CN104708587B - 一种顶升液压油缸活塞的装配工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种所述顶升液压油缸活塞的装配工艺，在凹槽内均匀涂抹润滑脂；将第一圆环组块、第二圆环组块装配在缸筒前端的凹槽内，再将第三圆环组块装配在凹槽内；将活塞向缸筒内推进至Y型密封圈穿过凹槽位置；撬动第一圆环组块、第二圆环组块间的缝隙，第一圆环组块或第二圆环组块将第三圆环组块顶下来，第三圆环组块脱落后，再将第一圆环组块、第二圆环组块取出；继续将活塞推进装配，活塞很容易推进油缸内，装配和拆卸，既省时省力又经济环保。可以快速更换Y型密封圈，避免损坏Y型密封圈。

Description

一种顶升液压油缸活塞的装配工艺
本发明是申请号2013107130393，申请日2013年12月23日，发明名称“一种顶升液压油缸活塞的装配工具及装配工艺”的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种顶升液压油缸，具体地说，涉及一种顶升液压油缸活塞的装配工艺，属于建筑技术领域。
背景技术
塔吊顶升液压油缸主要由缸筒1、活塞杆6、活塞3、缸头、缸尾、密封件、附件等组成。其中的密封件属于易损件，在油缸的日常修理和维护工作中，更换密封装置是最为常见的一项工作，其中又以更换Y型密封圈4为主。如图1所示，缸筒1前端的内壁上设有一凹槽2，用于装配封堵圈；如图2所示，活塞3的端部设有Y型密封圈4，且Y型密封圈4的翼缘5尺寸大于缸筒1的内径。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下不足：更换Y型密封圈4时，需要先将Y型密封圈4装配在活塞3的密封圈槽内，然后再将活塞3推进缸筒1内，当活塞3推进时，Y型密封圈4的翼缘5就会卡在油缸前端的凹槽2内，致使活塞3无法推进缸筒1内。
传统的解决方法一般是采用螺丝刀等工具挤压Y型密封圈4的翼缘5，使用外力使翼缘5受挤压变形，从而使其越过凹槽2进入缸筒1内。这种方法容易造成密封圈翼缘5的损坏，轻则减少其使用寿命，重则破坏其密封作用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种顶升液压油缸活塞的装配工艺，采用本发明的装配工艺，可以快速更换Y型密封圈，避免损坏Y型密封圈。
为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：一种顶升液压油缸活塞的装配工具，其特征在于：所述装配工具包括圆环本体，圆环本体由若干个圆环组块分割而成，相邻圆环组块之间具有分割面；
其中一个分割面所在平面经过圆环本体的中心，其余分割面向所在平面经过圆环本体中心的分割面倾斜。
一种优化方案，所述圆环本体的外径与凹槽处的缸筒内径相同；
所述圆环本体的内径尺寸与无凹槽处的缸筒内径相同；
所述圆环本体的宽度比凹槽宽度小0.2-0.5mm。
另一种优化方案，所述圆环本体包括由第一圆环组块、第二圆环组块和第三圆环组块分割而成。
再一种优化方案，所述第一圆环组块、第二圆环组块之间的分割面所在平面经过圆环本体的中心；
所述第一圆环组块、第三圆环组块之间的分割面向第一圆环组块、第二圆环组块之间的分割面倾斜。
进一步地，所述第一圆环组块、第三圆环组块之间的分割面所在平面与第一圆环组块、第二圆环组块之间的分割面所在平面夹角为45°-60°。
进一步地，所述第二圆环组块、第三圆环组块之间的分割面向第一圆环组块、第二圆环组块之间的分割面倾斜。
进一步地，所述第二圆环组块、第三圆环组块之间的分割面所在平面与第一圆环组块、第二圆环组块之间的分割面所在平面夹角为45°-60°。
基于以上顶升液压油缸活塞的装配工具，提供一种所述顶升液压油缸活塞的装配工艺，包括以下步骤：
在凹槽内均匀涂抹润滑脂；
将第一圆环组块、第二圆环组块装配在缸筒前端的凹槽内，再将第三圆环组块装配在凹槽内；
将活塞向缸筒内推进至Y型密封圈穿过凹槽位置；
撬动第一圆环组块、第二圆环组块间的缝隙，第一圆环组块或第二圆环组块将第三圆环组块顶下来，第三圆环组块脱落后，再将第一圆环组块、第二圆环组块取出；
继续将活塞推进装配。
本发明采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：将第一圆环组块、第二圆环组块装配在缸筒前端的凹槽内，再装配第三圆环组块；暂时将缸筒的凹槽填平，使缸筒前后内壁变成光滑连续的圆柱面，消除了凹槽障碍；推进活塞至Y型密封圈越过原有凹槽位置；用平口螺丝刀撬动第一圆环组块、第二圆环组块间缝隙，第一圆环组块或第二圆环组块将第三圆环组块顶下来，由于第一圆环组块或第二圆环组块给予第三圆环组块向轴线方向的力，所以不论往哪边用力，都可将第三圆环组块顶下来。第三圆环组块脱落后，再将第一圆环组块、第二圆环组块取出，继续将活塞推进装配。在此过程中起到一个桥梁作用，活塞很容易推进油缸内，装配和拆卸，既省时省力又经济环保。可以快速更换Y型密封圈，避免损坏Y型密封圈。
下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
附图说明
附图1是现有技术中液压油缸的结构示意图；
附图2是现有技术中活塞的结构示意图；
附图3是本发明实施例中圆环本体的结构示意图；
附图4是本发明实施例中活塞装配时的结构示意图；
图中，
1-缸筒，2-凹槽，3-活塞，4-Y型密封圈，5-翼缘，6-活塞杆，7-圆环本体，8-第一圆环组块，9-第二圆环组块，10-第三圆环组块。
具体实施方式
本实施例是为了便于理解本发明，而不以任何方式限制本发明的权利要求和核心内容。
实施例，如图3所示，一种顶升液压油缸活塞的装配工具，包括圆环本体7，圆环本体7的外径与凹槽2处的缸筒1内径相同，圆环本体7的内径尺寸与无凹槽2处的缸筒1内径相同，圆环本体7的宽度比凹槽2宽度小0.2-0.5mm，本例中为0.2mm，目的是留出圆环本体7的活动空间，圆环本体7由均匀分割的第一圆环组块8、第二圆环组块9、第三圆环组块10三部分组成，第一圆环组块8、第二圆环组块9之间的分割面所在平面经过圆环本体7的中心，第一圆环组块8、第三圆环组块10之间的分割面向第一圆环组块8、第二圆环组块9之间的分割面倾斜，第一圆环组块8、第三圆环组块10之间的分割面所在平面与第一圆环组块8、第二圆环组块9之间的分割面所在平面夹角为45°-60°，第二圆环组块9、第三圆环组块10之间的分割面向第一圆环组块8、第二圆环组块9之间的分割面倾斜，第二圆环组块9、第三圆环组块10之间的分割面所在平面与第一圆环组块8、第二圆环组块9之间的分割面所在平面夹角为45°-60°。将加工好的的圆环本体7切割成三份，便于装配和拆卸。
如图4所示，活塞3的装配工艺为：
在凹槽2内均匀涂抹润滑脂作为粘贴剂；
将Y型密封圈4安装在活塞3上；
将第一圆环组块8、第二圆环组块9装配在缸筒1前端的凹槽2内，再装配第三圆环组块10；暂时将缸筒1的凹槽2填平，使缸筒1前后内壁变成光滑连续的圆柱面，消除凹槽2障碍；
推进活塞3至Y型密封圈4越过原有凹槽2位置；
用平口螺丝刀撬动第一圆环组块8、第二圆环组块9间缝隙，第一圆环组块8或第二圆环组块9将第三圆环组块10顶下来，由于第一圆环组块8或第二圆环组块9给予第三圆环组块10朝向缸筒中心方向的力，所以不论往哪边用力，都可将第三圆环组块10顶下来。第三圆环组块10脱落后，再将第一圆环组块8、第二圆环组块9取出，继续将活塞3推进装配。在此过程中起到一个桥梁作用。
适用范围 ：适用于此类型封堵的液压油缸。
通过对比，在不损坏原有缸筒1内壁的情况下，装配金属凹槽2填充圈后，内壁光滑无阻隔，活塞3很容易推进油缸内，既省时省力又经济环保。
以上所述为本发明最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本发明的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本发明的技术启示而进行的等效变换，也在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种顶升液压油缸活塞的装配工艺，其特征在于：所述装配工艺包括以下步骤：
在凹槽（2）内均匀涂抹润滑脂；
将第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）装配在缸筒（1）前端的凹槽（2）内，再将第三圆环组块（10）装配在凹槽（2）内；
将活塞（3）向缸筒内推进至Y型密封圈（4）穿过凹槽（2）位置；
撬动第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）间的缝隙，第一圆环组块（8）或第二圆环组块（9）将第三圆环组块（10）顶下来，第三圆环组块（10）脱落后，再将第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）取出；
继续将活塞（3）推进装配；
第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）和第三圆环组块（10）组成圆环本体（7），第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）和第三圆环组块（10）之间具有分割面；
圆环本体（7）的外径与凹槽（2）处的缸筒（1）内径相同，圆环本体（7）的内径尺寸与无凹槽（2）处的缸筒（1）内径相同，圆环本体（7）的宽度比凹槽（2）宽度小0.2-0.5mm；
所述第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）之间的分割面所在平面经过圆环本体（7）的中心；
所述第一圆环组块（8）、第三圆环组块（10）之间的分割面向第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）之间的分割面倾斜；
所述第一圆环组块（8）、第三圆环组块（10）之间的分割面所在平面与第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）之间的分割面所在平面夹角为45°-60°；
所述第二圆环组块（9）、第三圆环组块（10）之间的分割面向第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）之间的分割面倾斜；
所述第二圆环组块（9）、第三圆环组块（10）之间的分割面所在平面与第一圆环组块（8）、第二圆环组块（9）之间的分割面所在平面夹角为45°-60°。
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