CN104774687B - 一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法及应用装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法及应用装置。本发明主要在两个工段采用了新的工艺设备及技术，一是在进行液碱脱酸后，利用一种用于植物油脱毒的装置对植物油碱炼油进行洗涤脱毒处理，二是在碱炼油进吸附脱色工段采用一种植物油微波处理吸附脱毒装置，进行霉菌毒素的特异性吸附脱毒。经本发明处理后的油脂中霉菌毒素的含量均能控制在“未检出”(检出限为2ug/kg)水平，同时不改变被加工油脂的分子结构，不带入污染物、不改变油脂的营养及风味，适合连续化精炼生产等优势。

Description

一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法及应用装置

技术领域

本发明涉及一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法及应用装置，属于油脂加工技术领域。

背景技术

霉菌毒素是霉菌在生长过程中产生的有毒的次级代谢产物，分子量在几百到几千道尔顿，没有抗性，但有热稳定性，一般不因加热而被破坏。其在地球上的存在年限甚至比人类还要悠久。虽然目前全球范围内还并未因霉菌毒素的积累而造成重大灾害，但它的存在对农业生产和食品安全的的危害却不容小觑。霉菌是一种多细胞微生物，可通过种子或孢子两种形式繁衍后代。在条件较好的情况下，以种子形式繁衍；在条件不适宜时，以孢子形式繁衍。一种霉菌可以产生多种霉菌毒素，不同的霉菌也可以产生一种霉菌毒素。霉菌毒素的产生条件为：营养物质、氧气、水分和温度。任何碳水化合物都可作为霉菌的营养来源。通常情况下，霉菌毒素是产毒霉菌在谷物、油料的田间生长阶段、收获和储藏时或在食品、饲料及油料的加工过程中产生的次生代谢产物。它是一种天然的生物性污染物。目前已发现300多种霉菌生长产生的霉菌毒素，最常见及危害最严重的有：黄曲霉毒素、赭曲霉毒素、呕吐毒素、玉米赤霉烯酮、烟曲霉毒素等。霉菌毒素具有高毒性，特别是黄曲霉毒素具有强烈的致癌性；霉菌毒素大致可分为3种结构：(1)刚性共面苯环结构，如黄曲霉毒素；(2)没有共面的倍半萜烯结构，如呕吐毒素和T-2毒素。(3)部分共面结构，如玉米赤霉烯酮和赫曲霉毒素；在这3种结构中，第一种毒素最容易被吸附，第二种次之，第三种较难被吸附。

目前，霉菌毒素污染已经成为全球动物饲料和人类食品安全的一个重要威胁因素，有效控制和脱除霉菌毒素对减少粮食、食品和饲料的污染，提高人类食品安全有非常重要的意义。目前利用传统的物理、化学去除霉菌毒素的方法对粮食及饲料中的霉菌毒素的研究报道较多，主要利用物理的吸附、紫外照射、辐照脱毒、化学氧化脱毒等方法，还有一些科技工作者研究利用生物及酶技术进行毒素的降解研究，这些方法在粮食、饲料中应用均有一定的效果，但也存在着，毒素种类多，性质差别大，一种方法难以完全脱除，效果不稳定的问题，在油脂行业中应用这些方法时，还存在着存在可操作性的一些问题，例如对油脂品质、营养与风味方面的影响，营养成分损失大，生物毒素酶降解条件不合适，其降解产物的安全性不确定，以及难以规模化生产等方面的问题，不适合在植物油生产中应用。

目前在植物油精炼技术领域，传统的植物油精炼工艺流程主要分为水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、低温脱蜡、高温脱臭几个工段，首先植物油毛油(原油)加热至60-80℃，利用磷酸和软水进行水化脱胶，经离心机脱除油中的胶质、杂质、磷脂等，成为脱胶油，然后脱胶油经添加烧碱进行碱炼，油脂中游离脂肪酸与烧碱发生皂化反应生成皂脚，加热至80-85℃经离心机脱除其中的皂脚，然后再添加90-95℃软水进行水洗离心脱皂，进一步油经加热至95-100℃进入干燥器，进行析气、干燥脱水，成为碱炼油，此时一般植物油的酸价已经降低至0.55-0.65(KOH)mg/g左右，碱炼油经蒸汽加热升温至110-120℃，添加3％-5％活性白土吸附剂进行吸附脱色，时间20-30min,然后将混有吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，之后进入脱蜡工序(含蜡量高的植物油如玉米油和葵花籽油有此工序)或脱臭工序，在脱臭工序进行高温(240-270℃)蒸馏，脱除油脂中的臭味物质，进一步还可以脱除油脂中的游离脂肪酸和降低油脂的颜色，最后出来合格的一级油，进行储存或灌装。

现有植物油精炼技术中无特异性针对真菌毒素脱除的工艺技术，虽然有报道称紫外线照射技术对黄曲霉毒素的脱除有一定的效果，但对其他毒素脱除效果不稳定，特异性不强，其它相关新技术的研究及专项技术的应用报告也较少。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供了一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法及应用装置。本发明主要在两个工段采用了新的工艺设备及技术，一是在进行液碱脱酸后，利用一种用于植物油脱毒的装置对植物油碱炼油进行烧碱液洗涤脱毒处理，二是在碱炼油进吸附脱色工段采用一种植物油微波处理吸附脱毒装置，进行霉菌毒素的特异性吸附脱毒，具体方法为：

(1)首先将植物油毛油(原油)加热至60-80℃，利用质量浓度为75％-85％磷酸和软水进行水化脱胶，经离心机脱除油中的胶质、杂质、磷脂等，成为脱胶油，然后脱胶油经添加10-25波美度的烧碱进行碱炼脱酸，油脂中游离脂肪酸与烧碱发生皂化反应生成皂脚，加热至80-85℃经离心机脱除其中的皂脚，然后再添加90-95℃软水进行水洗离心脱皂，然后油温控制在95-100℃，进入用于植物油脱毒的装置，添加2-8波美度的烧碱溶液，添加量为原油的1.5％-3.0％(质量分数)，在植物油脱毒的装置内进行充分混合反应，时间3-8min，对油脂中的霉菌毒素进行碱液溶解，可将油脂中的黄曲霉毒素(一类化学结构类似的化合物，均为二氢呋喃香豆素的衍生物，难溶于水易溶于油，一般在中性溶液中较稳定，但在pH9-10的强碱溶液中分解迅速)、玉米赤霉烯酮(主要由禾谷镰刀菌产生，粉红镰刀菌、窜珠镰刀菌、三线镰刀菌等多种镰刀菌代谢产生，具有酚的二羟基苯酸的内酯结构，在碱性环境的条件下可以将酯键打开，溶于碱性水溶液)、伏马菌素(来源于串珠镰刀菌产生的代谢产物，由不同的多氢醇和丙三羧酸组成化合物，可溶于碱性水溶液)等霉菌毒素因与液碱充分接触而被融进碱液中，然后利用水洗高速离心机离心去除含有毒素的碱液和部分皂，处理后的脱毒碱炼油，再进入干燥器，进行析气、干燥脱水，成为碱炼油成品，此时一般植物油的酸价已经降低至0.15-0.25(KOH)mg/g左右。

上文中所述的一种用于植物油脱毒的装置，包括预混罐、喷油管、螺旋导流片、高压泵、高压喷射混合罐、上散液板、拉瓦尔喷管、下散液板、鲍尔环层、延时反应罐、排出管路、阀门、碱液喷管、链接管路和托板，所述预混罐底部为锥形，预混罐与喷油管、碱液喷管法兰连接，所述喷油管和碱液喷管上分别设有喷口A和喷口B，喷口A与喷口B进行交叉喷射，所述螺旋导流片外圈紧密焊接于预混罐内壁，所述高压喷射混合罐和预混罐通过连接管路连接，连接管路与高压喷射混合罐和预混罐通过法兰连接，高压泵设置于连接管路上，为混合液提供高压动力，所述上散液板的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的上端，所述拉瓦尔喷管上下端口外沿紧密焊接于高压喷射混合罐的内壁上，所述下散液板的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的下端，所述鲍尔环层底部为带有网孔的托板，网孔孔径为10mm，托板外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的底部，鲍尔环紧密排列于托板上，鲍尔环堆积层数为3-6层，所述高压喷射混合罐与延时反应罐的通过焊接连接，所述延时反应罐与排出管路法兰连接，所述排出管路上设有阀门。

用于植物油脱毒的装置中所述预混罐底部的锥度为1:1.000-2.414；所述喷口A和喷口B与水平面呈45度夹角；所述螺旋导流片外圈紧密焊接于预混罐内壁，其螺旋角为30-60度，螺旋角为螺旋边缘与其中心轴形成的角；所述上散液板的孔径为20-30mm；所述下散液板的孔径为10-20mm。

现有技术中，油脂脱酸工艺仅以脱除油脂中的游离脂肪酸为主要控制目标。很少特异性的去控制油脂中霉菌毒素的脱除。本发明提供了用于植物油脱毒的装置及工艺，为保证碱液与毒素达到在分子层面接触，植物油脱毒的装置的原理：

利用高压泵(压力70-80bar)将油脂与液碱打入一个新型高压静态混合器内，油脂与碱液之间在其内部进行充分的切割、剪切、喷射、旋转和重新混合使液碱与油脂中的霉菌毒素进行分子级接触混合反应，使反映产物溶解到水相中，然后利用高速离心机(5500-6000转/min)将其与油脂进行分离。

植物油脱毒步骤放在碱炼结束后，可避免大量游离脂肪酸的存在干扰毒素与液碱的接触反应，且高压混合，低浓度液碱即可完成毒素分子溶解，接触时间短，仅2-8min，避免中性油脂被过度皂化造成的损失，油脂中VE、植物甾醇损失在此工段未受到明显加大。按干燥后油脂酸价比较，旧工艺干燥后油脂酸价控制范围为0.55-0.65(KOH)mg/g,本发明干燥后油脂酸价控制范围为0.12-0.25(KOH)mg/g，与现有技术比较本发明霉菌毒素的脱除率提高了50％-70％。

(2)碱炼油成品经蒸汽加热升温至100-105℃，添加质量分数为1.5％-2％活性白土吸附剂进行吸附脱色，时间为15-20min，然后将混有吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，获得脱色油，将脱色油打进植物油微波处理吸附脱毒装置进行吸附脱毒。在微波场中能够加热油和极化毒素分子，超高频电磁波：指频率为50GHz-300GHz的电磁波，优选为260-280GHz，在微波场中能够加热油和极化毒素分子，使油温由脱色后的110-115℃升高到120-130℃，同时油脂中的霉菌毒素分子极化，被微波处理后的油溢流到之后添加有极性吸附剂的吸附塔内，极性吸附剂选自氧化铝、硅酸盐或硅胶等，优选为硅酸盐；进行吸附脱毒，极性吸附剂的添加量为0.1％-1％(质量分数)，时间为30-40min，然后将混有脱毒吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，之后进入脱蜡工序(含蜡量高的植物油如玉米油和葵花籽油有此工序)或脱臭工序，在脱臭工序进行高温(240-270℃)蒸馏，脱除油脂中的臭味物质，进一步还可以脱除油脂中的游离脂肪酸和降低油脂的颜色，即得脱除霉菌毒素的植物油，进行储存或灌装。

上文所述的一种植物油微波处理吸附脱毒装置，包括不锈钢微波处理器箱体、耐高温陶瓷内胆、脱毒罐，所述不锈钢微波处理器箱体内部设有耐高温陶瓷内胆，顶部设有不锈钢微波处理器箱盖，耐高温陶瓷内胆下方每边的两侧安装有支架，支撑固定耐高温陶瓷内胆，微波发生器设于耐高温陶瓷内胆的下方，所述耐高温陶瓷内胆一侧的上部、下部以及另一侧的中部连接有螺纹管，连接方式为烧结；脱色油进油管在螺纹连接处与上部螺纹管连接，排空管在螺纹连接处与下部螺纹管连接，排空管上设有排空阀门，溢油管的一端在螺纹连接处与中部螺纹管连接，溢油管的另一端与脱毒罐连接，所述脱毒罐的顶部设有电动马达，电动马达通过搅拌轴与搅拌翅连接，所述脱毒罐上部设有脱毒吸附剂进口和抽真空接口，下部设有去过滤口。

植物油微波处理吸附脱毒装置中所述溢油管的管径是脱色油进油管管径的2-3倍，溢油管的水平高度比进油管低50-80cm，所述微波发生器中微波频电为50GHz-300GHz，电磁波数量为10-20个；不锈钢微波处理器箱体、不锈钢微波处理器箱盖和脱毒罐均为304L不锈钢材质；电动马达的转速为15-30转/分。

现有油脂脱色工艺仅以吸附剂脱除油脂中的色素为目的，油脂企业一般利用常规脱色吸附剂例如活性粘土、活性炭、蒙脱石等对油脂进行脱色，但这些常规吸附剂无特异性吸附功能，只能吸附除去具有刚性共面苯环结构和倍半萜烯结构的毒素，如黄曲霉毒素、呕吐毒素和T-2毒素等；二对具有部分共面结构的毒素，如玉米赤霉烯酮和赫曲霉毒素等则脱除能力小或没有清除和脱除作用。

本发明利用超高频电磁波技术与新型极性吸附剂吸附脱毒技术联合应用，提供了一种植物油微波处理吸附脱毒装置。微波能是一种由离子迁移和偶极子转动而引起分子运动的非离子化辐射能，当它作用于分子时，可促进分子的转动运动，若分子具有一定的极性，即可在微波场的作用下产生瞬时极化，并以近24亿次/s的速度作极性变换运动，从而产生键的振动或撕裂济粒子间的摩擦和碰撞，并迅速生成大量的热能。在微波场中能够加热油和极化毒素分子，超高频电磁波：指频率为50GHz-300GHz的电磁波，优选为260-280GHz，在微波场中能够加热油和极化毒素分子，使油温由脱色后的110-115℃升高到120-130℃，同时油脂中的霉菌毒素分子极化，利用新型极性吸附剂吸附。微波的产生利用数个(根据设备加工能力确定，优选10-20个)多腔速调管在电真空器件中能产生大功率微波。

本发明为避免油脂中色素及残留的皂的影响吸附剂的影响，将其设与常规吸附脱色工艺之后，经微波加热后油温由110℃-120℃提高至120℃-130℃，增加了10℃，并且时间必须达到30min-40min，极性毒素得到有效脱除，通过本发明，油脂中的霉菌毒素的脱除率提高了40％-80％。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

经本发明处理后的油脂中霉菌毒素的含量均能控制在“未检出”(检出限为2ug/kg)水平，同时不改变被加工油脂的分子结构，不带入污染物、不改变油脂的营养及风味，适合连续化精炼生产等优势。具体为：

(1)成品油质量稳定，霉菌毒素脱除效果好。脱除霉菌毒素效果最终控制成品油中的黄曲霉毒、玉米赤霉烯酮、伏马菌素控制在未检出水平，严于食品安全限量标准。

(2)本发明碱炼干燥器后油脂酸价控制范围为0.12-0.25(KOH)mg/g内，成品油质量稳定，生产的成品油营养物质含量高，维生素E含量60-70mg/100g，植物甾醇含量500-800mg/100g。

(3)微波处理具有设备科学简单、效率高、节省时间、无污染、适合连续性生产等特点。

附图说明

图1为一种用于植物油脱毒的装置结构示意图；

图2为一种用于植物油脱毒的装置A-A面剖视图；

图3为一种用于植物油脱毒的装置B-B面剖视图。

图4为一种植物油微波处理吸附脱毒装置结构示意图

符号说明：

1-1.预混罐、1-2.喷油管、1-3.螺旋导流片、1-4.高压泵、1-5.高压喷射混合罐、1-6.上散液板、1-7.拉瓦尔喷管、1-8.下散液板、1-9.鲍尔环层、1-10.延时反应罐、1-11.排出管路、1-12.阀门、1-13.碱液喷管、1-14.链接管路、1-15.托板；

2-1.不锈钢微波处理器箱体、2-2.微波发生器(多腔速调管)、2-3.支架、2-4.排空阀门、2-5.排空管、2-6.耐高温陶瓷内胆、2-7.脱色油进油管、2-8.螺纹连接处、2-9.螺纹管、2-10.进油挡板、2-11.不锈钢微波处理器箱盖、2-12.溢油管、2-13.脱毒吸附剂进口、2-14.电动马达、2-15.抽真空接口、2-16.脱毒罐、2-17.搅拌轴、2-18.搅拌翅、2-19.去过滤口。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

实施例1 一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法

所述方法在液碱脱酸后，利用一种用于植物油脱毒的装置对植物油碱炼油进行烧碱液洗涤脱毒处理；

如图1-3所示，所述用于植物油脱毒的装置，包括预混罐1-1、喷油管1-2、螺旋导流片1-3、高压泵1-4、高压喷射混合罐1-5、上散液板1-6、拉瓦尔喷管1-7、下散液板1-8、鲍尔环层1-9、延时反应罐1-10、排出管路1-11、阀门1-12、碱液喷管1-13、连接管路1-14和托板1-15，所述预混罐1-1底部为锥形，锥度为1:1.000-2.414，预混罐1-1与喷油管1-2、碱液喷管1-13法兰连接，所述喷油管1-2和碱液喷管1-13上分别设有喷口A和喷口B，喷口A和喷口B与水平面呈45度夹角，且喷口A与喷口B进行交叉喷射，所述螺旋导流片1-3外圈紧密焊接于预混罐1-1内壁，其螺旋角为30-60度，所述高压喷射混合罐1-5和预混罐1-1通过连接管路1-14连接，连接管路1-14与高压喷射混合罐1-5和预混罐1-1通过法兰连接，高压泵1-4设置于连接管路1-14上，为混合液提供高压动力，所述上散液板1-6的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐1-5内壁的上端，上散液板1-6的孔径为20-30mm，所述拉瓦尔喷管1-7上下端口外沿紧密焊接于高压喷射混合罐1-5的内壁上，所述下散液板1-8的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐5内壁的下端，下散液板的孔径为10-20mm，所述鲍尔环层1-9底部为带有网孔的托板1-15，网孔孔径为10mm，托板1-15外圈紧密焊接于高压喷射混合罐1-5内壁的底部，鲍尔环紧密排列于托板上，鲍尔环堆积层数为3-6层，所述高压喷射混合罐1-5与延时反应罐1-10通过焊接连接，所述延时反应罐1-10与排出管路1-11法兰连接，所述排出管路1-11上设有阀门1-12。

实施例2 一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法

所述方法在碱炼油进吸附脱色工段采用一种植物油微波处理吸附脱毒装置，进行霉菌毒素的特异性吸附脱毒；

如图4所示，所述植物油微波处理吸附脱毒装置，包括不锈钢微波处理器箱体2-1、耐高温陶瓷内胆2-6、脱毒罐2-16，所述不锈钢微波处理器箱体2-1内部设有耐高温陶瓷内胆2-6，顶部设有不锈钢微波处理器箱盖2-11，耐高温陶瓷内胆2-6下方每边的两侧安装有支架2-3，支撑固定耐高温陶瓷内胆2-6，微波发生器2-2设于耐高温陶瓷内胆2-6的下方，两支架2-3之间，所述耐高温陶瓷内胆2-6一侧的上部、下部以及另一侧的中部连接有螺纹管2-9，连接方式为烧结；脱色油进油管2-7在螺纹连接处2-8与上部螺纹管2-9连接，排空管5在螺纹连接处2-8与下部螺纹管2-9连接，排空管2-5上设有排空阀门2-4，溢油管2-12的一端在螺纹连接处2-8与中部螺纹管2-9连接，溢油管2-12的另一端与脱毒罐2-16连接，所述脱毒罐2-16的顶部设有电动马达2-14，电动马达2-14通过搅拌轴2-17与搅拌翅2-18连接，所述脱毒罐2-16上部设有脱毒吸附剂进口2-13和抽真空接口2-15，下部设有去过滤口2-19。

实施例3 一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法

在实施例2的基础上，如图4所示，溢油管2-12的管径是脱色油进油管2-7管径的2-3倍，溢油管2-12的水平高度比进油管2-7低50-80cm；所述微波发生器2中微波频电为50GHz-300GHz；电磁波数量为10-20个；不锈钢微波处理器箱体2-1、不锈钢微波处理器箱盖2-11和脱毒罐2-16均为304L不锈钢材质；电动马达2-14的转速为15-30转/分。

实施例4 一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法

具体步骤如下：

(1)首先将植物油毛油(原油)加热至60-65℃，利用质量浓度为76％磷酸和软水进行水化脱胶，经离心机脱除油中的胶质、杂质、磷脂等，成为脱胶油，然后脱胶油经添加12波美度的烧碱进行碱炼脱酸，油脂中游离脂肪酸与烧碱发生皂化反应生成皂脚，加热至80-85℃经离心机脱除其中的皂脚，然后再添加90-95℃软水进行水洗离心脱皂，然后油温控制在95-100℃，进入用于植物油脱毒的装置，添加2波美度的烧碱溶液，添加量为原油的1.5％，在植物油脱毒的装置内进行充分混合反应，时间为5-8min，对油脂中的霉菌毒素进行碱液溶解，然后利用水洗高速离心机离心去除含有毒素的碱液和部分皂，处理后的脱毒碱炼油，再进入干燥器，进行析气、干燥脱水，成为碱炼油成品；

(2)碱炼油成品经蒸汽加热升温至100-105℃，添加1.5％活性白土吸附剂进行吸附脱色，时间为15-20min，然后将混有吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，获得脱色油，将脱色油打进植物油微波处理吸附脱毒装置内进行吸附脱毒；在微波场中，超高频电磁波的频率为260-280GHz的电磁波，被微波处理后的油溢流到之后添加硅酸盐的吸附塔内，进行吸附脱毒，极性吸附剂的添加量为0.5％(质量分数)，时间为35min，然后将混有脱毒吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，之后进入脱蜡工序或脱臭工序，即得脱除霉菌毒素的植物油。

实施例5 一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法

具体步骤如下：

(1)首先将植物油毛油(原油)加热至70-80℃，利用质量浓度为80％磷酸和软水进行水化脱胶，经离心机脱除油中的胶质、杂质、磷脂等，成为脱胶油，然后脱胶油经添加22波美度的烧碱进行碱炼脱酸，油脂中游离脂肪酸与烧碱发生皂化反应生成皂脚，加热至80-85℃经离心机脱除其中的皂脚，然后再添加90-95℃软水进行水洗离心脱皂，然后油温控制在95-100℃，进入用于植物油脱毒的装置，添加7波美度的烧碱溶液，添加量为原油的3.0％，在植物油脱毒的装置内进行充分混合反应，时间3-8min，对油脂中的霉菌毒素进行碱液溶解，然后利用水洗高速离心机离心去除含有毒素的碱液和部分皂，处理后的脱毒碱炼油，再进入干燥器，进行析气、干燥脱水，成为碱炼油成品；

(2)碱炼油成品经蒸汽加热升温至100-105℃，添加2％活性白土吸附剂进行吸附脱色，时间为15-20min，然后将混有吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，获得脱色油，将脱色油打进植物油微波处理吸附脱毒装置内进行吸附脱毒；在微波场中，超高频电磁波的频率为70-120GHz的电磁波，被微波处理后的油溢流到之后添加硅胶的吸附塔内，进行吸附脱毒，极性吸附剂的添加量为0.2％(质量分数)，时间为38min，然后将混有脱毒吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，之后进入脱蜡工序或脱臭工序，即得脱除霉菌毒素的植物油。

实施例6 一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法

具体步骤如下：

(1)首先将植物油毛油(原油)加热至65-75℃，利用质量浓度为79％磷酸和软水进行水化脱胶，经离心机脱除油中的胶质、杂质、磷脂等，成为脱胶油，然后脱胶油经添加18波美度的烧碱进行碱炼脱酸，油脂中游离脂肪酸与烧碱发生皂化反应生成皂脚，加热至80-85℃经离心机脱除其中的皂脚，然后再添加90-95℃软水进行水洗离心脱皂，然后油温控制在95-100℃，进入用于植物油脱毒的装置，添加5波美度的烧碱溶液，添加量为原油的2％，在植物油脱毒的装置内进行充分混合反应，时间3-8min，对油脂中的霉菌毒素进行碱液溶解，然后利用水洗高速离心机离心去除含有毒素的碱液和部分皂，处理后的脱毒碱炼油，再进入干燥器，进行析气、干燥脱水，成为碱炼油成品；

(2)碱炼油成品经蒸汽加热升温至100-105℃，添加1.7％活性白土吸附剂进行吸附脱色，时间为15-20min，然后将混有吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，获得脱色油，将脱色油打进植物油微波处理吸附脱毒装置内进行吸附脱毒；在微波场中，超高频电磁波的频率为150-190GHz的电磁波，被微波处理后的油溢流到之后添加氧化铝的吸附塔内，进行吸附脱毒，极性吸附剂的添加量为0.8％(质量分数)，时间为35min，然后将混有脱毒吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，之后进入脱蜡工序或脱臭工序，即得脱除霉菌毒素的植物油。

Claims (4)

1.一种脱除植物油脂中霉菌毒素的方法，其特征在于，所述方法在液碱脱酸后，利用一种用于植物油脱毒的装置及烧碱液对植物油碱炼油进行洗涤脱毒处理；

所述用于植物油脱毒的装置，包括预混罐、喷油管、螺旋导流片、高压泵、高压喷射混合罐、上散液板、拉瓦尔喷管、下散液板、鲍尔环层、延时反应罐、排出管路、阀门、碱液喷管、链接管路和托板，所述预混罐底部为锥形，预混罐与喷油管、碱液喷管法兰连接，所述喷油管和碱液喷管上分别设有喷口A和喷口B，喷口A与喷口B进行交叉喷射，所述螺旋导流片外圈紧密焊接于预混罐内壁，所述高压喷射混合罐和预混罐通过连接管路连接，连接管路与高压喷射混合罐和预混罐通过法兰连接，高压泵设置于连接管路上，所述上散液板的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的上端，所述拉瓦尔喷管上下端口外沿紧密焊接于高压喷射混合罐的内壁上，所述下散液板的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的下端，所述鲍尔环层底部为带有网孔的托板，网孔孔径为10mm，托板外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的底部，鲍尔环紧密排列于托板上，鲍尔环堆积层数为3-6层，所述高压喷射混合罐与延时反应罐的通过焊接连接，所述延时反应罐与排出管路法兰连接，所述排出管路上设有阀门；

所述植物油脱毒的装置中螺旋导流片外圈紧密焊接于预混罐内壁，其螺旋角为30-60度；上散液板的孔径为20-30mm；下散液板的孔径为10-20mm；

在碱炼油进吸附脱色工段时采用一种植物油微波处理吸附脱毒装置，进行霉菌毒素的特异性吸附脱毒；

所述植物油微波处理吸附脱毒装置，包括不锈钢微波处理器箱体、耐高温陶瓷内胆、脱毒罐，所述不锈钢微波处理器箱体内部设有耐高温陶瓷内胆，顶部设有不锈钢微波处理器箱盖，耐高温陶瓷内胆下方每边的两侧安装有支架，支撑固定耐高温陶瓷内胆，微波发生器设于耐高温陶瓷内胆的下方，所述耐高温陶瓷内胆一侧的上部、下部以及另一侧的中部连接有螺纹管，连接方式为烧结；脱色油进油管在螺纹连接处与上部螺纹管连接，排空管在螺纹连接处与下部螺纹管连接，排空管上设有排空阀门，溢油管的一端在螺纹连接处与中部螺纹管连接，溢油管的另一端与脱毒罐连接，所述脱毒罐的顶部设有电动马达，电动马达通过搅拌轴与搅拌翅连接，所述脱毒罐上部设有脱毒吸附剂进口和抽真空接口，下部设有去过滤口；

所述植物油微波处理吸附脱毒装置中溢油管的管径是脱色油进油管管径的2-3倍，溢油管的水平高度比进油管低50-80cm；

所述植物油微波处理吸附脱毒装置中微波发生器中微波频电为50GHz-300GHz，电磁波数量为10-20个；

所述植物油微波处理吸附脱毒装置中不锈钢微波处理器箱体、不锈钢微波处理器箱盖和脱毒罐均为304L不锈钢材质；

所述植物油微波处理吸附脱毒装置中电动马达的转速为15-30转/分；

植物油脂中霉菌毒素脱除的具体方法为：

(1)首先将植物油毛油加热至60-80℃，利用质量浓度为75％-85％磷酸和软水进行水化脱胶，经离心机脱除油中的胶质、杂质、磷脂等，成为脱胶油，然后脱胶油经添加10-25波美度的烧碱进行碱炼脱酸，油脂中游离脂肪酸与烧碱发生皂化反应生成皂脚，加热至80-85℃经离心机脱除其中的皂脚，然后再添加90-95℃软水进行水洗离心脱皂，然后油温控制在95-100℃，进入用于植物油脱毒的装置，添加2-8波美度的烧碱溶液，添加量为原油的1.5％-3.0％，在植物油脱毒的装置内进行充分混合反应，时间3-8min，然后利用水洗 高速离心机离心去除含有毒素的碱液和部分皂，处理后的脱毒碱炼油，再进入干燥器，进行析气、干燥脱水，成为碱炼油成品；

(2)碱炼油成品经蒸汽加热升温至100-105℃，添加1.5％-2％活性白土吸附剂进行吸附脱色，时间为15-20min，然后将混有吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，获得脱色油，将脱色油打进植物油微波处理吸附脱毒装置内进行吸附脱毒；在微波场中，超高频电磁波的频率为50GHz-300GHz的电磁波，被微波处理后的油溢流到之后添加有极性吸附剂的吸附塔内，进行吸附脱毒，极性吸附剂的添加量为0.1％-1％，时间为30-40min，然后将混有脱毒吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，之后进入脱蜡工序或脱臭工序，即得脱除霉菌毒素的植物油。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在微波场中，超高频电磁波的频率为260-280GHz的电磁波。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述极性吸附剂选自氧化铝、硅酸盐或硅胶。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述极性吸附剂为硅酸盐。