CN104718586B - 层叠线圈和层叠线圈的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种层叠线圈，其中，是环状且一部分被缝隙分开的多块导电金属制的导电板在使缝隙的位置依次偏置的同时进行层叠，为了使该层叠状态下的通电路径形成为螺旋状而使在层叠方向上相邻的导电板彼此在所述缝隙的一侧和另一侧接合，其中，多块导电板(6)在使相互间绝缘的同时进行层叠，在层叠方向上相邻的导电板(6)中的一个导电板(6)的缝隙(8)的一侧、与另一个导电板(6)的缝隙(8)的另一侧以能够实现电连接的方式通过压入接合部(5)接合。由此，不费工夫就能够容易地进行制作，可以实现成本降低。
Description
技术领域
本发明涉及一种层叠线圈和层叠线圈的制造方法，其中，是环状且一部分被缝隙分开的多块导电金属制的导电板在使所述缝隙的位置依次偏置的同时进行层叠，为了使该层叠状态下的通电路径形成为螺旋状而使在层叠方向上相邻的所述导电板彼此在所述缝隙的一侧和另一侧接合。
背景技术
在卷起绕组截面积大的平角线来制造高效的线圈、所谓的扁立型(edge-wise)电感线圈时，存在这样的课题：对于将平角线一卷一卷地依次卷起的作业，由于线圈的设定容量越大则平角线就越粗，因而很难卷起，需要许多制作时间，因而成本变高，而且由于难以紧密卷绕，因而难以将线圈加工成期望的形状。为了解决这样的课题，在专利文献1和专利文献2中公知这样的技术：将形成为期望的环状形状的多块导电板依次接合并层叠，由此得到层叠线圈。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2004－363514号公报
专利文献1：日本特开2001－167930号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在专利文献1公开的内容中，对于是环状且具有一部分被缝隙分开为始端和末端的形状的多块导电板，在使缝隙的位置依次偏置的同时层叠所述多块导电板，将在层叠方向上相邻的导电板的末端和始端通过焊接或者钎焊接合在一起。因此，在焊接的情况下，存在由于焊接时的热而使得导电板变形的可能性，在激光焊接的情况下，由于必须进行适当的空气间隙管理，因而需要重复地进行将导电板一块一块固定并焊接的工序，从而导致层叠线圈的组装花费大量的时间。并且，在钎焊的情况下，为了避免引起接触不良，接合面、焊锡和焊锡条件的管理会花费工夫，而且，在将导电板设为铜板时，铜熔化于焊锡中，从而，固定强度和传动传导率下降等的担心增多，会花费工夫。
并且在专利文献2公开的内容中，将形成为C字型、U字型或者L字型的导电板和绝缘材料以成为螺旋状的方式交替层叠，使用作为导电部的焊锡或者导电性粘接剂将导电板彼此接合。因此，如果考虑到绝缘性而要确保规定的量的绝缘板厚度时，焊锡或者导电性粘接剂的使用量与绝缘材料的厚度的量相对应地增加，因而，不但费工夫而且成本变高，由于没有成为确定绝缘材料和导电板相互的位置的结构，因而装配时会花费时间。
本发明是鉴于上述情况而完成的，本发明的目的是提供一种能够不费工夫地容易制作且实现了成本降低的层叠线圈、和能够合适地制造该层叠线圈的层叠线圈的制造方法。
用于解决课题的手段
为了达到上述目的，本发明的第1特征是一种层叠线圈，环状且一部分被缝隙分开的多块导电金属制的导电板在使所述缝隙的位置依次偏置的同时进行层叠，为了使该层叠状态下的通电路径形成为螺旋状而使在层叠方向上相邻的所述导电板彼此在所述缝隙的一侧和另一侧接合，其中，多块所述导电板在使相互间绝缘的同时进行层叠，在层叠方向上相邻的所述导电板中的一个所述导电板的所述缝隙的一侧、与另一个所述导电板的所述缝隙的另一侧以能够实现电连接的方式通过压入接合部接合。
并且，本发明的第2特征在于，在第1特征的结构的基础上，多块所述导电板以使在其一面上重合的绝缘件与在层叠方向上相邻的另一导电板的另一面对置的方式进行层叠，所述压入接合部由以下部分构成：突部，其形成于在层叠方向上相邻的所述导电板中的一个导电板的所述另一面上，向另一个所述导电板侧突出，并且配置在所述缝隙的一侧；和压入孔，其以对贯通所述绝缘件的所述突部进行收纳的方式形成在所述另一个所述导电板上，并配置在所述缝隙的另一侧。
本发明的第3特征是一种用于制造第2特征的层叠线圈的层叠线圈制造方法，该层叠线圈的制造方法执行以下工序：突部形成工序，在使绝缘材料与导电金属制成的带状的金属材料的一面重合而成的带状的双层材料上，以从所述金属材料的另一面突出的方式形成与多个所述导电板分别对应的所述突部；压入孔穿孔工序，在所述双层材料上穿设与多个所述导电板分别对应的所述压入孔；切出工序，从所述双层材料切出多块所述导电板和与这些导电板的一面重合的所述绝缘件，所述导电板是一部分被缝隙分开的环状，并且所述导电板在所述缝隙的两侧具有所述突部和所述压入孔；层叠工序，对于在该切出工序中切出的多块所述导电板，以在使相互对应的所述突部和所述压入孔对置的同时将所述绝缘件夹在多块所述导电板彼此之间的方式，依次层叠多块所述导电板；以及压入组装工序，在将所述突部压入到所述压入孔中的同时，对处于层叠状态的多块所述导电板沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈。
本发明的第4特征在于，在第3特征的结构的基础上，使从绝缘材料卷退卷的带状的所述绝缘材料与从金属材料卷退卷的带状的所述金属材料的一面重合而形成所述带状的所述双层材料。
本发明的第5特征在于，在第3特征的结构的基础上，所述带状的所述双层材料是在带状的金属材料的一面上预先包覆有作为绝缘材料的绝缘涂层而成的双层材料。
本发明的第6特征在于，在第1特征的结构的基础上，对于由在具有导电性的金属材料的两面上包覆比该金属材料软质的绝缘覆膜而成的复合材料所形成的多块所述导电板，一边使包覆于该导电板的两面上的所述绝缘覆膜对置一边层叠多块所述导电板，所述压入接合部由以下部分构成：突部，其形成于在层叠方向上相邻的所述导电板中的一个所述导电板上，向另一个所述导电板侧突出，并且配置在所述缝隙的一侧；和压入孔，其以一边将所述绝缘覆膜中的覆盖所述突部的侧面的部分剥离一边收纳该突部的方式形成在所述另一个所述导电板上，并配置在所述缝隙的另一侧。
本发明的第7特征是一种用于制造第6特征的层叠线圈的层叠线圈制造方法，其中，该层叠线圈的制造方法执行以下工序：突部形成工序，在复合材料上形成与多个所述导电板分别对应的所述突部，所述复合材料是在由导电金属制成的带状的金属材料的两面上预先包覆比该金属材料软质的绝缘覆膜而成的；压入孔穿孔工序，在所述复合材料上穿设与多个所述导电板分别对应的所述压入孔；切出工序，将多块所述导电板以在其两面上包覆有所述绝缘覆膜的状态从所述复合材料切出，所述导电板是一部分被缝隙分开的环状且在所述缝隙的两侧具有所述突部和所述压入孔；层叠工序，对于在该切出工序中切出的多块所述导电板，一边使相互对应的所述突部和所述压入孔对置，一边依次层叠多块所述导电板；以及压入组装工序，一边以将所述绝缘覆膜中的覆盖所述突部的侧面的部分剥离的方式将该突部压入到所述压入孔中，一边对处于层叠状态的多块所述导电板沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈。
而且，本发明的第8特征在于，在第7特征的结构的基础上，在所述压入组装工序中，将通过所述突部相对于所述压入孔的压入而剥离并从所述突部的侧面去除的绝缘覆膜压缩、保持在多块所述导电板之间。
发明的效果
根据本发明的第1特征，在层叠方向上相邻的导电板中的一个导电板的缝隙的一侧与另一个导电板的缝隙的另一侧通过压入接合部接合，因而不需要焊接或锡焊等费工夫的作业，可以得到廉价的层叠线圈。
并且根据本发明的第2特征，对在一面上重合有绝缘件而层叠的多块导电板进行接合的压入接合部由以下部分构成：突部，其形成于在层叠方向上相邻的所述导电板中的一个导电板的所述另一面上，向另一个所述导电板侧突出，并且配置在缝隙的一侧；和压入孔，其配置在缝隙的另一侧，使所述突部压入，因而，可以容易实现在层叠方向上相邻的导电板之间的电连接。
根据本发明的第3特征，执行以下工序：突部形成工序，在使绝缘材料与金属材料的一面重合而成的双层材料上，以从金属材料的另一面突出的方式形成突部；压入孔穿孔工序，在双层材料上穿设与多个导电板分别对应的压入孔；切出工序，从双层材料切出多块所述导电板和与这些导电板的一面重合的所述绝缘材料；层叠工序，一边使突部和压入孔对置，一边以将所述绝缘材料夹在多块导电板彼此之间的方式依次层叠多块导电板；以及压入组装工序，在将突部压入到压入孔中的同时对处于层叠状态的多块所述导电板沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈，因而，在获得以夹持绝缘材料的方式进行层叠的多块导电板之间的电连接时，不需要将绝缘材料的一部分剥离的专用作业，不需要将绝缘材料的一部分剥离、去除这样费工夫的作业，实现了制作工序的缩短，可以廉价地制作层叠线圈。
根据本发明的第4特征，使从绝缘材料卷退卷的带状的绝缘材料与从金属材料卷退卷的带状的金属材料的一面重合而形成双层材料，因而可以容易地形成双层材料。
根据本发明的第5特征，双层材料是在带状的金属材料的一面上预先包覆有绝缘涂层而成的双层材料，因而可以简化形成双层材料的工序，可以更廉价地制造层叠线圈。
根据本发明的第6特征，对于由在具有导电性的金属材料的两面上包覆绝缘覆膜而成的复合材料所形成的、并且在两面上形成有绝缘覆膜的多块导电板，一边使绝缘覆膜对置一边层叠多块导电板，压入接合部由以下部分构成：突部，其配置在缝隙的一侧；和压入孔，其配置在缝隙的另一侧并供所述突部压入，因而可以容易地实现在层叠方向上相邻的导电板之间的电连接。而且，在将突部压入到压入孔中时，绝缘覆膜中的覆盖突部的侧面的部分剥离，因而在获得以绝缘覆膜包覆于两面的状态进行层叠的多块导电板彼此的电连接时，不需要将绝缘覆膜的一部分剥离、去除这样费工夫的作业，由此可以得到廉价的层叠线圈。
根据本发明的第7特征，执行以下工序：突部形成工序，在复合材料上形成突部，该复合材料是在金属材料的两面上预先包覆有绝缘覆膜而成的；压入孔穿孔工序，在复合材料上穿设与多个导电板分别对应的压入孔；切出工序，将多块导电板以在其两面上包覆有绝缘覆膜的状态从复合材料切出；层叠工序，使相互对应的突部和压入孔对置来依次层叠多块所述导电板；以及压入组装工序，一边以将绝缘覆膜中的覆盖突部的侧面的部分剥离的方式将该突部压入到压入孔中，一边对多块导电板沿层叠方向压缩而形成层叠线圈，因而不需要将绝缘材料的一部分剥离这样的专用作业，实现了制作工序的缩短，可以廉价制作层叠线圈。
而且根据本发明的第8特征，将通过相对于压入孔的压入而剥离并从突部的表面去除的绝缘覆膜压缩、保持在导电板之间，因而不需要将剥离的绝缘覆膜去除这样的作业，可以进一步缩短制作工序。
附图说明
图1是示出第1实施方式的层叠线圈的一部分的纵剖视图。(第1实施方式)
图2是为了示出导电板的形状而按层叠顺序排列并示出导电板的图。(第1实施方式)
图3是将层叠线圈的制造装置简化后示出的图。(第1实施方式)
图4是将第2实施方式的层叠线圈的制造装置简化后示出的图。(第2实施方式)
图5是示出第3实施方式的层叠线圈的一部分的纵剖视图。(第3实施方式)
图6是将层叠线圈的制造装置简化后示出的图。(第3实施方式)
标号说明
5：压入接合部；
6：导电板；
7：绝缘材料；
8：缝隙；
9：突部；
10：压入孔；
11A、11B：双层材料；
22：金属材料；
23A、23B：绝缘材料；
24：金属材料卷；
25：绝缘材料卷；
27：绝缘覆膜；
28：复合材料。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
[第1实施方式]
参照图1～图3对本发明的第1实施方式进行说明，首先在图1中，该层叠线圈是以下述方式构成的：对于由铜等导电金属构成的横截面为矩形状的多块导电板6，使在该导电板6的一面上重合的绝缘件7面对在层叠方向上相邻的另一个导电板6的另一面，并且以通电路径成为螺旋状的方式层叠、接合所述多块导电板6。
在图2中，所述导电板6是环状并且具有一部分被缝隙8分开的形状，在该实施方式中，整体上形成为矩形状的导电板6的一部分被缝隙8分开。
而且，在一面上重合有绝缘件7的所述各导电板6以在使所述缝隙8的位置按层叠顺序依次偏置的同时将所述绝缘件7夹在彼此之间的方式层叠，在层叠方向上相邻的所述导电板6中的一个所述导电板6的所述缝隙8的一侧、与另一个所述导电板6的所述缝隙8的另一侧以能够实现电连接的方式通过压入接合部5接合。
所述压入接合部5由以下部分构成：突部9，其形成于在层叠方向上相邻的所述导电板6中的一个导电板的另一面(绝缘件7的相反侧的面)上并向另一个所述导电板6侧突出，并且配置在所述缝隙8的一侧；和压入孔10，其以对贯通所述绝缘件7的所述突部9进行收纳的方式形成在所述另一个所述导电板6上，并配置在所述缝隙8的另一侧，在除了层叠方向两端的导电板6以外的多个导电板6上设置有：突部9，其配置在所述缝隙8的一侧并向层叠方向的一个方向突出；和压入孔10，其以收纳该突部9的方式配置在所述缝隙8的另一侧。
如图2的左端位置所示，在层叠方向两端的导电板6上，设置有为了将完成后的层叠线圈与外部电路连接而向外侧延伸的连接端子部6a，因而仅设置所述突部9和所述压入孔10的任一方，没有设置所述突部9和所述压入孔10的双方。
在制造层叠线圈时，使用图3所示的制造装置，该制造装置具有：矫正装置17，其使从卷绕有带状的导电金属的金属材料卷24上退卷的带状的金属材料22、和从卷绕有带状的绝缘薄片的绝缘材料卷25退卷并与金属材料22的一面(在本实施方式中是下表面)对置的带状的绝缘材料23A，在上下成对的多组辊12、13之间通过来进行矫正；进给装置18，其利用上下成对的辊14、15夹住带状的双层材料11A进行进给，所述双层材料11A是通过使金属材料22和绝缘材料23A穿过该矫正装置17而使绝缘材料23A与带状的金属材料22的一面重合而形成的；依次进给冲压装置19，其对从进给装置18送来的所述双层材料11A进行局部的冲压加工；层叠装置20，其对在依次进给冲压装置19的冲压加工后处于在一面上重合有绝缘件7的状态的导电板6进行冲裁，并将该导电板6层叠在模板内，然后，将处于层叠状态的多块所述导电板6和所述绝缘件7沿层叠方向压缩并进行压入组装；以及输送机等运出装置(未图示)，其将通过层叠装置20的压入组装而制造出的层叠线圈运出，所述矫正装置17、所述进给装置18、所述依次进给冲压装置19、所述层叠装置20以及所述运出装置的一系列动作由控制装置21自动控制。
对所述双层材料11A进行局部的冲压加工的所述依次进给冲压装置19执行突部形成工序、压入孔穿孔工序和切出工序，但是，在执行这些工序之前，所述依次进给冲压装置19执行下述工序：在由于从双层材料11A切出导电板6而产生的加工余量的部分处，对所述双层材料11A穿设定位孔。所述定位孔被穿设在例如矩形状的所述导电板6的周围的四角，通过将所述依次进给冲压装置19具有的定位销嵌装于这些定位孔中，由此，从所述进给装置18送来的双层材料11A在通过所述依次进给冲压装置19进行冲压加工时被可靠地定位保持。由此可以形成高精度的导电板6，进而高精度地制造层叠线圈。
所述突部形成工序是这样的工序：在使绝缘材料23A与导电金属制的带状的金属材料22的一面重合而成的带状的所述双层材料11A上，以从所述金属材料22的另一面突出的方式形成与多个所述导电板6分别对应的所述突部9。
所述压入孔穿孔工序是在所述双层材料11A上穿设与多个所述导电板6分别对应的所述压入孔10的工序，在该压入孔穿孔工序中，以贯通所述金属材料22和所述绝缘材料23A的方式形成所述压入孔10。
然而，在层叠线圈中形成位于层叠方向的一端的导电板6的部分的所述双层材料11A处，所述依次进给冲压装置19在所述突部形成工序中形成所述突部9，但是在所述压入孔穿孔工序中不穿设压入孔10，并且，在形成位于所述层叠方向的另一端的导电板6的部分的所述双层材料11A处，所述依次进给冲压装置19在所述压入孔穿孔工序中穿设所述压入孔10，但是在所述突部形成工序中不形成所述突部9。
所述切出工序是从所述双层材料11A切出多块所述导电板6和与这些导电板6的一面重合的所述绝缘件7的工序，所述导电板6是一部分被缝隙8分开的环状，并且所述导电板6在所述缝隙8的两侧具有所述突部9和所述压入孔10。
并且，当所述依次进给冲压装置19在该切出工序中将在层叠线圈中位于层叠方向的两端的导电板6从所述双层材料11A切出时，以一体地具有所述连接端子部6a的方式切出导电板6。
另外，为了容易地将导电板6从所述依次进给冲压装置19运送到所述层叠装置20，在通过所述依次进给冲压装置19进行的所述切出工序结束后，在该实施方式中，为了在形成导电板6的大致内外形状之后也依然将导电板6保持在双层材料11A中，使双层材料11A中的成为加工余量的部分和所述导电板6保持着由狭窄的枝部(未图示)连结的状态。
并且，对于所述突部形成工序，由于在形成突部9时双层材料11A在该突部9的周围聚集，因而优选在切出导电板6的内形和外形的所述切出工序之前形成所述突部9。
在通过所述依次进给冲压装置19进行冲压加工后，层叠装置20执行层叠工序和压入组装工序，所述层叠工序是这样的工序：对于在通过所述依次进给冲压装置19进行的切出工序中切出的多块所述导电板6，以在使相互对应的所述突部9和所述压入孔10对置的同时将所述绝缘件7夹在多块所述导电板6彼此之间的方式，依次层叠多块所述导电板6。
所述压入组装工序是这样的工序：在将所述突部9压入到所述压入孔10中的同时，对处于层叠状态的多块所述导电板6从上方或下方利用油压等沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈，在该压入组装工序中，在层叠方向上相邻的导电板6的一个导电板的缝隙8的一侧、和另一个所述导电板6的所述缝隙8的另一侧以能够实现电连接的方式通过压入接合部接合。
然后对该第1实施方式的作用进行说明，层叠线圈是这样形成的：对于是环状且具有一部分被缝隙8分开的形状的多块导电板6，以使所述缝隙8的位置依次偏置并使在各导电板6的一面上重合的绝缘件7与在层叠方向上相邻的另一导电板6的另一面对置的方式层叠所述多块导电板6，在层叠方向上相邻的所述导电板6中的一个所述导电板6的所述缝隙8的一侧、和另一个所述导电板6的所述缝隙8的另一侧以能够实现电连接的方式通过压入接合部5接合，因此，不需要焊接、粘接或者锡焊等的费工夫的作业，可以容易得到通电路径为螺旋状的电连接，可以得到廉价的层叠线圈。
并且，压入接合部由以下部分构成：突部9，其形成于在层叠方向上相邻的所述导电板6中的一个导电板的所述另一面上并向另一个所述导电板6侧突出，并且配置在所述缝隙8的一侧；和压入孔10，其以对贯通所述绝缘件7的所述突部9进行收纳的方式形成在另一个所述导电板6上，并配置在所述缝隙8的另一侧，因此，能够容易地实现在层叠方向上相邻的导电板6彼此的电连接。
并且，在制造层叠线圈时，执行以下工序：突部形成工序，在使带状的绝缘材料23A与导电金属制成的带状的金属材料22的一面重合而成的带状的双层材料11A上，以从所述金属材料22的另一面突出的方式形成与多个所述导电板6分别对应的所述突部9；压入孔穿孔工序，在所述双层材料11A上穿设与多个所述导电板6分别对应的所述压入孔10；切出工序，从所述双层材料11A切出多块所述导电板6和与这些导电板6的一面重合的所述绝缘件7，所述导电板6是一部分被缝隙8分开的环状，并且所述导电板6在所述缝隙8的两侧具有所述突部9和所述压入孔10；层叠工序，对于在该切出工序中切出的多块所述导电板6，以在使相互对应的所述突部9和所述压入孔10对置的同时将所述绝缘件7夹在多块所述导电板6彼此之间的方式，依次层叠多块所述导电板6；以及压入组装工序，在将所述突部9压入到所述压入孔10中的同时，对处于层叠状态的多块所述导电板6沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈，因此，在获得以夹住绝缘件7的方式层叠的多块导电板6彼此之间的电连接时，不需要将绝缘件7的一部分剥离的专用作业，不需要将绝缘件7的一部分剥离、去除这样的费工夫的作业，能够实现制作工序的缩短，可以廉价地制作层叠线圈。
并且，由于使从绝缘材料卷25退卷的带状的所述绝缘材料23A与从金属材料卷24退卷的带状的所述金属材料22的一面重合而形成带状的所述双层材料11A，因而可以容易地形成双层材料11A。
而且，用于制造层叠线圈的矫正装置17、进给装置18、依次进给冲压装置19、层叠装置20以及运出装置的一系列动作由控制装置21自动控制，从而可以高效率地制造层叠线圈。
在上述的实施方式中，在金属材料22上形成内形、外形、突部9和压入孔10时，在重合的状态下对金属材料22和绝缘材料23A同时进行冲压加工，但也可以是：并行地执行从所述金属材料22形成具有突部9和压入孔10的导电板6的工序、和从所述绝缘材料23A形成具有与所述导电板6对应的内形、外形以及压入孔10的绝缘件7的工序，在模板内以使绝缘件7与导电板6的一面重合的方式将导电板6和绝缘件7层叠。
[第2实施方式]
参照图4对本发明的第2实施方式进行说明，对于和图1～图3所示的第1实施方式对应的部分，仅附上相同的参照标号并图示，省略详细的说明。
在制造层叠线圈时，准备了在带状的金属材料22的一面预先包覆作为绝缘材料的绝缘涂层23B而成的双层材料11B，层叠线圈的制造装置具有：矫正装置17，其使从双层材料卷26退卷的所述双层材料11B在上下成对的多组辊12、13之间通过而进行矫正；进给装置18，其利用上下成对的辊14、15夹住通过该矫正装置17后的带状的所述双层材料11B进行进给；依次进给冲压装置19，其对从进给装置18送来的所述双层材料11B进行局部的冲压加工；层叠装置20，其对在依次进给挤压装置19的挤压加工后处于在一面上重合有由所述绝缘涂层23B形成的绝缘件7的状态下的导电板6进行冲裁，并将该导电板6层叠在模板内，之后对处于层叠状态的多块所述导电板6和所述绝缘件7沿层叠方向进行压缩并进行压入组装；以及输送机等的运出装置(未图示)，其将通过层叠装置20的压入组装而制造出的层叠线圈运出，所述矫正装置17、所述进给装置18、所述依次进给冲压装置19、所述层叠装置20以及所述运出装置的一系列动作由控制装置21自动控制。
根据该第2实施方式，双层材料11B是在带状的金属材料22的一面上预先包覆绝缘涂层23B而成的材料，因而可以简化形成双层材料11B的工序，可以更廉价地制造层叠线圈。
[第3实施方式]
参照图5和图6对本发明的第3实施方式进行说明，首先在图5中，该层叠线圈是以下述方式构成的：对于由铜等的导电金属形成的横截面为矩形状的多块导电板6，使包覆在这些导电板6的两面上的绝缘覆膜27对置，同时以通电路径为螺旋状的方式层叠、接合这些导电板6。
所述导电板6与第1和第2实施方式一样是环状且具有一部分被缝隙8分开的形状，在两面上包覆有绝缘覆膜27的所述各导电板6在使所述缝隙8的位置按层叠顺序依次偏置的同时使所述绝缘覆膜27对置并层叠，在层叠方向上相邻的所述导电板6中的一个所述导电板6的所述缝隙8的一侧、和另一个所述导电板6的所述缝隙8的另一侧以能够实现电连接的方式通过压入接合部5接合。
所述压入接合部5由以下部分构成：突部9，其形成于在层叠方向上相邻的所述导电板6中的一个导电板上并向另一个所述导电板6侧突出，并且配置在所述缝隙8的一侧；和压入孔10，其以将所述绝缘覆膜27中的覆盖所述突部9的侧面的部分剥离并收纳所述突部9的方式形成在所述另一个所述导电板6上，并且配置在所述缝隙8的另一侧。
在制造层叠线圈时，使用图6所示的制造装置，该制造装置具有：矫正装置17，其使以下述状态卷绕在卷16上的复合材料28在上下成对的多组辊12、13之间通过来进行矫正，该状态是在由铜等的导电金属形成的带状的金属材料22的两面预先包覆有由比该金属材料22软质的搪瓷树脂等制成的绝缘覆膜27的状态；进给装置18，其利用上下成对的辊14、15夹住通过该矫正装置17后的所述复合材料28进行进给；依次进给冲压装置19，其对从进给装置18送来的复合材料28进行局部的冲压加工；层叠装置20，其对在依次进给挤压装置19的挤压加工后处于两面包覆有绝缘皮膜27的状态的导电板6进行冲裁，并将该导电板6层叠在模板内，然后将处于层叠状态的多块所述导电板6沿层叠方向压缩并进行压入组装；以及输送机等的运出装置(未图示)，其运出通过层叠装置20的压入组装而制造出的层叠线圈，所述矫正装置17、所述进给装置18、所述依次进给冲压装置19、所述层叠装置20以及所述运出装置的一系列动作由控制装置21自动控制。
对所述复合材料28进行局部的冲压加工的所述依次进给冲压装置19执行突部形成工序、压入孔穿孔工序和切出工序，然而在执行这些工序之前，所述依次进给冲压装置19与上述第1实施方式同样地执行下述工序：在由于从复合材料28切出导电板6而产生的加工余量的部分处，对所述复合材料28穿设定位孔。
所述突部形成工序是这样的工序：使与多个所述导电板6分别对应的所述突部9保持着被所述绝缘覆膜27覆盖的状态以从所述复合材料28的一面突出的方式形成在所述复合材料28上。
所述压入孔穿孔工序是这样的工序：在所述复合材料28上，以贯通所述金属材料22和其两面的绝缘覆膜27的方式穿设与多个所述导电板6分别对应的所述压入孔10。
所述切出工序是这样的工序：将是一部分被缝隙8分开的环状且在所述缝隙8的两侧具有所述突部9和所述压入孔10的多块所述导电板6，保持着在其两面上包覆有所述绝缘覆膜27的状态从所述复合材料28切出。
并且，对于所述突部形成工序，由于在形成突部9时复合材料28在该突部9的周围聚集，因而优选在切出导电板6的内形和外形的所述切出工序之前形成所述突部9。
在通过所述依次进给冲压装置19进行冲压加工后，层叠装置20执行层叠工序和压入组装工序，所述层叠工序是这样的工序：对于在通过所述依次进给冲压装置19进行的切出工序中切出的多块导电板6，以在使相互对应的所述突部9和所述压入孔10对置的同时依次层叠所述多块导电板6。
所述压入组装工序是这样的工序：一边将所述绝缘覆膜27中的覆盖所述突部9的侧面的部分剥离一边将该突部9压入到所述压入孔10中，同时对处于层叠状态的多块所述导电板6从上方或下方利用油压等沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈，在该压入组装工序中，在层叠方向上相邻的导电板6的一个导电板的缝隙8的一侧、和另一个所述导电板6的所述缝隙8的另一侧以能够实现电连接的方式通过压入接合部5接合。
而且，在所述压入组装工序中，将通过所述突部9向所述压入孔10的压入而剥离并从所述突部9的侧面去除的绝缘覆膜27压缩、保持在多块所述导电板6之间。
然后对该第3实施方式的作用进行说明，与上述第1和第2实施方式一样，不需要焊接、粘接或者锡焊等费工夫的作业，可以容易地得到通电路径为螺旋状的电连接，并且可以得到廉价的层叠线圈，而且，由于所述导电板6由复合材料28形成，所述复合材料28是在具有导电性的金属材料22的两面上包覆比该金属材料22软质的绝缘覆膜27而成，因而不需要将分体的绝缘材料夹在导电板6的相互之间。
并且，所述压入接合部5由以下构成：突部9，其形成于在层叠方向上相邻的所述导电板6、6中的一个导电板上并向另一个所述导电板6侧突出，并且配置在所述缝隙8的一侧；和压入孔10，其以一边将所述绝缘覆膜27中的覆盖所述突部9的侧面的部分剥离一边收纳所述突部9的方式形成在另一个所述导电板6上，并配置在所述缝隙8的另一侧，因而可以容易实现在层叠方向上相邻的导电板6彼此的电连接。而且，在将突部9压入到压入孔10中时，绝缘覆膜27中的覆盖突部9的侧面的部分剥离，因此，当获得在绝缘覆膜27包覆于两面的状态下层叠的多块导电板6彼此的电连接时，不需要将绝缘覆膜27的一部分剥离、去除这样费工夫的作业，由此可以得到廉价的层叠线圈。
而且在制造层叠线圈时，执行以下工序：突部形成工序，在复合材料28上形成与多个所述导电板6分别对应的所述突部9，所述复合材料28是在由导电金属制成的带状的金属材料22的两面预先包覆比该金属材料22软质的绝缘覆膜27而成的；压入孔穿孔工序，在所述复合材料28上穿设与多个所述导电板6分别对应的所述压入孔10；切出工序，将多块所述导电板6以在其两面上包覆有所述绝缘覆膜27的状态从所述复合材料28切出，所述导电板6是一部分被缝隙8分开的环状且在所述缝隙8的两侧具有所述突部9和所述压入孔10；层叠工序，对于在该切出工序中切出的多块所述导电板6…，一边使相互对应的所述突部9和所述压入孔10对置，一边依次层叠多块所述导电板6…；以及压入组装工序，一边以将所述绝缘覆膜27中的覆盖所述突部9的侧面的部分剥离的方式将该突部9压入到所述压入孔10中，一边对处于层叠状态的多块所述导电板6沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈，因而，不需要将绝缘覆膜27的一部分剥离的专用作业，实现了制作工序的缩短，可以廉价地制作层叠线圈。
并且，在压入组装工序中，将通过所述突部9的相对于所述压入孔10的压入而剥离并从所述突部9的侧面去除的绝缘覆膜27压缩、保持在多块所述导电板6之间，因而不需要将剥离的绝缘覆膜27去除的作业，可以进一步缩短制作工序。
以上，对本发明的实施方式作了说明，然而本发明不限定于上述实施方式，能够在不脱离本发明宗旨的情况下进行各种设计变更。
Claims (7)
1.一种层叠线圈，其中，环状且一部分被缝隙(8)分开的多块导电金属制的导电板(6)在使所述缝隙(8)的位置依次偏置的同时进行层叠，为了使该层叠状态下的通电路径形成为螺旋状而使在层叠方向上相邻的所述导电板(6)彼此在所述缝隙(8)的一侧和另一侧接合，
所述层叠线圈的特征在于，
多块所述导电板(6)以使在其一面上重合的绝缘件(7)与在层叠方向上相邻的另一导电板(6)的另一面对置的方式在使相互间绝缘的同时进行层叠，突部(9)被压入接合于压入孔(10)，从而形成贯通所述绝缘件(7)而实现在层叠方向上相邻的多块所述导电板(6)彼此的电连接的压入接合部(5)，其中，所述突部(9)分别突出地形成于多块所述导电板(6)并配置在层叠方向上相邻的所述导电板(6)中的一个所述导电板(6)的所述缝隙(8)的一侧，贯通所述绝缘件(7)，所述压入孔(10)在多块所述导电板(6)上分别穿孔而成，并以收纳该突部(9)的方式配置在层叠方向上相邻的所述导电板(6)中的另一个所述导电板(6)的所述缝隙(8)的另一侧。
2.根据权利要求1所述的层叠线圈，其特征在于，
对于由在具有导电性的金属材料(22)的两面上包覆比该金属材料(22)软质的作为所述绝缘件(7)的绝缘覆膜(27)而成的复合材料(28)所形成的多块所述导电板(6)，以使包覆于该导电板(6)的两面上的所述绝缘覆膜(27)对置的方式在使相互间绝缘的同时进行层叠，所述压入孔(10)以一边将所述绝缘覆膜(27)中的覆盖所述突部(9)的侧面的部分剥离一边收纳所述突部(9)的方式形成所述压入接合部(5)，该被剥离的绝缘覆膜(27)被压缩、保持在多块所述导电板(6)彼此之间。
3.一种层叠线圈的制造方法，其是用于制造权利要求1所述的层叠线圈的层叠线圈制造方法，其特征在于，
该层叠线圈的制造方法执行以下工序：
突部形成工序，在使绝缘材料(23A、23B)与包含导电金属的带状的金属材料(22)的一面重合而成的带状的双层材料(11A、11B)上，以从所述金属材料(22)的另一面突出的方式形成与多个所述导电板(6)分别对应的所述突部(9)；
压入孔穿孔工序，在所述双层材料(11A、11B)上穿设与多个所述导电板(6)分别对应的所述压入孔(10)；
切出工序，从所述双层材料(11A、11B)切出多块所述导电板(6)和与这些导电板(6)的一面重合的所述绝缘件(7)，所述导电板(6)是一部分被缝隙(8)分开的环状，并且所述导电板(6)在所述缝隙(8)的两侧具有所述突部(9)和所述压入孔(10)；
层叠工序，对于在该切出工序中切出的多块所述导电板(6)，以在使相互对应的所述突部(9)和所述压入孔(10)对置的同时将所述绝缘件(7)夹在所述导电板(6)彼此之间的方式，依次层叠多块所述导电板(6)；以及
压入组装工序，在将所述突部(9)贯通所述绝缘件(7)并压入到所述压入孔(10)中的同时，对处于层叠状态的多块所述导电板(6)沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈。
4.根据权利要求3所述的层叠线圈的制造方法，其特征在于，
使从绝缘材料卷(25)退卷的带状的所述绝缘材料(23A)与从金属材料卷(24)退卷的带状的所述金属材料(22)的一面重合而形成所述带状的所述双层材料(11A)。
5.根据权利要求3所述的层叠线圈的制造方法，其特征在于，
所述带状的所述双层材料(11B)是在带状的金属材料(22)的一面上预先包覆有作为绝缘材料的绝缘涂层(23B)而成的双层材料。
6.一种层叠线圈的制造方法，其是用于制造权利要求2所述的层叠线圈的层叠线圈制造方法，其特征在于，
该层叠线圈的制造方法执行以下工序：
突部形成工序，在复合材料(28)上形成与多个所述导电板(6)分别对应的所述突部(9)，所述复合材料(28)是在包含导电金属的带状的金属材料(22)的两面上预先包覆比该金属材料(22)软质的绝缘覆膜(27)而成的；
压入孔穿孔工序，在所述复合材料(28)上穿设与多个所述导电板(6)分别对应的所述压入孔(10)；
切出工序，将多块所述导电板(6)以在其两面上包覆有所述绝缘覆膜(27)的状态从所述复合材料(28)切出，所述导电板(6)是一部分被缝隙(8)分开的环状且在所述缝隙(8)的两侧具有所述突部(9)和所述压入孔(10)；
层叠工序，对于在该切出工序中切出的多块所述导电板(6)，一边使相互对应的所述突部(9)和所述压入孔(10)对置，一边依次层叠多块所述导电板(6)；以及
压入组装工序，一边以将所述绝缘覆膜(27)中的覆盖所述突部(9)的侧面的部分剥离的方式将该突部(9)压入到所述压入孔(10)中，一边对处于层叠状态的多块所述导电板(6)沿层叠方向进行压缩而形成层叠线圈。
7.根据权利要求6所述的层叠线圈的制造方法，其特征在于，
在所述压入组装工序中，将通过所述突部(9)相对于所述压入孔(10)的压入而剥离并从所述突部(9)的侧面去除的绝缘覆膜(27)压缩、保持在多块所述导电板(6)之间。
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| WO2014058016A1 (ja) | 2014-04-17 |
| CN104718586A (zh) | 2015-06-17 |
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