CN104846305B - 一种预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法，将沉没辊吊入预热箱内，按照40~60℃/h进行预热，当温度上升到180~220℃时保温2~2.5小时，再按90~110℃/h预热2~2.5小时到380~420℃。B、保温：A步骤结束后保温2~2.5小时，再随炉冷却到25～40℃，使装配过程和预热过程产生的热应力再次得到消除。C、第二次预热：在沉没辊使用前8~9小时，开始以40~60℃/h的速度进行预热到200℃时保温2~2.5小时，再按90~110℃/h预热2小时到380~420℃，并保温1~1.5小时。本发明通过采用二次预热方式，沉没辊预热温度均匀，辊子膨胀均匀，辊面组织变化均匀，提高辊子在锌液中的耐腐蚀性，减少沉没辊表面和沟槽形成锌铁合金颗粒的几率。

Description

一种预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法
技术领域
本发明属于沉没辊预热技术领域，具体涉及一种预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法。
背景技术
沉没辊是热镀锌线上重要配件之一，生产期间，浸泡在约465℃的锌液中,辊子在锌液中与运行带钢同速旋转，受到锌液的冲刷腐蚀，并生成锌铁合金颗粒附着在辊面，使镀锌板面出现凹坑，影响镀锌板质量，目前使用10-15天后必须更换沉没辊，预热不好时5天就得更换，换辊一次损失约5万元，同时产生废次品、消耗更多的能源介质，换辊次数增加，必然增加生产成本。沉没辊放入锌锅前，为了防止冷金属入锌锅时发生爆炸，防止辊子及配件急热膨胀变形，防止陶瓷轴承开裂，以及改善辊子在锌锅中高速运转效率，需要对沉没辊进行预热。根据设计方提供的预热方式，沉没辊在使用前4小时开始供电预热，以每小时升温100℃，连续预热到400℃，然后关闭预热器并将沉没辊吊入锌锅内，开始穿带和生产。经过使用，发现这种预热方式，造成辊子预热不充分，辊子轴承、轴套受热不均，由于膨胀系数不同，短时间内，膨胀不完全、不均匀。放入锌锅3-5天后，开始出现镀锌板面凹坑、辊子转动不良，镀锌后出现产品辊印、凹坑缺陷。因此，针对沉没辊出现的上述问题，研制开发出一种能够使得沉没辊预热充分、受热均匀的预热方法是解决此技术问题的关键所在。
发明内容
本发明的目的在于提供一种预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法。
本发明的目的是这样实现的，包括第一次预热、保温和第二次预热：具体为：将沉没辊吊入预热箱内，按照40~60℃/h进行预热，当温度上升到180~220℃时保温2~2.5小时，再按90~110℃/h预热2~2.5小时到380~420℃。
B、保温：A步骤结束后保温2~2.5小时，再随炉冷却到25～40℃，使装配过程和预热过程产生的热应力再次得到消除。
C、第二次预热：在沉没辊使用前8~9小时，开始以40~60℃/h的速度进行预热到200℃时保温2~2.5小时，再按90~110℃/h预热2小时到380~420℃，并保温1~1.5小时。
本发明通过采用二次预热方式，沉没辊预热温度均匀，辊子膨胀均匀，辊面组织变化均匀，提高辊子在锌液中的耐腐蚀性，减少沉没辊表面和沟槽形成锌铁合金颗粒的几率，解决了辊子在锌锅内不转或转动不同步问题，减少了镀锌板表面划伤、凹坑等表面缺陷，改善了镀锌后板形，改善了热镀锌板产品表面外观质量。改进后，经实践：每月减少沉没辊换辊1次，每月减少沉没辊加工损耗及备件消耗，年节约36万元；每年减少废品36吨折合节约7.2万元，减少设备空开48小时折合节约14.4万元。但增加耗电量，电费每年增加6千元。沉没辊预热方式改进后每年节约57万元资金。
附图说明
图1为改进前沉没辊预热曲线：
图2为改进后的第一次预热曲线：
图3为改进后的第二次预热曲线。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
本发明所述方法包括第一次预热、保温和第二次预热：具体为：
A、第一次预热：将沉没辊吊入预热箱内，按照40~60℃/h进行预热，当温度上升到180~220℃时保温2~2.5小时，再按90~110℃/h预热2~2.5小时到380~420℃。
B、保温：A步骤结束后保温2~2.5小时，再随炉冷却到25～40℃，使装配过程和预热过程产生的热应力再次得到消除。
C、第二次预热：在沉没辊使用前8~9小时，开始以40~60℃/h的速度进行预热到200℃时保温2~2.5小时，再按90~110℃/h预热2小时到380~420℃，并保温1~1.5小时。
优选地：A、第一次预热：将沉没辊吊入预热箱内按照50℃/h进行预热，当温度上升到200℃时，保温2小时，再按100℃/h预热2小时到400℃。
B、保温：A步骤结束后保温2小时，再随炉冷却到25～40℃，使装配过程和预热过程产生的热应力再次得到消除。
C、第二次预热：在沉没辊使用前9小时，开始以50℃/h的速度进行预热，在200℃时保温2小时，再按每小时温度上升100℃预热2小时到400℃，并保温1小时。
第一次预热在开线前1~2天进行。
所述的预热箱为倒立四棱台加热炉箱体，箱体内两侧面分布有多组电加热丝，上部和/或下部为敞开结构。
本发明与现有技术相比，有以下优点：
调整预热升温曲线及加热方式，由原来的预热4个小时，每个小时温度上升100℃的方式改为二次预热，通过采用二次预热方式，沉没辊预热温度均匀，辊子膨胀均匀，辊面组织变化均匀，提高辊子在锌液中的耐腐蚀性，减少沉没辊表面和沟槽形成锌铁合金颗粒的几率，解决了辊子在锌锅内不转或转动不同步问题，减少了镀锌板表面划伤、凹坑等表面缺陷，改善了镀锌后板形，改善了热镀锌板产品表面外观质量。
改进后，每月减少沉没辊换辊1次，每月减少沉没辊加工损耗及备件消耗，年节约36万元；每年减少废品36吨折合节约7.2万元，减少设备空开48小时折合节约14.4万元。但增加耗电量，电费每年增加6千元。沉没辊预热方式改进后每年节约57万元资金。
实施例1
本发明的沉没辊预热箱是一个倒立的四棱台形箱体，箱体两侧分布有多组电热丝，底部无电热丝，顶部敞开。因为预热时间短，以及预热箱的结构原因，一次预热后箱体局部温度达到设定温度400℃（最高温度），箱体底部和顶部温度低于中部30-50℃，沉没辊中部辊面温度340-360度，底部轴承和顶部辊面温度却只有310-330℃，出现了上下辊的轴承温差、辊面温差。
进行二次预热时，将一次预热后的辊子旋转90℃，一次预热未加热到350℃以上的部位也得到充分再加热，并与其它部位的轴承和辊面温度一致，从而实现膨胀均匀。即采用此方法，消除预热盲区造成的温度偏差，使辊面和轴承均匀受热、均匀膨胀。
辊面组织变化均匀、锌液中的耐腐蚀性提高：第一次预热因辊面温度为360℃，箱体温度400℃。沉没辊为316L不锈钢材质，且辊面经过碳化钨热喷涂处理，涂层30～50μm，当涂层温度在350-400℃范围时，沉没辊在锌液中运转时辊面粘锌明显减少，辊面耐蚀性增强。通过二次预热，使沉没辊辊面材料受热均匀、辊面耐锌腐蚀性提高。

Claims (4)

1.一种预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法，其特征在于包括第一次预热、保温和第二次预热：具体为：
A、第一次预热：将沉没辊吊入预热箱内，按照40~60℃/h进行预热，当温度上升到180~220℃时保温2~2.5小时，再按90~110℃/h预热2~2.5小时到380~420℃；
B、保温：A步骤结束后保温2~2.5小时，再随炉冷却到25～40℃，使装配过程和预热过程产生的热应力再次得到消除；
C、第二次预热：在沉没辊使用前8~9小时，开始以40~60℃/h的速度进行预热到200℃时保温2~2.5小时，再按90~110℃/h预热2小时到380~420℃，并保温1~1.5小时。
2.根据权利要求1所述的预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法，其特征在于：
A、第一次预热：将沉没辊吊入预热箱内按照50℃/h进行预热，当温度上升到200℃时，保温2小时，再按100℃/h预热2小时到400℃；
B、保温：A步骤结束后保温2小时，再随炉冷却到25～40℃，使装配过程和预热过程产生的热应力再次得到消除；
C、第二次预热：在沉没辊使用前9小时，开始以50℃/h的速度进行预热，在200℃时保温2小时，再按每小时温度上升100℃预热2小时到400℃，并保温1小时。
3.根据权利要求1所述的预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法，其特征在于第一次预热在开线前1~2天进行。
4.根据权利要求1所述的预热充分、受热均匀的沉没辊预热方法，其特征在于所述的预热箱为倒立四棱台加热炉箱体，箱体内两侧面分布有多组电加热丝，上部和/或下部为敞开结构。
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