CN204607957U - 一种用于植物油脱毒的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于植物油脱毒的装置，预混罐与喷油管、碱液喷管法兰连接，喷油管和碱液喷管上分别设有喷口A和喷口B，螺旋导流片外圈焊接于预混罐内壁，高压喷射混合罐和预混罐通过连接管路连接，连接管路与高压喷射混合罐和预混罐通过法兰连接，高压泵设置于连接管路上，上散液板的外圈焊接于高压喷射混合罐内壁的上端，拉瓦尔喷管上下端口外沿焊接于高压喷射混合罐的内壁上，下散液板的外圈焊接于高压喷射混合罐内壁的下端，鲍尔环层底部为托板，托板外圈焊接于高压喷射混合罐内壁的底部，高压喷射混合罐与延时反应罐焊接，延时反应罐与排出管路法兰连接，排出管路上设有阀门。本实用新型混合效果好、能耗低，适合粘度大的液体混合。

Description

一种用于植物油脱毒的装置

技术领域

本实用新型涉及一种用于植物油脱毒的装置，属于食品加工领域。

背景技术

目前在植物油精炼技术领域，传统的植物油精炼工艺流程主要分为水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、低温脱蜡、高温脱臭几个工段，首先植物油毛油( 原油)加热至60-80℃，利用磷酸和软水进行水化脱胶，经离心机脱除油中的胶质、杂质、磷脂等，成为脱胶油，然后脱胶油经添加烧碱进行碱炼，油脂中游离脂肪酸与烧碱发生皂化反应生成皂脚，加热至80-85℃经离心机脱除其中的皂脚，然后再添加90-95℃软水进行水洗离心脱皂，进一步油经加热至95-100℃进入干燥器，进行析气、干燥脱水，成为碱炼油，此时一般植物油的酸价已经降低至0.55-0.65(KOH)mg/g左右，碱炼油经蒸汽加热升温至110-120℃，添加3%-5%活性白土吸附剂进行吸附脱色， 时间20-30min,然后将混有吸附剂的油用泵打进过滤机进行吸附剂和油脂的分离，之后进入脱蜡工序（含蜡量高的植物油如玉米油和葵花籽油有此工序）或脱臭工序，在脱臭工序进行高温（240-270℃）蒸馏，脱除油脂中的臭味物质，进一步还可以脱除油脂中的游离脂肪酸和降低油脂的颜色，最后出来合格的一级油，进行储存或灌装。

目前，现有植物油精炼技术中无特异性针对真菌毒素脱除的工艺技术，虽然有报道称紫外线照射技术对黄曲霉毒素的脱除有一定的效果，但对其他毒素脱除效果不稳定，特异性不强。

实用新型内容

本实用新型针对植物油精炼技术中对真菌毒素脱除问题，提供了一种用于植物油脱毒的装置，本实用新型用于在植物油精炼技术中碱炼脱酸步骤后对真菌毒素脱除。本实用新型的技术方案如下：

一种用于植物油脱毒的装置，包括预混罐、喷油管、螺旋导流片、高压泵、高压喷射混合罐、上散液板、拉瓦尔喷管、下散液板、鲍尔环层、延时反应罐、排出管路、阀门、碱液喷管、连接管路和托板，所述预混罐底部为锥形，预混罐与喷油管、碱液喷管法兰连接，所述喷油管和碱液喷管上分别设有喷口A和喷口B，喷口A与喷口B进行交叉喷射，所述螺旋导流片外圈紧密焊接于预混罐内壁，所述高压喷射混合罐和预混罐通过连接管路连接，连接管路与高压喷射混合罐和预混罐通过法兰连接，高压泵设置于连接管路上，为混合液提供高压动力，所述上散液板的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的上端，所述拉瓦尔喷管上下端口外沿紧密焊接于高压喷射混合罐的内壁上，所述下散液板的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的下端，所述鲍尔环层底部为带有网孔的托板，网孔孔径为10mm，托板外圈紧密焊接于高压喷射混合罐内壁的底部，鲍尔环紧密排列于托板上，鲍尔环堆积层数为3-6层，所述高压喷射混合罐与延时反应罐通过焊接连接，所述延时反应罐与排出管路法兰连接，所述排出管路上设有阀门。

在上述技术方案的基础上，所述预混罐底部的锥度为1:1.000-2.414。

在上述技术方案的基础上，所述喷口A和喷口B与水平面呈45度夹角。

在上述技术方案的基础上，所述螺旋导流片外圈紧密焊接于预混罐内壁，其螺旋角为30-60度，螺旋角为螺旋边缘与其中心轴形成的角。

在上述技术方案的基础上，所述上散液板的孔径为20-30mm。

在上述技术方案的基础上，所述下散液板的孔径为10-20mm。

本实用新型与现有搅拌混合技术相比具有以下优点：

一是适合两种及以上液体混合，对液体混合粘度要求小；二是全程混合无死角，混合强度大，混合液分子直径可到纳米级，节约混合物料；三是集混合反应功能于一体，能耗低、占地空间小；四是与传统技术比较，本实用新型具有螺旋导流片、拉瓦尔喷管、上下散液板等强化混合结构，混合效果好、能耗低；五是适合植物油等粘度大的液体与液体加工助剂混合、反应效果好，可连续化生产应用。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型A-A面剖视图；

图3为本实用新型B-B面剖视图。

符号说明

1.预混罐、2.喷油管、3.螺旋导流片、4.高压泵、5.高压喷射混合罐、6.上散液板、7.拉瓦尔喷管、8.下散液板、9.鲍尔环层、10.延时反应罐、11.排出管路、12.阀门、13.碱液喷管、14.连接管路、15.托板。

具体实施方式

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明：

实施例1

一种用于植物油脱毒的装置，包括预混罐1、喷油管2、螺旋导流片3、高压泵4、高压喷射混合罐5、上散液板6、拉瓦尔喷管7、下散液板8、鲍尔环层9、延时反应罐10、排出管路11、阀门12、碱液喷管13、连接管路14和托板15，所述预混罐1底部为锥形，锥度为1:1.000-2.414，预混罐1与喷油管2、碱液喷管13法兰连接，所述喷油管2和碱液喷管13上分别设有喷口A和喷口B，喷口A和喷口B与水平面呈45度夹角，且喷口A与喷口B进行交叉喷射，所述螺旋导流片3外圈紧密焊接于预混罐1内壁，其螺旋角为30-60度，所述高压喷射混合罐5和预混罐1通过连接管路14连接，连接管路14与高压喷射混合罐5和预混罐1通过法兰连接，高压泵4设置于连接管路14上，为混合液提供高压动力，所述上散液板6的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐5内壁的上端，上散液板6的孔径为20-30mm，所述拉瓦尔喷管7上下端口外沿紧密焊接于高压喷射混合罐5的内壁上，所述下散液板8的外圈紧密焊接于高压喷射混合罐5内壁的下端，下散液板的孔径为10-20mm，所述鲍尔环层9底部为带有网孔的托板15，网孔孔径为10mm，托板15外圈紧密焊接于高压喷射混合罐5内壁的底部，鲍尔环紧密排列于托板上，鲍尔环堆积层数为3-6层，所述高压喷射混合罐5与延时反应罐10通过焊接连接，所述延时反应罐10与排出管路11法兰连接，所述排出管路11上设有阀门12。

本实用新型的工作原理：

油喷管2与碱液喷管13为水平布置，两喷管喷口与水平面呈45度进行交叉喷射，进行碱液与油脂的初步混合。混合液经过螺旋导流片3后形成涡流，通过上散液板6，使进一步混合均匀。混合液在高压泵4的作用下，通过拉瓦尔喷管7高速喷洒在下分液板8上，使混合液均匀散落在鲍尔环层9上，使混合液混合充分。最后在延时反应罐10中使碱液对油脂中的毒素最大限度进行分解。

上面以举例方式对本实用新型进行了说明，但本实用新型不限于上述具体实施例，凡基于本实用新型所做的任何改动或变型均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (6)

1.一种用于植物油脱毒的装置，其特征在于，所述装置包括预混罐、喷油管、螺旋导流片、高压泵、高压喷射混合罐、上散液板、拉瓦尔喷管、下散液板、鲍尔环层、延时反应罐、排出管路、阀门、碱液喷管、连接管路和托板，所述预混罐底部为锥形，预混罐与喷油管、碱液喷管法兰连接，所述喷油管和碱液喷管上分别设有喷口A和喷口B，喷口A与喷口B进行交叉喷射，所述螺旋导流片外圈焊接于预混罐内壁，所述高压喷射混合罐和预混罐通过连接管路连接，连接管路与高压喷射混合罐和预混罐通过法兰连接，高压泵设置于连接管路上，所述上散液板的外圈焊接于高压喷射混合罐内壁的上端，所述拉瓦尔喷管上下端口外沿焊接于高压喷射混合罐的内壁上，所述下散液板的外圈焊接于高压喷射混合罐内壁的下端，所述鲍尔环层底部为带有网孔的托板，网孔孔径为10mm，托板外圈焊接于高压喷射混合罐内壁的底部，鲍尔环紧密排列于托板上，鲍尔环堆积层数为3-6层，所述高压喷射混合罐与延时反应罐通过焊接连接，所述延时反应罐与排出管路法兰连接，所述排出管路上设有阀门。

2.根据权利要求1所述的用于植物油脱毒的装置，其特征在于，所述预混罐底部的锥度为1:1.000-2.414。

3.根据权利要求1所述的用于植物油脱毒的装置，其特征在于，所述喷口A和喷口B与水平面呈45度夹角。

4.根据权利要求1所述的用于植物油脱毒的装置，其特征在于，所述螺旋导流片外圈焊接于预混罐内壁，其螺旋角为30-60度。

5.根据权利要求1所述的用于植物油脱毒的装置，其特征在于，所述上散液板的孔径为20-30mm。

6.根据权利要求1所述的用于植物油脱毒的装置，其特征在于，所述下散液板的孔径为10-20mm。