CN104759774A - 一种轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法，所述方法包括划线、制作工装、调节工装、定位、复测及焊接数个步骤：划线时沿鞍梁耳板内侧划出穿过轴孔圆形的垂线，鞍梁的中心线以及抗剪块的十字中心线；定位时先通过划线粗略定位，使抗剪块十字中心线与划线大致重合，将工装与抗剪块组合，移动抗剪块使卡板两侧与耳板的间隙大小相同，测量卡板四个顶点与鞍梁轴孔内侧垂线的距离，确保都为同一固定的数值；最后进行复测与焊接。本发明的轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法采用工装结合划线的方式对抗剪块进行定位，较为精确；工装的合理使用简化了操作步骤，节省了人力提高了效率。

Description

一种轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法
技术领域
   本发明涉及一种轮胎吊部件焊接方法，具体涉及一种轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法。
背景技术
   随着港口集装箱吞吐量的增长，对装卸效率、经济效益要求的提高，以及现代科学技术的发展，轮胎式龙门起重机开始扮演越来越重要的角色。在大车转向时，鞍梁与大车行走机构的平衡梁连接处受到的剪力较大，为此在鞍梁和平衡梁之间添加一对抗剪块，分别焊接于鞍梁和平衡梁上，鞍梁上的抗剪块截面为“凸”字形，平衡梁上的抗剪块截面为“凹”字形，两者嵌合在一起防止鞍梁和平衡梁之间的偏移。由于两个抗剪块是分开焊接，为使两者能正常装配在一起，对两者的焊接精度有较高的要求。
对于鞍梁上的抗剪块，传统的焊接方法采用划线定位抗剪块的位置，再进行焊接，由于这种方法划线较多，比较繁琐，且很大程度上依赖操作人员的目测，精度方面得不到保证。
因此，提供一种能够精确定位轮胎吊鞍梁上的抗剪块并焊接的方法，使之与平衡梁上的抗剪块相匹配，尤为重要。经检索有关文献，未发现与本发明相同或相似的技术方案。
发明内容
   本发明要解决的技术问题是提供一种能够精确定位轮胎吊鞍梁上的抗剪块并焊接的方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法，用于在轮胎吊鞍梁两侧耳板之间的鞍梁表面焊接抗剪块，其创新点在于：所述轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法包含以下步骤：
（1）划线：沿鞍梁耳板内侧面划出穿过耳板上轴孔圆心的垂线，在鞍梁上划出鞍梁的中心线，在抗剪块上划出抗剪块的十字中心线；
（2）制作定位工装：所述定位工装包括一定位块，所述定位块的下端面具有一沿其长轴方向贯通且刚好可嵌合抗剪块顶端凸起的定位槽；一宽度小于鞍梁两耳板之间间隙的卡板，该卡板下部具有一个与定位槽对应且尺寸大于定位槽的开口，所述定位块与卡板下部侧壁通过螺栓连接固定并使得定位槽正对卡板的开口；
（3）调节工装：调节工装卡板螺栓，微调定位块位置，使得定位块的两定位槽侧壁与各自同侧的卡板侧边之间的距离相等，即卡板与定位块的中心线重合；
（4）定位：
a. 移动抗剪块，目测使得抗剪块的十字中心线与鞍梁中心线以及耳板内侧的垂线大致对齐；
b. 将工装的定位块定位槽与抗剪块顶端凸起嵌合，并使定位块后端面与抗剪块后端面对齐；
c. 工装的卡板与鞍梁两侧的耳板之间均有间隙，同时移动抗剪块与工装的卡板，使得卡板两侧边距该侧耳板的间隙相等；
d. 测量工装卡板左上、左下、右上、右下角四角至该侧耳板内侧垂线的距离，保证四点距耳板内侧垂线的距离一致，如果不一致则进行微调，直到相同为止；
（5）复测及焊接：复测抗剪块十字中心与鞍梁上的划线重合情况，若无偏差则将抗剪块点焊牢固，撤去工装，进行焊接。
进一步地，所述步骤（2）中，制作工装时，在不影响所述卡板主体结构强度的基础上在卡板上开若干矩形或圆形的孔用于减轻工装重量。
进一步地，所述步骤（3）中，调节工装时，保证卡板与定位块共同组成的底面平面度在0.2以内。
本发明的优点在于：1.本发明的轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法采用工装结合划线的方式对抗剪块进行定位、复测，定位精确，确保鞍梁和平衡梁的两抗剪块能够顺利配合；2.工装的合理使用简化了操作步骤，节省了人力，提高了效率3.工装包括通过螺栓连接的卡板和定位块，结构简单可靠。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
图1为本发明中轮胎吊鞍梁结构示意图。
图2为图1中沿A-A线剖视图。
图3为图1中B向视图。
图4为本发明中轮胎吊鞍梁抗剪块定位工装的定位块主视图。
图5为本发明中轮胎吊鞍梁抗剪块定位工装的定位块仰视图。
图6为本发明中轮胎吊鞍梁抗剪块定位工装的卡板结构示意图。
图7为本发明中轮胎吊鞍梁抗剪块定位工装结构示意图。
图8为本发明轮胎吊鞍梁抗剪块定位工装调节示意图。
图9为本发明中轮胎吊鞍梁抗剪块定位工装放置在轮胎吊鞍梁中示意图。
图10为图9中沿C-C线示意图。
图11为图9中沿D-D线示意图。
图12为图9中沿E-E线示意图。
图13为图9中沿F向示意图。
具体实施方式
   实施例1
   本发明公开了一种轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法，以宁波梅山轮胎吊为例，其具体步骤如下：
（1）  划线：如图1、2、图3，沿鞍梁耳板内侧面划出穿过耳板上轴孔圆心的垂线，在鞍梁上划出鞍梁的中心线，在抗剪块上划出抗剪块的十字中心线；
（2）  制作定位工装：如图4、5、6、7所示，定位块1的下端面具有一沿其长轴方向贯通且刚好可嵌合抗剪块顶端凸起的定位槽11，定位块1的侧面设置有螺纹孔12；还包括一卡板2，该卡板2下部具有一个与定位槽11对应且尺寸大于定位槽的开口21，定位块1与卡板2下部侧壁通过螺栓3连接固定并使得定位槽11正对卡板2的开口21；在不影响所述卡板主体结构强度的基础上在卡板上开若干矩形或圆形的孔22用于减轻工装重量。
（3）  调节工装：由于工装较大，卡板和定位块通过螺栓连接之后可能会有一定的偏差，需要进行一些细微的调节，如图8，微调定位块1位置，使得定位块1的两定位槽侧壁与各自同侧的卡板2侧边之间的距离X1、X2相等，即卡板与定位块的中心线重合，本实施例中均为230mm，且保证工装底面的平面度在0.2以内,使工装与抗剪块嵌合的时候卡板与抗剪块垂直。
（4）  定位：
a. 移动抗剪块，目测使得抗剪块的十字中心线与鞍梁中心线以及耳板内侧的垂线大致对齐；
b. 将工装的定位块定位槽与抗剪块顶端凸起嵌合，并使定位块后端面与抗剪块后端面对齐；
c. 工装的卡板与鞍梁两侧的耳板之间均有间隙，如图9所示，同时移动抗剪块与工装的卡板，使得卡板两侧边距该侧耳板的间隙相等；
d. 测量工装卡板左上、左下、右上、右下角四角至该侧耳板内侧垂线的距离Y1、Y2、Y3、Y4，如图10、11、12所示，保证四点距耳板内侧垂线的距离一致，如果不一致则进行微调，直到相同为止。
（2） 复测及焊接：如图13所示，复测抗剪块十字中心与鞍梁上的划线重合情况，若无偏差则将抗剪块点焊牢固，撤去工装，进行焊接。
经试验，采用本发明的抗剪块焊接方法后，鞍梁和平衡梁的两抗剪块能够很好的相互配合，焊接精度高，无需返工。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法，用于在轮胎吊鞍梁两侧耳板之间的鞍梁表面焊接抗剪块，其特征在于：所述轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法包含以下步骤：
划线：沿鞍梁耳板内侧面划出穿过耳板上轴孔圆心的垂线，在鞍梁上划出鞍梁的中心线，在抗剪块上划出抗剪块的十字中心线；
制作定位工装：所述定位工装包括一定位块，所述定位块的下端面具有一沿其长轴方向贯通且刚好可嵌合抗剪块顶端凸起的定位槽；一宽度小于鞍梁两耳板之间间隙的卡板，该卡板下部具有一个与定位槽对应且尺寸大于定位槽的开口，所述定位块与卡板下部侧壁通过螺栓连接固定并使得定位槽正对卡板的开口；
调节工装：调节工装卡板螺栓，微调定位块位置，使得定位块的两定位槽侧壁与各自同侧的卡板侧边之间的距离相等，即卡板与定位块的中心线重合；
定位：
移动抗剪块，目测使得抗剪块的十字中心线与鞍梁中心线以及耳板内侧的垂线大致对齐；
将工装的定位块定位槽与抗剪块顶端凸起嵌合，并使定位块后端面与抗剪块后端面对齐；
工装的卡板与鞍梁两侧的耳板之间均有间隙，同时移动抗剪块与工装的卡板，使得卡板两侧边距该侧耳板的间隙相等；
测量工装卡板左上、左下、右上、右下角四角至该侧耳板内侧垂线的距离，保证四点距耳板内侧垂线的距离一致，如果不一致则进行微调，直到相同为止；
复测及焊接：复测抗剪块十字中心与鞍梁上的划线重合情况，若无偏差则将抗剪块点焊牢固，撤去工装，进行焊接。
2.根据权利要求1所述轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法，其特征在于：所述步骤（2）中，制作工装时，在不影响所述卡板主体结构强度的基础上在卡板上开若干矩形或圆形的孔用于减轻工装重量。
3.根据权利要求1所述轮胎吊鞍梁抗剪块焊接方法，其特征在于：所述步骤（3）中，调节工装时，保证卡板与定位块共同组成的底面平面度在0.2以内。
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