，形成合格泥浆。
6)将泥浆放入榨泥机中脱水一小时。
7)脱水后的泥浆用塑料制品密封包装，放置70小时，形成泥料半成品。
8)放置70小时泥料半成品的泥料半成品放入练泥机中练泥，排出泥料中的空气，减小汽泡，增强泥料致密度。
9)经过多次练泥，泥料的真空度为0.98MPA时，将泥料从练泥机中取出，泥料成品制作完成。采用上述步骤制作的泥料均匀、细腻、无可见杂质，可塑性强，水份24％，过0.063mm标准筛余量0.4％；利用该泥料烧制的瓷器白度：87；光泽度：82％；色差：1.3；吸水率：0.08％；产品从180度至20度热交换未出现惊釉、炸裂等缺陷，敲击瓷器,声音愈脆,瓷化度、密度愈高、硬度佳。
实施四
一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，包括如下步骤：
选用如下成份的大球泥原料，矿物质组成成份为：多水高岭石、高岭石、石英、云母、电气石；化学组份质量百分比为：SiO2为52％、Al2O3为33％、Fe2O3为0.04％、CaO为0.6％、MgO为0.3％、K2O为1.5％、Na2O为0.2％，灼烧减量为12.36％，除去大球泥外壳石英及污染物，劈开大球泥除去其内核的黑云母及电气石等有害着色杂质；分别精选淘洗钾长石、石英、高岭土，除去其中杂质。
2)将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.5％。
3)将研磨后的大球泥浆进行280目筛选，然后再放入高强磁棒中除铁，减小铁含量；
4)将35-45％的大球泥、15-25％的高岭土、15-20％的钾长石、15-25％的石英，四种原料按质量百分比放入球磨机中进行研磨至细度为万孔筛余O.5％。
5)将研磨过的原料及水放入高强磁棒中除铁，减小原料中的铁含量，形成合格泥浆；
6)将泥浆放入榨泥机中脱水一小时。
7)脱水后的泥浆用塑料制品密封包装，放置100小时，形成泥料半成品。
8)放置100小时泥料半成品的泥料半成品放入练泥机中练泥，排出泥料中的空气，减小汽泡，增强泥料致密度。
9)经过多次练泥，泥料的真空度为0.98MPA时，将泥料从练泥机中取出，泥料成品制作完成。
采用上述步骤制作的泥料均匀、细腻、无可见杂质，可塑性强，水份23％，过0.063mm标准筛余量0.4％；利用该泥料烧制的瓷器白度：93；光泽度：88％；色差：1.0；吸水率：0.07％；产品从180度至20度热交换未出现惊釉、炸裂等缺陷,声音愈脆,瓷化度、密度愈高、硬度佳。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种含大球泥的瓷泥料的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1)除去大球泥外壳石英及污染物，劈开大球泥除去其内核的黑云母及电气石等有害着色杂质；分别精选淘洗钾长石、石英、高岭土，除去其中杂质；
2)将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.3-0.5％；
3)将研磨后的大球泥浆进行200-250目筛选，然后再放入高强磁棒中除铁，减小铁含量；
4)将35-45％的大球泥、15-25％的高岭土、15-20％的钾长石、15-25％的石英，四种原料按质量百分比放入球磨机中进行研磨至细度为万孔筛余O.3一O.5％；
5)将研磨过的原料及水放入高强磁棒中除铁，减小原料中的铁含量，形成合格泥浆；
6)将泥浆放入榨泥机中脱水一个小时以上；
7)脱水后的泥浆用塑料制品密封包装，放置30h以上，形成泥料半成品；
8)放置30h以上的泥料半成品放入练泥机中练泥，排出泥泥料半成品中的空气，减小气泡，增强泥料致密度；
9)练泥完成后，泥料制作完成。
2.根据权利要求1所述的一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，其特征在于，步骤4)中，所述原料的化学组份质量百分比为：SiO2为60-66％、Al2O3为24-28％、Fe2O3为0.05-0.1％、CaO为0.2-0.3％、MgO为1-2％、K2O为2.0-2.5％、Na2O为1.5-2％，灼烧减量为4-7％。
3.根据权利要求1所述的一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，其特征在于，步骤1)中，所述大球泥的矿物质组成成份为：高岭石、高岭土、长石、石英、云母、电气石。
4.根据权利要求1所述的一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，其特征在于，步骤1)中，所述大球泥的化学组份质量百分比为：SiO2为46-52％、Al2O3为33-37％、Fe2O3为0.04-0.1％、CaO为0.5-0.8％、MgO为0.1-0.3％、K2O为1-1.5％、Na2O为0.2-0.7％，灼烧减量为12.06-16.3％。
5.根据权利要求1至5任一项所述的一种含大球泥的瓷器泥料制作工艺，其特征在于，步骤8)中，原料放入练泥机中练泥，排出泥料中的空气，减小气泡，使其真空度至0.96-0.98MPA。
6.根据权利要求5所述的一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，其特征在于，步骤2)中，将大球泥放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.4％。
7.根据权利要求5所述的一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，其特征在于，步骤4)中，将大球泥、高岭土、钾长石、石英放入球磨机中进行研磨至细度万孔筛余0.4％。
8.根据权利要求5所述的一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，其特征在于，步骤3)及步骤5)中，高强磁棒为10000高斯以上高强磁棒。
9.根据权利要求5所述的一种含大球泥的瓷泥料制作工艺，其特征在于，步骤5)中，球磨过的原料及水按1：1的比例放入高强磁棒中。
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