CN109226260B - 一种避免超低碳钢边部毛刺缺陷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种避免超低碳钢边部毛刺缺陷的方法，所述超低碳钢中C的重量百分比含量≤0.0035％；具体方法包括：提高粗轧R1、R2轧机上切水板、导卫装置的安装精度；控制粗轧区域各机架的冷却水水压、立辊辊身水嘴直径、喷射角度及前滑值；轧制时控制加热出钢温度、粗轧出口温度、中间坯厚度、精轧各机架的压下率、侧压量及立辊轧制力。本发明能够有效提高超低碳热轧带钢的边部质量，防止因毛刺缺陷而影响后续的冷轧工序生产，满足用户要求，同时减少冷轧返修量，降低企业生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种避免超低碳钢边部毛刺缺陷的方法。
背景技术
钢板或带材生产过程中，在应力集中和温度变化剧烈的板带边部，易在轧制过程中产生各种缺陷，从而影响板带的整体质量，降低产品的成材率，进而降低了企业的经济效益。因此，如何避免板带材边部缺陷问题始终是行业内技术人员的研究方向。
热轧带钢常见的边部缺陷有以下几种：边裂、边部夹层以及翘皮等。缺陷产生的原因众多，可以说生产中的每一个环节都可能影响到板带的边部质量。前期我们接到用户订货，是一种超低碳钢，要求冷轧后不切边直接供货，因此对边部质量要求非常高，但该产品在前期热轧生产时，边部出现了凹陷、粗糙、边裂、毛刺、翘皮等缺陷，在冷轧过程中会产生毛刺缺陷，由于产品为后切边，毛刺缺陷直接影响钢卷的正常投入；为提高产品质量，避免产生质量异议，影响企业的信誉度，我们进行了课题攻关，最终实现了提高超低碳钢边部质量的目的，满足了用户要求；同时减少了因边部缺陷而增加的冷轧返修量，降低了企业生产成本。
发明内容
本发明提供了一种避免超低碳钢边部毛刺缺陷的方法，能够有效提高超低碳热轧带钢的边部质量，防止因毛刺缺陷而影响后续的冷轧工序生产，满足用户要求，同时减少冷轧返修量，降低企业生产成本。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种避免超低碳钢边部毛刺缺陷的方法，所述超低碳钢中C的重量百分比含量≤0.0035％；具体方法包括：
1)减少边部温降，优化立辊与水平辊的速度匹配；
提高粗轧R1、R2轧机上切水板、导卫装置的安装精度，将安装间隙控制在1.5mm以内，防止漏水造成带钢横向温差大；粗轧区域各机架的冷却水水压控制在7～8.5MPa范围内，减小带钢横向温差；为改善带钢边部粗糙问题，提高立辊辊面光洁度，立辊辊身水嘴直径控制在3～4.5mm范围内，喷射角度为50～70°，保证立辊辊身水嘴搭接量；前滑值控制在3.5％～4.3％范围内，避免立辊、水平辊出现堆拉钢现象；
2)优化超低碳钢的温度制度；
避免轧制过程中出现双相区轧制及由此产生的翘皮、边部粗糙及其他边部缺陷，将加热出钢温度控制在1220～1250℃，粗轧出口温度控制在1040～1080℃；为提高精轧温度控制精度，不投入机架间冷却水，减少带钢边部温降，提高边部质量；
3)优化超低碳钢的二级负荷分配；
为改善带钢边部形状，中间坯厚度控制在48～55mm范围内；精轧F1、F2机架的压下率控制在40％～50％，F6的压下率控制在12％～15％，F7的压下率控制在7％～10％；
4)调整SP侧压量；
侧压量对带钢的边部形态和边部翘皮影响大，因此将侧压量控制在60～100mm范围内；
5)精轧立辊轧制力控制；
立辊轧制力控制在5～20吨范围内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
能够有效提高超低碳热轧带钢的边部质量，防止因毛刺缺陷而影响后续的冷轧工序生产，满足用户要求，同时减少冷轧返修量，降低企业生产成本。
具体实施方式
本发明所述一种避免超低碳钢边部毛刺缺陷的方法，所述超低碳钢中C的重量百分比含量≤0.0035％；具体方法包括：
1)减少边部温降，优化立辊与水平辊的速度匹配；
提高粗轧R1、R2轧机上切水板、导卫装置的安装精度，将安装间隙控制在1.5mm以内，防止漏水造成带钢横向温差大；粗轧区域各机架的冷却水水压控制在7～8.5MPa范围内，减小带钢横向温差；为改善带钢边部粗糙问题，提高立辊辊面光洁度，立辊辊身水嘴直径控制在3～4.5mm范围内，喷射角度为50～70°，保证立辊辊身水嘴搭接量；前滑值控制在3.5％～4.3％范围内，避免立辊、水平辊出现堆拉钢现象；
2)优化超低碳钢的温度制度；
避免轧制过程中出现双相区轧制及由此产生的翘皮、边部粗糙及其他边部缺陷，将加热出钢温度控制在1220～1250℃，粗轧出口温度控制在1040～1080℃；为提高精轧温度控制精度，不投入机架间冷却水，减少带钢边部温降，提高边部质量；
3)优化超低碳钢的二级负荷分配；
为改善带钢边部形状，中间坯厚度控制在48～55mm范围内；精轧F1、F2机架的压下率控制在40％～50％，F6的压下率控制在12％～15％，F7的压下率控制在7％～10％；
4)调整SP侧压量；
侧压量对带钢的边部形态和边部翘皮影响大，因此将侧压量控制在60～100mm范围内；
5)精轧立辊轧制力控制；
立辊轧制力控制在5～20吨范围内。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
本实施例中，所述超低碳钢的化学成分按重量百分比计为：碳≤0.0035％；硅≤0.025％；锰0.05％～0.20％；磷≤0.020％；硫≤0.020％；铝0.010％～0.060％；钛0.035％～0.090％；其余为铁及不可避免的杂质。
本实施例中，为避免超低碳钢边部毛刺缺陷采取的具体方法包括：
1)减少边部温降，优化立辊与水平辊的速度匹配；
粗轧R1、R2轧机上切水板、导卫装置的安装间隙控制在1.5mm以内，防止漏水造成带钢横向温差大；粗轧区域各机架的冷却水水压统一调整为8MPa，减小带钢横向温差；为改善带钢边部粗糙问题，提高立辊辊面光洁度，立辊辊身水嘴选用3.5mm直径，喷射角度为60°，保证立辊辊身水嘴搭接量；前滑值控制在4％以内，避免立辊、水平辊出现堆拉钢现象；
2)优化超低碳钢的温度制度；
避免轧制过程中出现双相区轧制及由此产生的翘皮、边部粗糙及其他边部缺陷，将加热出钢温度控制在1230℃，粗轧出口温度控制在1050℃；为提高精轧温度控制精度，不投入机架间冷却水，减少带钢边部温降，提高边部质量；
3)优化超低碳钢的二级负荷分配；
为改善带钢边部形状，中间坯厚度为48mm；精轧F1、F2机架的压下率均控制在45％，F6的压下率为13％，F7的压下率为8％；
4)调整SP侧压量；
侧压量对带钢的边部形态和边部翘皮影响大，因此将侧压量控制在80mm以内；
5)精轧立辊轧制力控制；
通过对比不同精轧立辊轧制力大小对带钢边部质量的影响效果，制定合理的立辊轧制力控制范围，立辊轧制力控制在10吨以内。
本实施例中，应用本发明所述方法后，边部质量合格率由之前的75％提升到95％以上，效果显著。产品成材率稳定保持在95％以上，实现了稳定供货。按用户订货量5000吨计，节省冷轧返修损失(成材率损失+返修费用)共计47.69万元。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种避免超低碳钢边部毛刺缺陷的方法，其特征在于，所述超低碳钢中C的重量百分比含量≤0.0035％；具体方法包括：
提高粗轧R1、R2轧机上切水板、导卫装置的安装精度，将安装间隙控制在1.5mm以内，防止漏水造成带钢横向温差大；粗轧区域各机架的冷却水水压控制在7～8.5MPa范围内，减小带钢横向温差；立辊辊身水嘴直径控制在3～4.5mm范围内，喷射角度为50°～70°，保证立辊辊身水嘴搭接量；前滑值控制在3.5％～4.3％；
轧制时，将加热出钢温度控制在1220～1250℃，粗轧出口温度控制在1040～1080℃；中间坯厚度控制在48～55mm范围内；精轧F1、F2机架的压下率控制在40％～50％，F6的压下率控制在12％～15％，F7的压下率控制在7％～10％；侧压量控制在60～100mm范围内；立辊轧制力控制在5～20吨范围内。
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