CN104719993B - 一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法及以该方法制备的海鲜味调味品 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及鱿鱼加工技术领域，公开了一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法及以该方法制备的海鲜味调味品，包括（1）第一水解液的制备：将解冻后鱿鱼须浸泡于酶解液中进行酶解，然后取出鱿鱼须得到第一水解液；（2）第二水解液的制备：向第一水解液加入生姜、生蒜，并对其进行熬制，向熬制后的第一水解液添加风味酶使其再次酶解，然后得到第二水解液；（3）海鲜味调味品的制备：对第二水解液进行灭酶并过滤后向第二水解液添加食品添加剂，最后通过浓缩或喷雾干燥制得海鲜味调味品。本发明充分利用了鱿鱼须酶法脱皮水解液，使其变废为宝，不仅节约资源、有利环保，而且还开发出了多种味道鲜美、具有抗氧化功能的天然健康海鲜味调味品。
Description
技术领域
本发明涉及鱿鱼加工技术领域，尤其涉及一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法及以该方法制备的海鲜味调味品。
背景技术
近年来，随着我国远洋鱿钓的迅速发展和北太鱿鱼的减产，低值、捕获量大的秘鲁鱿鱼一跃成为我国主要的远洋鱿钓对象，仅2013年舟山市的秘鲁鱿鱼捕获量就达10万吨以上。秘鲁鱿鱼个体大、有酸涩味，市场销售存在困难，必须通过深加工才能实现资源增值。目前，国内鱿鱼加工企业一般只重视秘鲁鱿鱼胴体的加工，而忽视了对鱿鱼须、耳等可食部位的有效利用，产品附加值低。原因主要是秘鲁鱿鱼须表皮厚而深黑，且吸盘很难去除，导致其难以被加工利用。
目前，国内鱿鱼加工企业常采用人工或机械对鱿鱼酮体进行脱皮。对于鱿鱼须来说，人工脱皮具有速度慢、吸盘难去除、产率低等缺点，而机械脱皮存在脱皮不完全，需人工二次去除残皮和吸盘等问题。相比之下，酶法脱皮因其具有作用条件温和、产品质量稳定等优点而备受关注。研究报道，木瓜蛋白酶对鱿鱼胴体具有很好的脱皮效果，吕飞等比较了木瓜蛋白酶和中性蛋白酶对秘鲁鱿鱼耳的脱皮效果，发现中性蛋白酶脱皮效果较好，王丽丽等以L值和感官评分为指标，对秘鲁鱿鱼足酶法脱皮工艺条件进行优化。
脱皮工艺后将产生大量的水解液，它们富含蛋白质、甜菜碱、多肽等具有独特风味的物质，若直接将酶法水解液丢弃不仅造成环境污染，而且也是对资源的一种浪费。但是鱿鱼须脱皮后的水解液中含有的鱿鱼皮呈碎片化，难以加工为鱿鱼皮制品，且含有大量的黑色素与蛋白质粘连，难以去除，并且在加工过程中许多工序的加工难度大，而且水解液还具有苦涩味，大大限制了其应用。
本研究以几种蛋白酶对秘鲁鱿鱼须进行脱皮，并对其脱皮后的酶法水解液进行进一步的酶解，使水解液具有良好的抗氧化性，利用其独特海鲜味进行调味品的开发，从而研制出无苦涩味、健康、具有强抗氧化性的天然调味料。此类调味料的开发与销售不仅可以替代市面上的一些化学合成的对人体健康不利的调味料，如：味精、鸡精，而且可以使得人体获得更多的必需营养素，降低体内自由基的产生，促进身体健康。同时，酶法脱皮水解液的利用研究也是对资源合理利用的一个重要研究方向。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法及以该方法制备的海鲜味调味品，本发明方法克服了鱿鱼须酶法脱皮后水解液难以加工利用的难题，充分利用了鱿鱼须酶法脱皮后的水解液，使其变废为宝，不仅节约资源、有利环保，而且还开发出了多种味道鲜美、具有抗氧化功能的天然健康海鲜味调味品。
本发明的具体技术方案为：一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，按如下步骤进行：
(1)第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有蛋白酶酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中酶解时间为15-40min，所述蛋白酶的添加量为鱿鱼须添加量的0.1-0.5wt％，所述酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的1-3倍。
(2)第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中加入质量为第一水解液2.4wt％的生姜、质量为第一水解液1.6wt％的生蒜，并将第一水解液在65-80℃温度下温和熬制50-70min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为30-70℃，酶解时间为10-30min，风味酶添加量为第一水解液的0.2-0.4wt％。
(3)海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶10-20min并且在过滤掉不溶物后，后向第二水解液中添加食品添加剂，最后将第二水解液通过浓缩或者喷雾干燥制得海鲜味调味品。
第一水解液中含有黑色素、蛋白质、多肽、牛磺酸、甜菜碱等具有潜在价值的营养物质，但是第一水解液中仍然有大量呈碎片化碎皮和固体小颗粒，且水解液中成分复杂，难以加工和有效利用，目前还没有对鱿鱼须酶法脱皮液进行回收利用的先例，一般是直接将水解液丢弃，不仅造成环境污染，也是对资源的一种浪费。
对蛋白酶酶解后的第一水解液先进行温和熬制，首先使得第一水解液中的胶原得以溶解，但温度不宜过高，避免蛋白质发生过度变性；其次，黑色素的溶解度增加，与蛋白质分离，便于后续的再次酶解，熬制后还能够有效去除第一水解液中的有害微生物。
对第一水解液先进行控温熬制，并加入生姜、生蒜，首先使得第一水解液中的部分胶原得以溶解变成可溶性蛋白；温和熬制，避免非胶原蛋白发生过度变性；温和熬制，还利于鱿鱼皮黑色素与蛋白质分离，利于鱿鱼皮黑色素抗氧化等功能性呈现；通过控温热处理既能发挥第一次酶解残余酶活力，也便于后续的再次酶解。因为第一水解液无法进行高温杀菌，所以加入生姜、生蒜一起熬制后还不仅能够有效控制第一水解液中的微生物生长，起到杀菌作用，还能去除腥味。
利用风味酶进行进一步的酶解，通过合理的工艺，可使其风味更加明显，同时，再次酶解能够使第一水解液中鱿鱼皮分解的蛋白质、多肽等酶解为具有一定天然抗氧化能力的物质，而黑色素本身就具有抗氧化性能，在一定工艺参数下经过进一步酶解后，其抗氧化性能更加显著。研究发现，这几种物质相互综合后能够发生协同作用，大大提高了其抗氧化能力。
作为优选，步骤(2)中的酶解温度为50℃，酶解时间为20min，风味酶添加量为所述第一水解液的0.3wt％。通过对工艺参数的优化，一方面能够提高水解液中物质抗氧化能力，另一方面能够增强水解液中物质的风味。经研究发现，当对鱿鱼须水解液中的蛋白质或多肽过度酶解时，会产生一些具有苦味的小分子多肽或者氨基酸，是水解液具有苦味的重要根源之一，因此控制酶解工艺防止水解液中物质过度酶解能够大大减弱最后产品的苦味。
作为优选，步骤(3)中所述的食品添加剂为海藻糖，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的1-3wt％，所述第二水解液添加食品添加剂后经过喷雾干燥制得粉状海鲜味调味品。
粉状海鲜味调味品可用于方便面调味料、烧烤调味料、煮粥调味料等。向第二水解液中添加海藻糖，海藻糖在一定程度上能够去除苦涩味，使调味品风味更佳。
作为优选，步骤(3)中所述的食品添加剂为海藻糖和明胶，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的1-3wt％，所述明胶的质量为所述第二水解液的30-50wt％，所述第二水解液添加食品添加剂后经过浓缩制得胶冻状海鲜味调味品。
胶冻状的海鲜味调味品可作为汤料，直接将其放入热水中融化即得到海鲜味的汤底。
作为优选，步骤(3)中所述的食品添加剂为海藻糖和魔芋葡甘聚糖，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的1-3wt％，所述魔芋葡甘聚糖的质量为所述第二水解液的5-10wt％，所述第二水解液添加食品添加剂后经过喷雾干燥制得粉状海鲜味调味品。
本粉状海鲜味调味品也适用于方便面调味料、烧烤调味料、煮粥调味料等，因为魔芋葡甘聚糖具有低热量、降胆固醇、通便等特性，因此特别适合作为方便面、烧烤等容易上火、便秘的食品的调味料，而将其添加于粥中，魔芋葡甘聚糖能够吸收汤汁，变得富有弹性，口感顺滑。
作为优选，步骤(1)中所述蛋白酶选自菠萝蛋白酶、动物蛋白水解酶、中性蛋白酶、胰蛋白酶、碱性蛋白酶或木瓜蛋白酶中的一种。
作为优选，步骤(1)中所述蛋白酶为胰蛋白酶。
作为优选，步骤(1)中所述蛋白酶的添加量为所述鱿鱼须用量0.25wt％，所述酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的1倍，酶解时间为20min，酶解液pH值为7.5，酶解温度为45℃。
作为优选，在步骤(3)中进行喷雾干燥前，在所述第二水解液中加入二氧化钛粉末，所述二氧化钛粉末的用量为第二水解液质量的0.001-0.01wt％。
若对第二水解液直接进行喷雾干燥，因第二水解液中含有大量的多肽、多糖等粘性较大，容易吸湿的物质，在进行喷雾干燥时，很容易在干燥室内发生结团、粘壁现象，导致干燥不充分，产率较低等问题。二氧化钛粉末无毒无害，将其加入到第二水解液中，能够提高第二水解液中物质的分散性，并且二氧化钛虽然具体有亲水性，但是其吸湿性不强，能够有效防止第二水解液中的物质在喷雾干燥时发生结团、粘壁现象。
本发明还提供了一种海鲜味调味品，其通过上述鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法制备。
与现有技术对比，本发明的有益效果是：
首先，本发明充分利用了鱿鱼须酶法脱皮后的水解液，使其变废为宝，节约资源、有利环保。
其次，进行了合理的工艺，克服了鱿鱼须脱皮后水解液难以加工利用的困难，提取了鱿鱼须酶法脱皮后的水解液中具有价值的物质，并且解决了水解物质具有苦涩味的这一问题，开发出了多种具有抗氧化功能的天然健康海鲜味调味品。
附图说明
图1是本发明中实施例1中水解液对DPPH清除能力的效果；图；
图2是维生素C对DPPH清除能力的效果图；
图3是本发明中实施例1中水解液和维生素C的羟基自由基清除能力图；
图4是本发明中实施例1中水解液和维生素C的还原能力图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，按如下步骤进行：
(1)第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有胰蛋白酶酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中酶解时间为20min，所述胰蛋白酶的添加量为鱿鱼须添加量的0.25wt％，所述酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的1倍，酶解液pH值为7.5，酶解温度为45℃。
(2)第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中加入质量为第一水解液2.4wt％的生姜、质量为第一水解液1.6wt％生蒜，并将第一水解液在70℃温度下温和熬制60min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为50℃，酶解时间为20min，风味酶添加量为第一水解液的0.3wt％；
(3)海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶15min并且在过滤掉不溶物后，后向第二水解液中添加海藻糖，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的2wt％，在第二水解液添加海藻糖后经过喷雾干燥制得粉状海鲜味调味品。
实施例2
一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，按如下步骤进行：
(1)第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有胰蛋白酶酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中酶解时间为20min，所述胰蛋白酶的添加量为鱿鱼须添加量的0.25wt％，所述酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的1倍，酶解液pH值为7.5，酶解温度为45℃。
(2)第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中加入质量为第一水解液2.4wt％的生姜、质量为第一水解液1.6wt％生蒜，并将第一水解液在70℃温度下温和熬制60min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为50℃，酶解时间为20min，风味酶添加量为第一水解液的0.3wt％；
(3)海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶15min并且在过滤掉不溶物后，后向第二水解液中添加海藻糖和明胶，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的2wt％，所述明胶的质量为所述水解液的40wt％，再将此水解液通过浓缩冷却制得胶冻状海鲜味调味品。
实施例3
一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，按如下步骤进行：
(1)第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有木瓜蛋白酶酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中酶解时间为40min，所述木瓜蛋白酶的添加量为鱿鱼须添加量的0.1wt％，所述木瓜蛋白酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的3倍，酶解液pH值为7，酶解温度为55℃。
(2)第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中加入质量为第一水解液2.4wt％的生姜、质量为第一水解液1.6wt％生蒜，并将第一水解液在65℃温度下温和熬制70min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为30℃，酶解时间为30min，风味酶添加量为第一水解液的0.4wt％；
(3)海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶10min并且在过滤掉不溶物后，后向第二水解液中添加海藻糖和魔芋葡甘聚糖，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的1wt％，所述魔芋葡甘聚糖的质量为所述第二水解液的7.5wt％。进行喷雾干燥前，在第二水解液中加入用量为第二水解液0.006wt％的二氧化钛粉末，再将此水解液通过喷雾干燥制得粉状海鲜味调味品。
实施例4
一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，按如下步骤进行：
(1)第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有菠萝蛋白酶酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中酶解时间为15min，所述菠萝蛋白酶的添加量为鱿鱼须添加量的0.5wt％，所述菠萝酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的2倍，酶解液pH值为7.5，酶解温度为55℃。
(2)第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中加入质量为第一水解液2.4wt％的生姜、质量为第一水解液1.6wt％生蒜，并将第一水解液在80℃温度下温和熬制30min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为70℃，酶解时间为10min，风味酶添加量为第一水解液的0.2wt％；
(3)海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶15min并且在过滤掉不溶物后，后向第二水解液中添加海藻糖和明胶，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的3wt％，所述明胶的质量为所述第二水解液的50wt％。再将此水解液通过浓缩制得胶冻状海鲜味调味品。
实施例5
一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，按如下步骤进行：
(1)第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有中性蛋白酶酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中酶解时间为20min，所述中性蛋白酶的添加量为鱿鱼须添加量的0.3wt％，所述中性蛋白酶酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的1.5倍，酶解液pH值为7，酶解温度为50℃。
(2)第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中质量为第一水解液2.4wt％的生姜、质量为第一水解液1.6wt％生蒜，并将第一水解液在75℃温度下温和熬制65min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为40℃，酶解时间为25min，风味酶添加量为第一水解液的0.35wt％；
(3)海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶10min并且在过滤掉不溶物后，后向第二水解液中添加海藻糖和魔芋葡甘聚糖，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的2.5wt％，所述魔芋葡甘聚糖的质量为所述第二水解液的10wt％。进行喷雾干燥前，在第二水解液中加入用量为第二水解液0.003wt％的二氧化钛粉末，再将此水解液通过喷雾干燥制得粉状海鲜味调味品。
实施例6
一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，按如下步骤进行：
(1)第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有碱性蛋白酶酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中酶解时间为15min，所述碱性蛋白酶的添加量为鱿鱼须添加量的0.5wt％，所述碱性酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的1.5倍，酶解液pH值为8，酶解温度为40℃。
(2)第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中加入质量为第一水解液2.4wt％的生姜、质量为第一水解液1.6wt％生蒜，并将第一水解液在70℃温度下温和熬制40min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为60℃，酶解时间为14min，风味酶添加量为第一水解液的0.35wt％；
(3)海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶15min并且在过滤掉不溶物后，后向第二水解液中添加海藻糖和明胶，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的3wt％，所述明胶的质量为所述第二水解液的30wt％。再将此水解液通过浓缩制得胶冻状海鲜味调味品。
实施例7
一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，按如下步骤进行：
(1)第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有动物蛋白水解酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中酶解时间为20min，所述动物蛋白水解的添加量为鱿鱼须添加量的0.45wt％，所述动物蛋白水解酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的2倍，酶解液pH值为7.5，酶解温度为55℃。
(2)第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中加入质量为第一水解液2.4wt％的生姜、质量为第一水解液1.6wt％生蒜，并将第一水解液在75℃温度下温和熬制65min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为55℃，酶解时间为23min，风味酶添加量为第一水解液的0.3wt％；
(3)海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶20min并且在过滤掉不溶物后，后向第二水解液中添加海藻糖和魔芋葡甘聚糖，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的2.9wt％，所述魔芋葡甘聚糖的质量为所述第二水解液的5wt％。进行喷雾干燥前，在第二水解液中加入用量为第二水解液0.001wt％的二氧化钛粉末，再将此水解液通过喷雾干燥制得粉状海鲜味调味品。
抗氧化性能测试
以实施例1中的第二水解液作为样品，以维生素C作为对照样品，对其进行抗氧化性能测试，包括测定其DPPH清除能力、亚铁还原能力、羟基自由基清除能力的IC50。
(1)DPPH清除能力的测定
参照Bekta Tepe等(Bektas Tepe,Munevver Sokmen,et al.Invitorantioxidant activities of the methanol extracts of five Alliumspecies fromTurkey.Food Chemistry,2005,92:89-92.)的方法，在517nm处测定吸光值。
第二水解液、维生素C的DPPH清除能力效果如图1、图2所示，可以看出随着维生素C和水解液浓度的增加，其DPPH清除能力越好。通过对浓度与清除率之间的回归方程分析，可以得到维生素C的IC50为0.0147mg/mL，第二水解液的IC50值为0.355mg/mL。由此可看出，第二水解液虽具有清除DPPH自由基的能力，但效果不及维生素C。
(2)羟自由基(OH·)清除能力的测定
参照Jin Ming等([11]Jin M,Cai Y X,Li J R.1,10-Phenanthroline-Fe2+oxidative assay of hydroxyl radical produced by H2O2/Fe2+.Progress inBiochemistry and Biophysics,1996,23(6):553-555.)的方法，在536nm处测其吸光值。
如图3所示，随着浓度的增大，维生素C和第二水解液对羟基自由基的清除能力也呈上升趋势。根据它们的浓度与清除率之间的方程可得，维生素C的IC50为0.142mg/mL，水解液的IC50为0.188mg/mL。第二水解液的IC50是VCIC50值的1.3倍。可见，两者都表现出较强的清除羟基自由基的能力，鱿鱼须水解产物清除羟基自由基的能力稍弱于维生素C。
(3)亚铁还原能力的测定
参照单承莺等(单承莺,任红荣,何海玲,张卫明.毛胶薯蓣多糖的体外抗氧化活性研究.食品与发酵工业,2009,35(12):86-89.)的方法，于波长700nm处测定吸光值。
在亚铁还原能力分析中，吸光值越大，表明该物质的还原能力越强。如图4所示，维生素C和第二水解液随浓度的增加，其吸光值越大，还原能力越强。维生素C浓度为0.2mg/mL时吸光值为0.078，第二水解液浓度为0.2mg/ml时吸光度为0.073。说明维生素C和第二水解液的亚铁还原能力相近。
第二水解液的抗氧化试验表明，第二水解液具有较强的DPPH清除能力和羟自由基的能力，它们的IC50分别为0.355mg/mL和0.188mg/mL，同时它们的水解液也表现出较强的还原能力。
调味品感官评定
将实施例1与实施例2中的第二水解液制作成海鲜味调味品，对市售海鲜味王调味品进行感官评定结果如下表所示：
通上表可以看出，市售海鲜味调味品的溶解性强于自制海鲜味调味品，而对于鲜味和苦味这两个指标相差不大。但是自制海鲜味调味品纯天然制作，对人体无害，且具有一定的抗氧化能力。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (4)
1.一种鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，其特征在于按如下步骤进行：
（1）第一水解液的制备：
将冷冻鱿鱼须经流水解冻、选料分类、清洗、沥干后得到鱿鱼须，将鱿鱼须浸泡于盛有蛋白酶酶解液的脱皮机中进行酶解，然后将鱿鱼须取出后得到鱿鱼须酶法脱皮后的第一水解液，其中所述蛋白酶的添加量为所述鱿鱼须用量0.25wt%，所述酶解液的质量用量为鱿鱼须质量的1倍，酶解时间为20min，酶解液pH值为7.5，酶解温度为45℃；
（2）第二水解液的制备：
向上述所得的第一水解液中加入质量为第一水解液2.4wt%的生姜、质量为第一水解液1.6wt%的生蒜，并将第一水解液在65-80℃温度下温和熬制50-70min，向熬制完毕后的第一水解液中添加风味酶使其再次发生酶解，酶解完毕后得到第二水解液；其中酶解温度为50℃，酶解时间为20min，风味酶添加量为所述第一水解液的0.3wt%；
（3）海鲜味调味品的制备：
对所述第二水解液进行水煮灭酶10-20min并且在过滤掉不溶物后，向第二水解液中添加食品添加剂，所述的食品添加剂为海藻糖和魔芋葡甘聚糖，所述海藻糖的质量为所述第二水解液的1-3wt%，所述魔芋葡甘聚糖的质量为所述第二水解液的5-10wt%，所述第二水解液添加食品添加剂后经过喷雾干燥制得粉状海鲜味调味品；
在进行喷雾干燥前，在所述第二水解液中加入二氧化钛粉末，所述二氧化钛粉末的用量为第二水解液质量的0.001-0.01wt%。
2.如权利要求1所述的鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，其特征在于，步骤（1）中所述蛋白酶选自菠萝蛋白酶、中性蛋白酶、胰蛋白酶、碱性蛋白酶或木瓜蛋白酶中的一种。
3.如权利要求2所述的鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法，其特征在于，步骤（1）中所述蛋白酶为胰蛋白酶。
4.一种海鲜味调味品，其特征在于，所述海鲜味调味品按权利要求1-3之一所述的鱿鱼须酶法脱皮后水解液的利用方法制备。
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- 2015-02-11 CN CN201510071936.8A patent/CN104719993B/zh active Active
Patent Citations (3)
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