CN104761581A - 再生胶活化剂硫代合成方法 - Google Patents

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宋同银
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  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)

Abstract

本发明提供一种再生胶活化剂硫代合成方法，涉及再生橡胶助剂生产技术领域，包括步骤如下：将抗氧剂母液融化，将融化后的抗氧剂母液抽入反应釜中，每釜上料2.8吨；将抗氧剂母液加热至120℃，进行搅拌脱水40分钟，温度降至80℃；搅拌条件下滴入一定量的一氯化硫，温度逐渐升至140～145℃，进行高温合成；加料完成后搅拌30分钟，将反应釜内的温度升至120℃，保温2小时，再升温至140℃，保温2小时，然后将反应釜内的物料转换到成品包装釜内搅拌降温至85℃，即可进行包装，得产品。本发明具有工艺简单，工艺条件容易控制的优点；合成的再生胶活化剂具有无味、用量少、效果好的特点，相比较传统方法合成的活化剂，用量可以减少50％以上。

Description

再生胶活化剂硫代合成方法
技术领域
本发明涉及再生橡胶助剂生产技术领域，尤其涉及一种再生胶活化剂硫代合成方法。
背景技术
再生橡胶指废旧橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其弹性状态变成具有塑性和黏性的，能够再硫化的橡胶。以橡胶制品生产中已硫化的边角废料为原料加工成的、有一定可塑度、能重新使用的橡胶，简称再生胶。按所用废胶不同，再生胶分为外胎类、内胎类、胶鞋类等。再生胶能部分地代替生胶用于橡胶制品，以节约生胶及炭黑也有利于改善加工性能及橡胶制品的某些性能。再生过程是废胶在助剂(软化剂和活化剂)、氧、热和机械剪切的综合作用下使硫化橡胶的部分分子链和交联点断裂的过程。
在废旧硫化胶的脱硫工艺中，单靠高温加热提供能量，是很难达到理想的脱硫再生目的的，必须加入再生胶助剂才能生产出高质量的再生胶。其中再生胶活化剂是再生橡胶生产中必不可少的一种助剂，随着循环经济的发展，再生胶生产量逐渐增大，对再生橡胶活化剂的需求也越来越大。
现有技术中，再生橡胶活化剂的生产工艺比较落后，生产过程能耗较大，对环境的污染较为严重，生产成本高，而且产品性能差，再生胶生产时，需要添加的量比较大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种再生胶活化剂硫代合成方法，以解决上述技术问题。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种再生胶活化剂硫代合成方法，其特征在于，包括步骤如下：
(1)将装有抗氧剂母液的铁通放入蒸化釜中，通入蒸汽缓慢升温至80℃，蒸汽压力≤0.3MPa，保温4小时；
(2)待铁通中的抗氧剂母液融化后，启动水喷射真空泵，依次开启二次吸收罐、一次吸收罐和反应釜真空阀；通过水喷射真空泵将融化后的抗氧剂母液抽入反应釜中，每釜上料2.8吨；
(3)上料完毕后关闭抽料阀门，打开蒸汽阀门往反应釜的夹套内通入蒸汽，将抗氧剂母液加热至120℃，进行搅拌脱水40分钟，脱水完毕后关闭蒸汽，开启冷却水，将反应釜内的抗氧剂母液的温度降至80℃；
(4)搅拌条件下向反应釜内逐步滴入一定量的一氯化硫，关闭冷却水，开启蒸汽，将反应釜内的温度逐渐升至140～145℃，进行高温合成，一氯化硫滴流时间不低于5小时，滴流速度稳定；
(5)一氯化硫加料完成后搅拌30分钟，反应结束后，将反应釜内的温度升至120℃，保温2小时，再升温至140℃，保温2小时，然后将反应釜内的物料转换到成品包装釜内搅拌降温至85℃，即可进行包装，得产品。
所述抗氧剂为抗氧剂168，中文名称：三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯，分子式：C42H63O3P。
所述一氯化硫每釜的加入量根据抗氧剂母液的物质的量浓度而定，使一氯化硫与抗氧剂充分发生硫代合成反应。
本发明的有益效果是：
本发明提供的再生胶活化剂硫代合成方法，具有工艺简单，工艺条件容易控制的优点；合成的再生胶活化剂具有无味、用量少、效果好的特点，相比较传统方法合成的活化剂，用量可以减少50％以上，每吨26目左右胶粉仅需1.5-2公斤，可以降低再生胶的生产成本，提高产品质量。
合成的再生胶活化剂，在处理废丁基胶、三元乙丙胶、子午胎胶方面效果甚佳，解决了多年来我国对生产特种再生胶无理想的高效活化剂的难题。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明 的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。
一种再生胶活化剂硫代合成方法，步骤如下：
(1)将装有抗氧剂168母液的铁通放入蒸化釜中，通入蒸汽缓慢升温至80℃，蒸汽压力≤0.3MPa，保温4小时；
(2)待铁通中的抗氧剂168母液融化后，启动水喷射真空泵，依次开启二次吸收罐、一次吸收罐和反应釜真空阀；通过水喷射真空泵将融化后的抗氧剂168母液抽入反应釜中，每釜上料2.8吨；
(3)上料完毕后关闭抽料阀门，打开蒸汽阀门往反应釜的夹套内通入蒸汽，将抗氧剂168母液加热至120℃，进行搅拌脱水40分钟，脱水完毕后关闭蒸汽，开启冷却水，将反应釜内的抗氧剂168母液的温度降至80℃；
(4)搅拌条件下向反应釜内逐步滴入一定量的一氯化硫，关闭冷却水，开启蒸汽，将反应釜内的温度逐渐升至140～145℃，进行高温合成，一氯化硫滴流时间不低于5小时，滴流速度稳定；
(5)一氯化硫加料完成后搅拌30分钟，反应结束后，将反应釜内的温度升至120℃，保温2小时，再升温至140℃，保温2小时，然后将反应釜内的物料转换到成品包装釜内搅拌降温至85℃，即可进行包装，得产品。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (1)

1.一种再生胶活化剂硫代合成方法，其特征在于，包括步骤如下：
(1)将装有抗氧剂母液的铁通放入蒸化釜中，通入蒸汽缓慢升温至80℃，蒸汽压力≤0.3MPa，保温4小时；
(2)待铁通中的抗氧剂母液融化后，启动水喷射真空泵，依次开启二次吸收罐、一次吸收罐和反应釜真空阀；通过水喷射真空泵将融化后的抗氧剂母液抽入反应釜中，每釜上料2.8吨；
(3)上料完毕后关闭抽料阀门，打开蒸汽阀门往反应釜的夹套内通入蒸汽，将抗氧剂母液加热至120℃，进行搅拌脱水40分钟，脱水完毕后关闭蒸汽，开启冷却水，将反应釜内的抗氧剂母液的温度降至80℃；
(4)搅拌条件下向反应釜内逐步滴入一定量的一氯化硫，关闭冷却水，开启蒸汽，将反应釜内的温度逐渐升至140～145℃，进行高温合成，一氯化硫滴流时间不低于5小时，滴流速度稳定；
(5)一氯化硫加料完成后搅拌30分钟，反应结束后，将反应釜内的温度升至120℃，保温2小时，再升温至140℃，保温2小时，然后将反应釜内的物料转换到成品包装釜内搅拌降温至85℃，即可进行包装，得产品。
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