CN103320736A - 一种连续热镀锌起车控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连续热镀锌起车控制方法，属于冷轧板带生产技术领域。该方法包括：调整锌液成分，按质量百分比计算，使锌液中的铝含量占锌液总量的0.22-0.225%，预热新沉没辊，吊出旧沉没辊后，立即清理锌液表面的锌渣,安装新沉没辊，然后建张起车，逐渐提高起车的爬行速度，在起车后2小时内，使起车的爬行速度达到140-150m/min，然后稳定起车的爬行速度即可。本发明可以有效减少连续热镀锌线起车后产生锌锅划伤、硌坑、沉没辊印等缺陷，减少质量损失，降低生产成本。

Description

一种连续热镀锌起车控制方法
技术领域
本发明属于冷轧板带生产技术领域，特别涉及一种连续热镀锌起车控制方法。
背景技术
带钢在连续热镀锌线生产过程中，特别是在起车阶段，容易产生划伤、硌坑、沉没辊印等缺陷，主要是由于起车工艺控制不恰当，造成锌锅内辊子转动不良，辊面沉积较多锌渣等原因，该类缺陷在生产线起车后不容易消除，最好在起车阶段进行工艺控制。
现有起车工艺，调整锌液成份一般在起车前8小时内完成，添加高铝锭，造成锌液成份不均匀，锌渣较多；沉没辊预热温度在400℃左右，温度较低，吊装过程中的热损失造成辊子入锅温度低于350℃，容易在辊面和辊子轴承上形成锌渣；建张起车后快速提高运行速度，不利轴承磨合，影响沉没辊转动；上述问题会造成辊子转动不良，辊面沉积较多锌渣，影响产品质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种连续热镀锌起车控制方法，解决了现有技术中连续热镀锌线起车后产生锌锅划伤、硌坑、沉没辊印等缺陷。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种连续热镀锌起车控制方法，具体包括如下步骤：
步骤101：调整锌液成份，按质量百分比计算，使所述锌液中的铝含量占所述锌液总量的0.22-0.225%；
步骤102：预热新沉没辊；
步骤103：吊出旧沉没辊后，立即清理所述锌液表面的锌渣；
步骤104：安装所述新沉没辊，然后建张起车；
步骤105：所述起车时，冷却塔张力值的控制范围为15-18KN；
步骤106：逐渐提高所述起车的爬行速度，在所述起车后2小时内，使所述起车的爬行速度达到140-150m/min，然后稳定所述起车的爬行速度即可。
进一步地，在所述步骤101中，所述建张起车48小时前调整所述锌液成份。
进一步地，在所述步骤102中，所述预热温度470-490℃，所述预热时间为8-9小时。
进一步地，在所述步骤101到所述步骤103过程中，不向锌锅内添加高铝锭。
进一步地，在所述步骤104中，所述安装新沉没辊2小时内建张起车。
进一步地，在所述步骤105中，所述起车开始爬行的速度为30-40m/min，爬行30分钟后逐渐提高速度。
进一步地，在所述步骤106中，在所述爬行过程中，锌锅内的纠正辊位置范围控制在5-15mm。
本发明提供的连续热镀锌起车控制方法，通过对锌液铝含量的调整，可以减少锌液内悬浮的锌渣量；调高对新沉没辊的预热温度，减少结渣；同时清理锌液表面的锌渣,可以有效减少起车时锌液中的锌渣量；通过对冷却塔张力值的控制范围，降低轴承的摩擦阻力，该方法可以有效减少连续热镀锌线起车后产生锌锅划伤、硌坑、沉没辊印等缺陷，减少质量损失，降低生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例提供的连续热镀锌起车控制方法步骤图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种连续热镀锌起车控制方法，具体包括如下步骤：
步骤101：调整锌液成份；
在连续热镀锌线起车前48小时开始调整锌液成份,按质量百分比计算，使锌液中的铝含量占锌液总量的0.22-0.225%，起车前不向锌锅内添加高铝锭,提前48小时调整锌液成份可以保证起车时锌液成份的均匀，锌液铝含量在控制范围可以减少锌液内悬浮的锌渣量；
步骤102：预热新沉没辊；
新沉没辊安装前8小时开始预热，预热温度470-490℃，加热时间4小时，保温时间4小时,该预热工艺可以保证辊子受热均匀，预热温度470-490℃可以保证辊子进入锌液时的温度在400℃以上，减少结渣；
步骤103：清理锌液表面锌渣；
起车前吊出旧沉没辊后，要立即清理锌液表面的锌渣,新沉没辊安装前将锌液面的锌渣扒到炉鼻子后方，保证新沉没辊下锅位置的锌液面无锌渣，扒渣时要减少锌液面的波动，新沉没辊进入锌液中时要减少锌液面的波动,该方法可以有效减少起车时锌液中的锌渣量；
步骤104：建张起车；
安装新沉没辊，然后建张起车，在新沉没辊安装后在2小时内起车，这样可以减少新沉没辊落锌渣；起车后以30-40m/min的速度爬行30分钟，以便充分磨合辊子轴承,在爬行期间调整锌锅内的纠正辊位置，纠正辊位置的范围控制在5-15mm，在此范围内纠正新沉没辊转动最好,纠正新沉没辊开始转动并无划伤产生时停止顶入，保持该位置继续爬行，磨合轴承；
步骤105：设定冷却塔张力值；
起车时冷却塔张力值的控制范围为15-18KN,在此范围内，可以减少新沉没辊受外力，降低轴承的摩擦阻力，充分磨合辊子轴承；
步骤106：调整爬行速度；
起车开始爬行，爬行30分钟后逐渐提高起车的爬行速度，以每隔5分钟提高10m/min的速度提高，在起车后2小时内，使起车的爬行速度达到140-150m/min，保持该生产速度1小时后进入正常生产,通过逐渐提高速度，达到并保持高速1小时，可以充分磨合辊子轴承。
本发明实施例提供的连续热镀锌线起车控制方法，可以有效减少连续热镀锌线起车后产生锌锅划伤、硌坑、沉没辊印等缺陷，减少质量损失，降低生产成本。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种连续热镀锌起车控制方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
步骤101：调整锌液成份，按质量百分比计算，使所述锌液中的铝含量占所述锌液总量的0.22-0.225%；
步骤102：预热新沉没辊；
步骤103：吊出旧沉没辊后，立即清理所述锌液表面的锌渣；
步骤104：安装所述新沉没辊，然后建张起车；
步骤105：所述起车时，冷却塔张力值的控制范围为15-18KN；
步骤106：逐渐提高所述起车的爬行速度，在所述起车后2小时内，使所述起车的爬行速度达到140-150m/min，然后稳定所述起车的爬行速度即可。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在所述步骤101中，所述建张起车48小时前调整所述锌液成份。
3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在所述步骤102中，所述预热温度470-490℃，所述预热时间为8-9小时。
4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在所述步骤101到所述步骤103过程中，不向锌锅内添加高铝锭。
5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在所述步骤104中，所述安装新沉没辊2小时内建张起车。
6.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在所述步骤105中，所述起车开始爬行的速度为30-40m/min，爬行30分钟后逐渐提高速度。
7.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，在所述步骤106中，在所述爬行过程中，锌锅内的纠正辊位置范围控制在5-15mm。
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