CN104792155B - 回转窑混合型耐火材料内衬安装方法 - Google Patents
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Abstract
回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，首先在回转窑内壁上焊接一圈能够承受一定金属与浇注料之间热膨胀距离差距的内壁铆钩，焊接完成后再将预先成型烧结好的埋设有伸出的外铆钩的耐火砖与回转窑内壁铆钩焊接，耐火砖层与筒体内壁之间保持一定间隙以便于外铆钩与内壁铆钩焊接，焊接完成一圈耐火砖后，向间隙注入保温材料，完成第一圈内衬的安装；之后沿回转窑长度方向再顺序完成下一圈内衬的安装；如此循环顺序安装，直至将整个回转窑的内衬安装完成。本发明可提升回转窑内衬一次安装浇注的平均使用寿命，减少回转窑内衬更换频次。
Description
技术领域
本发明属于回转窑内衬制作安装方法技术领域。
背景技术
目前行业内回转窑内衬浇注料均采用不定型浇注料进行浇注。一般情况下浇注料寿命仅为一年，需要频繁更换内衬，不仅增加生产成本，还影响生产。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术存在的问题，提供一种可减少回转窑内衬更换频次的回转窑混合型耐火材料内衬安装方法。
本发明的目的通过如下技术方案实现。
回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，首先在回转窑内壁上焊接一圈能够承受一定金属与浇注料之间热膨胀距离差距的内壁铆钩，焊接完成后再将预先成型烧结好的埋设有伸出的外铆钩的耐火砖与回转窑内壁铆钩焊接，耐火砖层与筒体内壁之间保持一定间隙以便于外铆钩与内壁铆钩焊接，焊接完成一圈耐火砖后，向间隙注入保温材料，完成第一圈内衬的安装；之后沿回转窑长度方向再顺序在回转窑内壁上焊接下一圈内壁铆钩，然后将耐火砖的外铆钩与回转窑内壁铆钩焊接，再向耐火砖层与筒体内壁之间的间隙注入保温材料，完成下一圈内衬的安装；如此沿回转窑长度方向循环顺序安装，直至将整个回转窑的内衬安装完成。
本发明所述保温材料为低水泥莫来石耐高温浇注料。所用的内壁铆钩为基本呈Y型但在其下部直杆的中部带有曲回弯折段的整体式结构，在曲回弯折段填充有沙粒且外包有包裹层。在内壁铆钩顶端的两个分叉上涂覆有沥青层。所述包裹层采用有机材料。
利用本发明方法制作的回转窑内衬结构为混合型耐火材料内衬，虽然安装浇注时间相对较长，工程量较大，但定型浇注料的使用寿命及稳定性大大优于现有的不定型浇注料。所采用的特殊结构的内壁铆钩，其直杆中部的曲回弯折段结构能吸收由于升降温过程中耐火材料与铆钩本身的变形与位移，曲回弯折段填充的沙粒能避免耐火材料中形成空心孔洞导致的机械强度下降，外包的包裹层使耐火材料浇注过程中维持沙粒与耐火材料的隔离，并在耐火材料固化升温后焚尽，可有效减少耐火材料的开裂与脱落。此外，由于内衬与筒体之间的低水泥莫来石耐高温浇注料既能起到稳固耐火砖位置的作用，又能吸收由于热膨胀、热冲击、金属材料与耐火材料膨胀系数差所导致的各种应力，一方面使窑皮发红、内衬塌损等影响回转窑使用的情况产生概率大大减少，一方面提升回转窑内衬一次安装浇注的平均使用寿命由12个月延长至36个月。
附图说明
图1是采用本发明方法安装回转窑内衬示意图；
图2是内壁铆钩的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本发明方法是首先在回转窑内壁1上焊接一圈能够承受一定金属与浇注料之间热膨胀距离差距的内壁铆钩2。内壁铆钩如图2所示为整体形状基本呈Y型的整体式结构，在其下部直杆2a的中部带有曲回弯折段2b，在曲回弯折段2b填充有沙粒2c且外包有包裹层2d。包裹层2d采用有机材料，在耐火材料固化升温后自然焚尽。内壁铆钩顶端的两个分叉2e上涂覆有沥青层2f，作用是使沥青层在回转窑升温后自然焚尽，让分叉2e的金属材料和与之接触的耐火材料之间存在微小空隙，此段空隙的作用是：在回转窑升温过程中由于2e段铆钩的热膨胀系数比耐火材料的热膨胀系数大，如果没有此微小空隙有可能导致铆钩的细小膨胀将耐火材料沿2e指向方向撑裂。其中关键产生作用的涂层为2e顶点方向涂层，其余部分仅为便于制作涂刷。内壁铆钩焊接完成后再将预先成型烧结好的埋设有伸出的外铆钩4的耐火砖3与回转窑内壁铆钩2焊接，耐火砖层与筒体内壁之间保持一定的间隙以便于外铆钩4与内壁铆钩2在焊接点6焊接，焊接完成一圈耐火砖后，向间隙内注入保温材料5，完成第一圈内衬的安装。之后沿回转窑长度方向再顺序在回转窑内壁1上焊接下一圈内壁铆钩2，然后将耐火砖3的外铆钩4与回转窑内壁铆钩2焊接，再向耐火砖层与筒体内壁之间的间隙注入保温材料，完成下一圈内衬的安装。如此沿回转窑长度方向循环顺序安装，直至将整个回转窑的内衬安装完成。安装完成后，回转窑体从外至内依次为筒体、保温材料、耐火砖。所述保温材料最好采用低水泥莫来石耐高温浇注料。该低水泥莫来石耐高温浇注料可以从市场采购，也可以自己配制。
由于内衬安装过程中，需要先安装好耐火砖后，再在耐火砖与回转窑筒体之间的由外铆钩4和内壁铆钩2支撑的空隙注入浇注料，如果将耐火砖全部在筒体内安装好后再注入保温材料，会因为耐火砖层与筒体间空隙沿窑体长度方向过深，实际施工过程中无法对过深部分的空隙注入足够紧实的浇注料。如果先将浇注料打好后再在浇注料上安装耐火砖，缺乏铆钩焊接空间无法施工。本发明采用沿回转窑筒体长度方向，顺序逐圈安装浇注内衬，既保证了内衬安装浇注紧实可靠，又便于施工。
Claims (7)
1.回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，其特征在于，首先在回转窑内壁（1）上焊接一圈能够承受一定金属与浇注料之间热膨胀距离差距的内壁铆钩（2），焊接完成后再将预先成型烧结好的埋设有伸出的外铆钩（4）的耐火砖（3）与回转窑内壁铆钩（2）焊接，耐火砖层与筒体内壁之间保持一定间隙以便于外铆钩（4）与内壁铆钩（2）焊接，焊接完成一圈耐火砖后，向间隙注入保温材料（5），完成第一圈内衬的安装；之后沿回转窑长度方向再顺序在回转窑内壁（1）上焊接下一圈内壁铆钩（2），然后将耐火砖（3）的外铆钩（4）与回转窑内壁铆钩（2）焊接，再向耐火砖层与筒体内壁之间的间隙注入保温材料，完成下一圈内衬的安装；如此沿回转窑长度方向循环顺序安装，直至将整个回转窑的内衬安装完成。
2.根据权利要求1所述的回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，其特征在于，所述保温材料（5）为低水泥莫来石耐高温浇注料。
3.根据权利要求1或2所述的回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，其特征在于，所述内壁铆钩（2）为基本呈Y型但在其下部直杆（2a）的中部带有曲回弯折段（2b）的整体式结构，在曲回弯折段（2b）填充有沙粒（2c）且外包有包裹层（2d）。
4.根据权利要求1或2所述的回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，其特征在于，在内壁铆钩顶端的两个分叉（2e）上涂覆有沥青层（2f）。
5.根据权利要求3所述的回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，其特征在于，在内壁铆钩顶端的两个分叉（2e）上涂覆有沥青层（2f）。
6.根据权利要求3所述的回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，其特征在于，所述包裹层（2d）采用有机材料。
7.根据权利要求5所述的回转窑混合型耐火材料内衬安装方法，其特征在于，所述包裹层（2d）采用有机材料。
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