CN104775870A - 一种挡油板安装焊接方式油底壳组件 - Google Patents

一种挡油板安装焊接方式油底壳组件 Download PDF

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韩闪闪
卢祥林
张健
王利乐
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Abstract

本发明公开了一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，油底壳本体侧面上设计有用来固定挡油板的压块，以及挡油板，挡油板顶面距离油底壳本体法兰面有较大距离，挡油板用压块夹住与油底壳本体壁面不接触，并与该油底壳本体底面分段焊接连接，挡油板横向设有一个缓冲加强筋，挡油板上吸油盘支撑呈拱门形状，挡油板与吸油管不接触。通过利用压块夹住挡油板、降低挡油板高度以及与油底壳本体采用分段焊接的连接方式，从根本上消除了由于挡油板与油底壳本体侧面焊接后产生的拉应力并减小了机油冲击传递到油底壳底面焊缝的力，从而增加油底壳组件的可靠性和耐用性。

Description

一种挡油板安装焊接方式油底壳组件
技术领域
本发明涉及一种发动机的配件领域，特别涉及一种发动机的挡油板安装焊接方式油底壳组件。
背景技术
油底壳位于发动机的下部，其作用是封闭曲轴箱来作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油。油底壳内部装有挡油板，以避免柴油机颠簸时造成的油面震荡激溅，并有利于润滑油杂质的沉淀。
在现有技术中，对于冲压式的油底壳，一般挡油板高度比较接近油底壳法兰面，并将挡油板与油底壳接触的面直接焊接到油底壳上。挡油板和油底壳侧面一般采用分段焊接、整体焊接或点焊，焊接位置比较靠近油底壳法兰面。挡油板没有筋或做的是横向加强筋从而增加刚度。
在气体力作用下机体裙部产生周期性扩张变形，油底壳跟随机体裙部产生同样的周期性扩张变形且距机体越近变形越大，挡油板与油底壳侧面焊接在一起导致挡油板刚度增加。机体裙部变形和挡油板横向刚度朝相反方向撕扯油底壳侧面，同时挡油板焊接到油底壳后会产生焊接热应力和焊接拉应力，从而使得油底壳强度减弱，而且在机油撞击挡油板时会给油底壳焊缝增加额外载荷，导致油底壳从最靠近油底壳法兰面的焊缝位置拉裂。
发明内容
本发明是为了克服现有技术中存在的缺陷，通过提出一种挡油板安装焊接方式的油底壳组件来替代挡油板和油底壳本体侧面焊接连接，从根本上消除了由于挡油板与油底壳本体侧面焊接后产生的拉应力以及机油冲击传递到焊缝的力，从而增加油底壳组件的可靠性和耐用性。
本发明的技术解决方案是这样的，一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，包括油底壳组件、压块、挡油板、加强筋、油底壳本体、分段焊接区域、分段焊接区域、挡油板距油底壳法兰面距离，其特征在于油底壳本体（14）内腔有挡油板（12），挡油板（12）侧边有压块（11），挡油板（12）板面有加强筋（13），挡油板（12）底下有分段焊接区域（A），侧边有分段焊接区域（B），挡油板（12）通过分段焊接区域（A）、分段焊接区域（B）固于油底壳本体（14）内腔。
油底壳本体（14）侧面上设计有用来固定挡油板（12）的压块（11），压块（11）夹住挡油板（12），只焊接压块（11）和油底壳本体（14）接触面，与挡油板（12）接触的面不焊接，挡油板（12）顶面距离油底壳本体（14）法兰面有距离，挡油板（12）用压块（11）夹住与油底壳本体（14）侧面不接触，并与油底壳本体(14)底面分段焊接连接，挡油板(12)设有横向加强筋（13），挡油板（12）上吸油盘支撑呈拱门形状，挡油板（12）与吸油管不接触。
油底壳本体（14）侧面上设计有用来固定挡油板（12）的压块（11）。
压块（11）夹住挡油板（12），压块（11）只与油底壳侧面焊接，与挡油板（12）接触的面不焊接。
挡油板（12）与油底壳组件（1）法兰之间有挡油板距油底壳法兰面距离（H）。
挡油板（12）用压块（11）夹住与油底壳本体（14）侧壁面不接触，并与油底壳本体（14）底面分段焊接连接。
挡油板（12）在油底壳本体（14）内腔有一块以上。
挡油板（12）在油底壳本体（14）内腔中间，挡油板（12）两侧端在油底壳本体（14）内腔两边壁之间。
挡油板（12）在油底壳本体（14）内腔为竖向安装。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：挡油板与油底壳本体侧面没有焊接连接，而是通过油底壳本体上设计的压块将挡油板夹住，以避免机体裙部变形和挡油板横向刚度朝相反方向撕扯油底壳侧面焊缝，从而消除了由于挡油板与油底壳本体侧面焊接后产生的拉应力以及机油冲击传递到焊缝的力，并通过在挡油板上设置一个或多个横向加强筋弥补挡油板横向刚度。
附图说明
图1为本发明一种挡油板安装焊接方式油底壳组件的装配主视左侧剖视图。
图2为本发明一种挡油板安装焊接方式油底壳组件的装配主视右侧剖视图。
    图3为本发明一种挡油板安装焊接方式油底壳组件的装配俯视图。
图4为本发明一种挡油板安装焊接方式油底壳组件的另一实施方式示意图。
附图标记：油底壳组件（1）、压块（11）、挡油板（12）、加强筋（13）、油底壳本体（14）、分段焊接区域（A）、分段焊接区域（B）、挡油板距油底壳法兰面距离（H）。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
实施例1，一种挡油板安装焊接方式的油底壳组件，其包括压块、油底壳本体以及挡油板。所述压块(11)通过分段焊接连接在所述油底壳本体(14)侧面上，用来固定挡油板(12)。所述挡油板(12)夹在所述油底壳本体(14)的压块(11)内并与该油底壳本体(14)底面分段焊接连接，且所述挡油板(12)距油底壳本体(14)法兰面有较大距离并设有一个横向加强筋(13)。油底壳本体(14)侧面上设计有用来固定挡油板(12)的压块(11)，压块（11）用来夹住挡油板（12），并只将压块(11)与油底壳接触面，与挡油板(12)接触面不焊接。挡油板(12)距离油底壳本体(14)法兰面距离较大。挡油板(12)用压块(11)夹住与油底壳本体(14)壁面不接触，并与该油底壳本体(14)底面分段焊接连接。
实施例2，如图1至图3所示，其显示了根据本发明具体实施方式的油底壳组件(1)的示意图。
如图1和图2所示，一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，包括压块（11）、挡油板(12)和油底壳本体(14)。所述压块(11)通过分段焊接连接在油底壳本体(14)侧面上，并且只焊接压块(11)和油底壳本体(14)接触边，与挡油板(12)接触边不焊。其中图3中显示了分段焊接区域B，应当说明的是该焊接位置仅仅是示例性作用，本领域技术人员可以根据不同的挡油板和油底壳本体的尺寸来确定焊接范围。由于压块(11)与挡油板(12)接触边不存在焊接，因此减小了挡油板(12)在机油冲击作用下震动时撕扯油底壳本体(14)的力度。
所述挡油板(12)由所述压块（11）夹住并与所述油底壳本体（14）的底面通过分段焊接连接，其中图3中显示了分段焊接区域A。由于挡油板（12）和油底壳本体（14）之间除了底部之外侧面不存在焊点，因此可以避免由于焊接应力导致的油底壳侧面撕裂。
参考图3，挡油板（12）横向设有一个加强筋（13），增加了挡油板（12）横向刚度，能够降低挡油板（12）在受到机油冲击时的震动幅度，减小传递到焊缝的力，从而增加了油底壳组件(1)的可靠性。
进一步地，从图1中可以看到，挡油板(12)距油底壳本体(14)法兰面的挡油板距油底壳法兰面距离（H）较大，在本实施例中，挡油板距油底壳法兰面距离（H）取值为120mm。由于距机体越近油底壳本体外扩变形越大，挡油板距油底壳法兰面距离（H）取较大值时可以避开油底壳本体(14)跟随机体裙部变形较大的区域，使油底壳在机体裙部变形时跟随性增强，避免撕扯，降低应力集中，从而提高油底壳组件(1)的耐用性。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想穷尽本发明，或者将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由所附的权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (9)

1.一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，包括油底壳组件、压块、挡油板、加强筋、油底壳本体、分段焊接区域、分段焊接区域、挡油板距油底壳法兰面距离，其特征在于油底壳本体（14）内腔有挡油板（12），挡油板（12）侧边有压块（11），挡油板（12）板面有加强筋（13），挡油板（12）底下有分段焊接区域（A），侧边有分段焊接区域（B），挡油板（12）通过分段焊接区域（A）、分段焊接区域（B）固于油底壳本体（14）内腔。
2.按照权利要求1所述的一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，其特征在于油底壳本体（14）侧面上设计有用来固定挡油板（12）的压块（11），压块（11）夹住挡油板（12），焊接压块（11）和油底壳本体（14）接触面，与挡油板（12）接触的面不焊接，挡油板（12）顶面距离油底壳本体（14）法兰面有距离，挡油板（12）用压块（11）夹住与油底壳本体（14）侧面不接触，并与油底壳本体(14)底面分段焊接连接，挡油板(12)设有横向加强筋（13），挡油板（12）上吸油盘支撑呈拱门形状，挡油板（12）与吸油管不接触。
3.按照权利要求1所述的一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，其特征在于油底壳本体（14）侧面上设计有用来固定挡油板（12）的压块（11）。
4.按照权利要求1所述的一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，其特征在于压块（11）夹住挡油板（12），压块（11）与油底壳侧面焊接，与挡油板（12）接触的面不焊接。
5.按照权利要求1所述的一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，其特征在于挡油板（12）与油底壳组件（1）法兰之间有挡油板距油底壳法兰面距离（H）。
6.按照权利要求1所述的一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，其特征在于挡油板（12）用压块（11）夹住与油底壳本体（14）侧壁面不接触，并与油底壳本体（14）底面分段焊接连接。
7.按照权利要求1所述的一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，其特征在于挡油板（12）在油底壳本体（14）内腔有一块以上。
8.按照权利要求1所述的一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，其特征在于挡油板（12）在油底壳本体（14）内腔中间，挡油板（12）两侧端在油底壳本体（14）内腔两边壁之间。
9.按照权利要求1所述的一种挡油板安装焊接方式油底壳组件，其特征在于挡油板（12）在油底壳本体（14）内腔为竖向安装。
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