CN104760811B - 一体式收料、储料、分料机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种一体式收料、储料、分料机构，属于自动化加工技术领域；它解决了现有送料设备体积大、占地面积较广、输送效率及加工效率较低的技术问题；一体式收料、储料、分料机构，包括机架，所述机架内具有容纳工件的储料区、进料通道与出料通道，进料通道具有第一进料口与第一出料口且第一出料口与储料区相通，出料通道具有第二进料口与第二出料口且第二进料口与储料区相通；工件的收集、储料、分料、送料等加工前的准备工作集中在一个机架上，使得设备的结构更加紧凑，实现了工件的有序收集和输送，避免了工件出现紊乱的现象，提高了工件的输送效率及加工效率。

Description

一体式收料、储料、分料机构

技术领域

本发明属于自动化加工技术领域，涉及一种一体式收料、储料、分料机构。

背景技术

加工型的设备发展至今，已经实现半自动化或者全自动化，其配备有相应的送料设备，通过送料设备将工件送至加工设备上加工，送料设备常常具有收料、储料、分料、送料等功能，通过半自动化或者全自动化的送料设备对工件进行输送，提高了生产效率，以自动化代替人工，降低了工作人员的劳动强度。

对于输送长条形工件的送料设备，目前的自动化程度也相对较高，但是长条形的工件，由于其自身的结构以及加工要求较为特殊，因此对其加工前的准备工作要求较高，需要对工件进行有序输送，现有的设备能满足基本的储料、分料等要求，但还存在以下技术问题，1、其结构较松散，如收料、储料、分料、送料等通过多个不同功能的设备来完成，整体体积较大，占地面积较广，对场地要求较高，整体加工成本较高，能耗较大；2、现有的加工设备由于其结构设计不合理，在分料、送料过程中容易导致长条形棒料出现杂乱无章的放置或者输送时紊乱等情况，导致长条形棒料无法正常、有序的被送至加工端加工，造成输送效率及加工效率较低的现象。

综上所述，为了解决上述设备存在的技术问题，需要设计一种结构紧凑、占地面积较小、能使工件有序收集、输送的一体式收料、储料、分料机构。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种结构紧凑、占地面积较小、能使工件有序收集、输送的一体式收料、储料、分料机构。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一体式收料、储料、分料机构，包括机架，所述机架内具有容纳工件的储料区、进料通道与出料通道，进料通道具有第一进料口与第一出料口且第一出料口与储料区相通，出料通道具有第二进料口与第二出料口且第二进料口与储料区相通，还包括有

第一出料装置，其设置于第一出料口处，其将工件由进料通道移出并送入储料区；

第一限料装置，其设置于第一出料口处并防止移出的工件进入进料通道；

防卡放置，其设置于储料区内，其防止工件堵塞第一出料口并使工件正常进入出料通道；

第二限料装置，其设置于第二出料口处并将工件限制在出料通道内；

第二出料装置，其设置于第二出料口处，其使工件脱离第二限料组件限制并将工件移出出料通道；

传动装置，其与第二出料装置相连并驱动第二出料装置将工件移出料通道；

止动装置，其与传动装置接触并能使传动装置双向制动；；

送料装置，其设置于机架上并与传动装置相连，所述传动装置驱动送料装置移动并将移出出料通道的工件送出机架。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，在机架内侧壁上设置有第一上导料板与下导料板，第一上导料板与下导料板隔开形成所述的进料通道，在下导料板上设置有第一限位块，第一限位块与第一上导料板之间形成有所述的第一出料口，所述第一出料装置包括与第一限位块活动连接的第一转轴以及与第一转轴固定连接的拨动块，在拨动块上横向设置有拨动面，所述拨动面将工件托住并随拨动块转动使工件移出进料通道。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，所述第一限料装置包括与第一上导料板相连的第一挡块，拨动块拨动工件时，第一挡块随工件移动而转动并使工件移出第一出料口，工件进入储料区后，第一挡块将工件挡住并防止其进入第一出料口。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，在机架上还设置有第二上导料板，第二上导料板与下导料板隔开形成所述的出料通道，所述防卡装置包括第二转轴与拨块，第二转轴设置于下导料板一侧且拨块套设于第二转轴上，拨块随转轴转动并拨动堆积在第二进料口处的工件。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，在下导料板上还设置有第二限位块，第二上导料板与第二限位块之间形成有第二出料口，所述第二限料装置包括与第二上导料板相连的第二挡块，第二挡块位于工件上方并将工件限制在第二出料口内。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，所述第二出料装置组件包括第三转轴与拨杆，所述第三转轴插设于下导料板一侧，拨杆后端套设于第三转轴上，在拨杆上设置有位于工件下方的顶块，所述拨杆转动且顶块将工件顶出第二出料口并脱离第二挡块限制。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，所述传动装置包括传动轴上及套设于传动轴上的拨动轮与传动套，传动轴两端分别与机架相连，传动套上铰接有推块，在传动轴上固设有棘轮且传动套与棘轮相邻，所述棘轮上环绕其外表面具有多个齿块，推块抵在齿块上，传动套推动棘轮转动并使传动轴随棘轮转动，拨动轮环绕其外表面具有多个拨齿，拨杆前端搁在拨齿上，拨动轮随传动轴转动且拨齿拨动拨杆并使工件移出第二出料口。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，在机架上还设置有固定板，所述止动装置包括分别与安装板铰接连接的逆向止动块，逆向止动块位于棘轮的转动方向上，逆向止动块前端抵在齿块上并限制棘轮转动，所述逆向止动块能在安装板上运动并使齿块脱离逆向止动块限制。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，所述送料装置包括设置于传动轴上的链板架，在链板架上设置有与传动轴相连的输送链，在输送链上设置有托杆，传动轴使输送链移动且托杆将拨杆拨出的工件取走并移送出机架。

在上述一体式收料、储料、分料机构中，在第一进料口处设置有与进料通道连通的导料通道，所述导料通道由前挡板与后挡板隔开形成，前挡板与第一上导料板相连，后挡板与下导料板相连，在导料通道的两侧分别安装与机架相连的导向板，两导向板之间的距离自上而下依次缩小。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明中，工件的收集、储料、分料、送料等加工前的准备工作集中在一个机架上，通过集中在一个机架上的多个装置，即能实现工件的收集、储放、分料、送料，大大缩小了设备的体积，使得设备的结构更加紧凑，对场地要求较小，并且减少了使用成本的投入，能耗也相对降低。

2、通过设置在机架上的多个装置，实现了工件的有序收集和输送，避免了工件出现紊乱的现象，提高了工件的输送效率及加工效率。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的立体结构示意图。

图2为本发明一较佳实施例的侧立面图。

图3为本发明一较佳实施例的局部示意图。

图4为本发明一较佳实施例另一状态的局部示意图。

图5为图3中A处的放大图。

图6为图4中B处的放大图。

图7为本发明一较佳实施例中第一挡块的立体图。

图8为本发明一较佳实施例的局部示意图。

图9为本发明一较佳实施例的局部侧视图。

图10为图8中C处的放大图。

图11为本发明一较佳实施例中拨杆的立体图。

图12为图2中D处的立体图。

图13为本发明一较佳实施例中传动套的立体图。

图中，100、机架；110、下导料板；111、第一限位块；112、第二限位块；120、第一上导料板；121、第一固定缺口；122、第一铰接部；130、挡料板；140、进料通道；141、第一进料口；142、第一出料口；150、第二上导料板；160、出料通道；161、第二进料口；162、第二出料口；170、导料通道；171、前挡板；172、后挡板；180、导向板；190、导料杆；200、第一转轴；210、拨动块；211、拨动面；212、第一弧形外端面；220、第一驱动汽缸；300、第一挡块；310、弧形倒角；320、直角倒角；400、第二转轴；410、拨块；411、拨动部；412、第二弧形外端面；413、弧形凹槽；420、第二驱动汽缸；500、固定块；510、第二挡块；520、第二固定缺口；521、第二铰接部；600、第三转轴；610、拨杆；611、顶块；612、调节孔；613、L形定位块；614、定位凹槽；700、传动轴；710、传动套；711、顶动块；712、推块；720、拨动轮；721、轴套；722、拨齿；730、棘轮；731、齿块；731a、第一齿块；731b、第二齿块；731c、第三齿块；740、轴承；750、齿轮；751、齿条；760、第三驱动汽缸；770、拉伸弹簧；800、固定板；810、逆向止动块；820、顺向止动块；900、链板架；910、输送链；911、安装板；912、托杆；913、限位部。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本发明一体式收料、储料、分料机构，用于对工件进行收集、储放以及依次对单个工件进行输送，为方便理解，本实施例中的工件指的是棒料，但工件并不单单限于棒料，还可以是其它形状的工件。

如图1、图2所示，本机构包括机架100，在机架100的两相对内侧壁上分别安装有一组下导料板110与第一上导料板120，两第一上导料板120与机架100两内侧壁之间形成有用于储放棒料的储料区，如图1、图3、图4、图8所示，在机架100两相对内侧壁上还分别安装有挡料板130，挡料板130将堆积的棒料限制在储料区内，防止棒料滚出储料区。

如图3至图6所示，下导料板110与第一上导料板120隔开并形成有进料通道140且两进料通道140对称设置，进料通道140后端具有第一进料口141，在两下导料板110上分别安装有对称的第一限位块111，第一限位块111与第一上导料板120之间形成有第一出料口142，该第一出料口142低于第一进料口141，使得进料通道140倾斜设置，棒料能在自重下向第一出料口142滚动，该第一出料口142的宽度稍大于棒料的直径，以方便棒料移出，第一出料口142与储料区相通，两第一限位块111分别将棒料的两端限制在两第一出料口142处，避免棒料非正常滚出进料通道140。

在第一出料口142一侧设置有能使棒料移出进料通道140的第一出料装置，如图3、图4所示，该第一出料装置包括第一转轴200与拨动块210，第一转轴200两端活动的插设在两第一限位块111的内侧壁上并通过设置在机架100上的第一驱动汽缸220驱动其转动，拨动块210有两个并分别位于第一转轴200两端且同时位于两第一限位块111之间，拨动块210的后端套设于第一转轴200上并与第一转轴200固定连接，拨动块210前端横向开设有拨动面211，初始状态下，该拨动块210的前端位于第一出料口142的一侧，拨动面211位于棒料的下方并与棒料相对，棒料移出时，拨动块210随第一转轴200向第一出料口142的开口方向转动，拨动面211将棒料托住并使棒料移出第一出料口142从而进入储料区储存。

作为本发明的改进，在拨动块210上设置有与拨动面211相邻的第一弧形外端面212，当拨动块210使棒料在出料通道160内移动时，该第一弧形外端面212与位于进料通道140内的棒料接触，第一弧形外端面212的设置，使得拨动块210在移出棒料至拨动块210回转到初始位置的过程中，第一弧形外端面212始终将棒料抵住，防止其进入出料通道160，当拨动面211与下导料板110相平或低于下导料板110时，后续棒料滚动至拨动块210上，便能进行二次出料，保证了拨动块210能依次将棒料正常移出。

在第一出料口142处安装有第一限料装置，如图5、图6所示，该第一限料装置包括分别与两第一上导料板120相连的第一挡块300，优选的，在第一上导料板120与第一限位块111相对的一端开设有第一固定缺口121，并在第一固定缺口121的两侧形成有与第一上导料板120相连的第一铰接部122，第一挡块300的前端伸入第一出料口142内，第一挡块300的后端通过铰接轴与两第一铰接部122铰接，第一挡块300能在第一固定缺口121以铰接轴为圆心转动，在铰接轴上套设有扭簧(未示出)，扭簧的两端分别抵在第一挡块300和第一固定缺口121内，该扭簧使得第一挡块300转动后能恢复至初始状态。

此处，第一挡块300的转动和复位并不局限于扭簧，例如，扭簧也可为弹簧，或者第一挡块300的转动通过汽缸来驱动，即能实现第一挡块300的转动和复位即可，拨动块210将棒料移出第一出料口142后，第一挡块300转动至初始位置并将第一出料口142封住，防止进入储料区的棒料再次进入进料通道140。

如图7所示，第一挡块300后端面抵在第一固定缺口121内表面上，在第一挡块300上表面与第一挡块300后端面之间形成有弧形倒角310，弧形倒角310的设置，使得第一挡块300可向上转动，第一挡块300下表面与第一挡块300后端面之间形成有直角倒角320，而第一挡块300后端抵在第一固定缺口121内表面上，使得第一挡块300无法向下转动并始终将第一出料口142封住。

如图3、图4、图8、图9、图10所示，在机架100内侧壁上还对称安装有两第二上导料板150，两第二上导料板150分别与两挡料板130的下端相连，两第二上导料板150分别与下导料板110之间形成有出料通道160，第二上导料板150的上端与下导料板110之间形成有第二进料口161，第二进料口161与储料区相邻，储料区内的棒料通过第二进料口161进入出料通道160并通过出料通道160一一向外送出。

在储料区内设置有防止棒料堵塞第二进料口161的防卡装置，如图3、图4、图8、图9所示，该防卡装置包括第二转轴400与拨块410，第二转轴400的两端分别与两下导料板110相连，机架100上设置有用于驱动第二转轴400转动的第二驱动汽缸420，拨块410位于第二上导料板150与第一限位块111之间，拨块410的中部套设于第二转轴400上并能随第二转轴400转动，拨块410两端分别具有拨动部411，拨动部411具有第二弧形外端面412，拨块410两侧形成有与拨动部411相邻且低于下导料板110的弧形凹槽413，第二弧形外端面412与弧形凹槽413的设置，使得棒料能在第二弧形外端面412和弧形凹槽413的表面滚动，有效减小了棒料滚动时的阻力，使拨块410拨动棒料时更加顺畅。

当拨块410随转轴转动时，拨动部411能间歇性高出下导料板110，如此，拨动部411能将堵在第二出料口162处被压紧的棒料向后拨动，随着拨块410继续转动，被拨走的棒料处空出，拨块410转至弧形凹槽413处时，其上方的棒料在自重下平衡落至第二出料口162并进入出料通道160，拨块410的不断转动，避免棒料阻塞第二进料口161，使得棒料能顺利进入出料通道160。

在两下导料板110上分别安装有第二限位块112，两第二限位块112与两第二上导料板150之间分别形成有能使棒料通过的第二出料口162，棒料的两端分别搁在两下导料板110上且被两第二限位块112挡住，第二限位块112将棒料限制在下导料板110上，避免棒料随意滚出下导料板110。

在第二出料口162处设置有防止棒料蹿出第二出料口162的第二限料装置，如图8、图10所示，该第二限料装置包括固定块500与第二挡块510，固定块500有两个且分别固定安装在两第二上导料板150内侧，在每个固定块500与第二限位块112相邻的一端开设有第二固定缺口520，在第二固定缺口520的两侧形成有第二铰接部521，第二挡块510中部与第二铰接部521铰接连接，第二挡块510后端伸入第二固定缺口520内并在第二固定缺口520内转动，第二挡块510前端伸至棒料上方并将棒料挡在第二出料口162内。

通过设置两个第二挡块510将棒料挡住，避免棒料非正常蹿出出料通道160，使棒料能有序的移出出料通道160，同时，两第二挡块510将棒料挡住，使得棒料能平衡的移出出料通道160。

在第二出料口162处还设置有将棒料由第二出料口162移出的第二出料装置，如图8所示，该第二出料装置包括第三转轴600与拨杆610，第三转轴600的两端分别插设于两下导料板110的内侧壁上，拨杆610后端套设在第三转轴600上并能在第三转轴600上转动，拨杆610有两个且对称设置，拨杆610自后端向前端向下倾斜设置，在两拨杆610上表面上对称安装有顶块611，顶块611位于棒料下方且顶块611上表面与棒料相对，顶块611随第三转轴600转动而上下移动并将第二出料口162内的棒料依次顶出，棒料在自重下滚至拨杆610前端，棒料顶出时，第二挡块510随棒料移动而转动，棒料顶出后，第二挡块510转动至初始位置并将下一棒料挡在第二出料口162内。

如图8、图11所示，拨杆610上轴向开设有调节孔612，所述顶块611插设于调节孔612内并能在调节孔612内移动，顶块611在调节孔612内移动，使得顶块611具有较好的灵活性，能根据棒料的不同规格或者第二出料口162的不同位置进行调节，使顶块611在不同的情况下都能将棒料顶出。

在机架100上还设置有传动装置，如图1、图2、图8、图12所示，该传动装置包括传动轴700以及套设在传动轴700上的传动套710与拨动轮720，传动轴700两端分别与机架100相连并能在机架100上转动，在机架100的外侧比上还固定安装有固定板800，传动轴700的一端贯穿机架100和固定板800并位于固定板800外侧形成传动部，通过该固定板800，可防止传动轴700在机架100上横向移动，在传动部上套设有与传动轴700固连的棘轮730，所述棘轮730上环绕其外表面具有三个均匀设置的齿块731，如为方便理解，将三个齿块731按逆时针方向分为第一齿块731a、第二齿块731b与第三齿块731c。

在传动部上还套固有位于棘轮730外侧的轴承740，所述传动套710安装在轴承740上，该传动套710与棘轮730相邻，通过轴承740，传动套710能相对传动部转动，如图2、图8、图12、图13所示，在传动套710的外表面上还设置有顶动块711，该顶动块711在传动套710外表面上延伸并呈弧形状，在顶动块711上设置有后端与顶动块711铰接连接的推块712，该推块712与传动套710相邻并与棘轮730处于同一平面，推块712的前端抵在任意齿块731的外侧壁上，推块712随传动套710转动并能推动任意齿块731逆向转动，实现传动轴700随棘轮730同步转动，推块712在推动前一齿块731转动后，随传动套710顺向转动至下个齿块731处并抵在下个齿块731上再次推动该齿块731转动，通过推块712的往复转动，实现传动轴700间歇性同向转动。

拨动轮720套设在传动轴700上并能随传动轴700转动，该拨动轮720包括套设于传动轴700上的轴套721以及环绕设置于轴套721外表面的三个拨齿722，拨杆610前端搁在其中一个拨齿722上，出料时，拨动轮720随传动轴700转动，三个拨齿722依次循环与拨杆610接触，拨齿722与拨杆610接触时，逐渐将拨杆610抬起，顶块611将棒料由第二出料口162向外顶出，拨杆610位于两拨齿722之间时，拨杆610转回至初始位置并位于下一个待顶出的棒料下方，拨齿722每与拨杆610接触一次就有一根棒料被顶出，被顶出的棒料通过自重移动至拨杆610前端。

作为本发明的改进，如图8、图11所示，在拨杆610前端设置有L形定位块613，L形定位块613的一端与拨杆610上表面固连且在L形定位块613与拨杆610之间形成有定位凹槽614，拨齿722位于定位凹槽614内。

定位块与拨杆610之间形成定位凹槽614，拨动轮720转动时，拨齿722始终在定位凹槽614内移动，保证了棒料的正常顶出，避免拨杆610与拨齿722错位而导致拨齿722无法拨动拨杆610，而L形定位块613的一端位于上表面上，也就是说L形定位块613高出拨杆610上表面，当棒料被顶出时，L形定位块613挡在拨杆610的前端，可防止棒料滚出拨杆610，也可防止棒料由于惯性与其它零部件相撞，保证了棒料的完整性。

拨齿722长时间的转动会产生一定位移，若拨杆610前端直接与拨齿722接触，难免发生拨齿722与拨杆610错位的情况，导致拨动轮720转动时，拨块410无法正常拨动拨杆610，顶块611也无法正常将棒料顶出。

在固定板800上设置有止动装置，如图2、图8、图12所示，该止动装置包括安装在固定板800下端的逆向止动块810，在固定板800上还安装有顺向止动块820，顺向止动块在棘轮730逆向转动后防止棘轮730顺向回转，使得棘轮730单向转动，逆向止动块810与顺向止动块820处于同一平面上，逆向止动块810的首端与顺向止动块820的首端相对并隔开形成有限位区，棘轮730的第一齿块731a位于该限位区内，实现棘轮730的双向制动，逆向止动块810中部与顺向止动块820的中部分别与安装板911铰接连接，在逆向止动块810、顺向止动块820的铰接处分别设置有扭簧(未示出)，顺向止动块820在任意齿块731的作用下，能在安装板911上上下转动，逆向止动块810在顶动块711的作用下能在安装板911上上下转动，此处，逆向止动块810的宽度大于顺向止动块820的宽度，便于逆向止动块810与顶动块711接触。

当推块712与第三齿块731c分离并顺时针转动至抵在第二齿块731b上时，顶动块711将逆向止动块810向下顶开，推块712推动第二齿块731b逆时针转动，位于限位区内的第一齿块731a移出限位区且顶动块711逐渐与逆向止动块810分离，逆向止动块810向上转动至初始位置，此过程中，第三齿块731c随棘轮730转动并将顺向止动块820顶开，第三齿块731c进入到限位区内并再次实现棘轮730双向制动，推块712不断往复运动，第一齿块731a、第二齿块731b、第三齿块731c依次被推块712推动，推块712每推动一个齿块731，位于逆时针方向上的前一齿块731就进入限位区内被限制，因此，棘轮730间歇转动过程中，每当棘轮730处于停顿状态时，棘轮730就被双向制动，棘轮730的双向制动，使得棘轮730既无法继续逆时针转动，也无法回转，其制动效果较好，传动套710顺时针转动时，顶动块711将逆向止动块810顶开，并在推块712再次推动棘轮730转动时使限位区打开，齿块731脱离限位区，传动轴700继续转动。

上述结构中，逆向止动块810、顺向止动块820的移动方式为本实施例中的优选方案，但并不局限于这一种结构，例如，逆向止动块810与顺向止动块820还可采用上下平移的方式来实现其功能，通过两个驱动机构分别控制逆向止动块810与顺向止动块820上下移动，同样能实现上述功能，在此只作简单描述。

作为进一步改进，在传动轴700上还套设有齿轮750，该齿轮750与传动套710相邻并能与传动套710在传动轴700上同步转动，在齿轮750上设置有与其啮合连接的齿条751，通过齿条751与齿轮750啮合运动，实现传动套710随齿轮750同步转动。

如图1、图2所示，作为动力源，在机架100的上方设置垂直设置有第三驱动汽缸760，第三驱动汽缸760的后端通过固定柱与机架100固连，第三驱动汽缸760的活塞杆与齿条751相连并驱动齿条751与齿轮750作啮合运动，传动套710随齿轮750同步转动并间歇性推动棘轮730转动，从而实现传动轴700转动，当然，齿条751与齿轮750啮合运动也可通过其它驱动方式实现，例如，电机驱动，或者液压驱动等。

作为进一步改进，在机架100上还设置有拉伸弹簧770，拉伸弹簧770的一端通过固定柱与机架100相连，拉伸弹簧770另一端与齿条751的另一端相连，通过拉伸弹簧770将齿条751的另一端拉住，使得齿条751与齿轮750配合更紧密，啮合性更好，避免齿条751与齿轮750分离。

在机架100上还设置有送料装置，如图1、图2所示，该送料装置包括位于机架100内的两对称平行设置的链板架900，传动轴700贯穿两链板架900并与链板架900固连，在两链板架900上分别安装有输送链910，所述输送链910上固连有安装板911，安装板911上安装有托杆912，托杆912前端设置有外径大于托杆912外径的限位部913，工件两端搁在托杆912上并通过限位部913防止托杆912掉落，输送链910与拨动轮720同步运动，当拨动轮720拨动拨杆610将棒料由第二出料口162内移出时，棒料下落拨杆610前端并被L形定位块613挡住，托杆912随输送链910移动并将拨杆610上的棒料托起，通过输送链910移动，每个被移出的棒料均由输送链910输送出机架100并送至加工端加工或者送料收料端收集。

如图1、图3、图4所示，在第一进料口141处设置有与进料通道140连通的导料通道170，所述导料通道170由前挡板171与后挡板172隔开形成，前挡板171与第一上导料板120相连，后挡板172与下导料板110相连，通过该导料通道170，棒料能有序的依次进入进料通道140，防止棒料混乱，在导料通道170的两侧分别安装与机架100相连的导向板180，两导向板180之间的距离自上而下依次缩小，两导向板180使得棒料能水平的进入导料通道170，防止棒料任意一端倾斜。

如图1至图4所示，在机架100上还安装有对称设置有导料杆190，导料杆190后端与后挡板172相连，导料杆190前端向上翘起，安装导料杆190后，工作人员可将棒料搁在导料杆190上，棒料在自重下自动滚入导料通道170，避免工作人员手动将每根棒料塞入导料通道170，降低了进料的难度及工作强度。

本发明在初始状态下，棒料由工作人员或者其它设备放置在导料杆190上，棒料在自重下滚入导料通道170并由导料通道170进入进料通道140，棒料在进料通道140内滚至第一出料口142处并被第一限位块111挡住，在第一挡块300的阻挡作用下，棒料被限制在第一出料口142内。

第一驱动汽缸220驱动第一转轴200转动并使拨动块210向上转动，拨动块210将棒料托住并将棒料由第一出料口142向外移出，棒料与第一挡块300接触且第一挡块300随棒料移动而向上转动，当棒料移出第一出料口142并与第一挡块300脱离时，第一挡块300自动转回至初始位置并将第一出料口142封住，在挡块的阻挡作用下，被移出第一出料口142的棒料无法再进入第一出料口142，保证了棒料的移出效率。

棒料移出后进入储料区，当储料区内的棒料堆积过多并堵塞第二进料口161时，第二驱动汽缸420驱动第二转轴400转动并将堆积在第二出料口162处的棒料打散，使棒料能顺利通过第二进料口161进入出料通道160。

棒料由第二进料口161进入出料通道160后，在出料通道160中滚至第二出料口162处并被第二限位块112挡住，在第二挡块510的抵挡作用下，棒料被限制在第二出料口162内。

第三驱动汽缸760驱动传动套710转动并通过棘轮730带动传动轴700转动，拨动轮720随传动轴700同步转动，三个拨齿722依次与拨杆610接触并拨动拨杆610上下移动，顶块611随拨杆610上下移动将位于第二出料口162内的棒料顶出，棒料在自重下滚至拨杆610前端并被L形定位块613挡住，拨动块210转动的同时，输送链910随传动轴700同步转动且托杆912将拨杆610上的棒料托起并送出机架100，拨杆610每顶出一根棒料，输送链910上的托杆912就将顶出的棒料取走，棒料顶出与棒料取走同步，输送链910将棒料输送至加工端加工或者输送至收料端收集。

此处，棘轮730的转动为间歇性的，棘轮730停止时，逆向止动块810与顺向止动块820位于同一平面上，第一齿块731a位于限位区内，在逆向止动块810与顺向止动块820的限制下，棘轮730无法顺时针或逆时针转动，即棘轮730被双向限位，推块712位于第二齿块731b与第三齿块731c之间并与传动套710接触。

第三汽缸驱动齿轮750顺时针转动(图12中的箭头指示方向为逆时针方向)，传动套710随齿轮750同步转动，棘轮730处于停顿状态，推块712复位并抵在第二齿块731b上，同时，顶动块711与逆向止动块810接触并将逆向止动块810向下顶开。

第三汽缸驱动传动套710逆时针转动，推块712推动第二齿块731b移动并使棘轮730转动，第一齿块731a随棘轮730转动并由限位区内移出，棘轮730转动过程中，顶动块711与逆向止动块810分离，逆向止动块810回转动至初始位置，同时，第三齿块731c随棘轮730转动并进入到限位区内，棘轮730再次被双向限位。

第三汽缸不断驱动传动套710往复运动，推块712推动每一齿块731移动并实现棘轮730的间歇转动，从而实现转轴的间歇转动，棘轮730停顿过程中，逆向止动块810与顺向止动块820使棘轮730双向限位，保证棘轮730间歇转动的稳定与安全。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一体式收料、储料、分料机构，包括机架，所述机架内具有容纳工件的储料区、进料通道与出料通道，进料通道具有第一进料口与第一出料口且第一出料口与储料区相通，出料通道具有第二进料口与第二出料口且第二进料口与储料区相通，其特征在于：还包括有

第一出料装置，其设置于第一出料口处，其将工件由进料通道移出并送入储料区；

第一限料装置，其设置于第一出料口处并防止移出的工件进入进料通道；

防卡放置，其设置于储料区内，其防止工件堵塞第一出料口并使工件正常进入出料通道；

第二限料装置，其设置于第二出料口处并将工件限制在出料通道内；

第二出料装置，其设置于第二出料口处，其使工件脱离第二限料组件限制并将工件移出出料通道；

传动装置，其与第二出料装置相连并驱动第二出料装置将工件移出料通道；

止动装置，其与传动装置接触并能使传动装置双向制动；

送料装置，其设置于机架上并与传动装置相连，所述传动装置驱动送料装置移动并将移出出料通道的工件送出机架。

2.根据权利要求1所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：在机架内侧壁上设置有第一上导料板与下导料板，第一上导料板与下导料板隔开形成所述的进料通道，在下导料板上设置有第一限位块，第一限位块与第一上导料板之间形成有所述的第一出料口，所述第一出料装置包括与第一限位块活动连接的第一转轴以及与第一转轴固定连接的拨动块，在拨动块上横向设置有拨动面，所述拨动面将工件托住并随拨动块转动使工件移出进料通道。

3.根据权利要求2所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：所述第一限料装置包括与第一上导料板相连的第一挡块，拨动块拨动工件时，第一挡块随工件移动而转动并使工件移出第一出料口，工件进入储料区后，第一挡块将工件挡住并防止其进入第一出料口。

4.根据权利要求3所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：在机架上还设置有第二上导料板，第二上导料板与下导料板隔开形成所述的出料通道，所述防卡装置包括第二转轴与拨块，第二转轴设置于下导料板一侧且拨块套设于第二转轴上，拨块随转轴转动并拨动堆积在第二进料口处的工件。

5.根据权利要求4所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：在下导料板上还设置有第二限位块，第二上导料板与第二限位块之间形成有第二出料口，所述第二限料装置包括与第二上导料板相连的第二挡块，第二挡块位于工件上方并将工件限制在第二出料口内。

6.根据权利要求4所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：所述第二出料装置组件包括第三转轴与拨杆，所述第三转轴插设于下导料板一侧，拨杆后端套设于第三转轴上，在拨杆上设置有位于工件下方的顶块，所述拨杆转动且顶块将工件顶出第二出料口并脱离第二挡块限制。

7.根据权利要求1所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：所述传动装置包括传动轴上及套设于传动轴上的拨动轮与传动套，传动轴两端分别与机架相连，传动套上铰接有推块，在传动轴上固设有棘轮且传动套与棘轮相邻，所述棘轮上环绕其外表面具有多个齿块，推块抵在齿块上，传动套推动棘轮转动并使传动轴随棘轮转动，拨动轮环绕其外表面具有多个拨齿，拨杆前端搁在拨齿上，拨动轮随传动轴转动且拨齿拨动拨杆并使工件移出第二出料口。

8.根据权利要求1所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：在机架上还设置有固定板，所述止动装置包括分别与安装板铰接连接的逆向止动块，逆向止动块位于棘轮的转动方向上，逆向止动块前端抵在齿块上并限制棘轮转动，所述逆向止动块能在安装板上运动并使齿块脱离逆向止动块限制。

9.根据权利要求1所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：所述送料装置包括设置于传动轴上的链板架，在链板架上设置有与传动轴相连的输送链，在输送链上设置有托杆，传动轴使输送链移动且托杆将拨杆拨出的工件取走并移送出机架。

10.根据权利要求1至9任意一项所述的一体式收料、储料、分料机构，其特征在于：在第一进料口处设置有与进料通道连通的导料通道，所述导料通道由前挡板与后挡板隔开形成，前挡板与第一上导料板相连，后挡板与下导料板相连，在导料通道的两侧分别安装与机架相连的导向板，两导向板之间的距离自上而下依次缩小。