CN104690996A - 榨油机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种榨油机，支撑架上安装平移拖板，平移拖板上部安装旋转拖板，旋转拖板连接减速电机，平移拖板连接平移油缸，平移油缸通过油管连接电磁换向阀；旋转拖板上部安装两个榨油筒，榨油筒底部安装接油盘，榨油筒下部安装顶渣板，顶渣板连接顶渣油缸，顶渣油缸通过油管连接电磁换向阀；榨油筒上部连接榨油油缸，榨油油缸通过油管连接电磁换向阀，电磁换向阀连接DDVC系统；榨油筒上方对应位置设有料斗，料斗连接料斗移动电机。本发明采用液压原理对原料进行加压榨油，不需任何溶剂，压出的油不含任何有害物质，油渣可以食用，蛋白质不变性；设备小型化、占地面积小、自动化程度高，简便易操作；压一次油仅需要3-10分钟，效率高，能耗低。

Description

榨油机

技术领域

本发明涉及食品加工机械领域，主要涉及榨油设备。

背景技术

传统榨油采用浸出法，浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂（如汽油），使其与经过预处理的油料进行接触——浸泡或喷淋，使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。这种方法使溶剂与它所溶解出来的油脂组成一种溶液，这种溶液称之为混合油。利用被选择的溶剂与油脂的沸点不同，对混合油进行蒸发、汽提，蒸出溶剂，留下油脂，得到毛油。被蒸出来的溶剂蒸汽经冷凝回收，再循环使用。

其优点为：1.粕残油低，压榨法制油时，由于预处理工序不可能使油料细胞完全破坏，蛋白变性也不可能十分彻底；榨膛温度不可能很高，榨膛压力也不可能很大。因此，压榨法不可能将油脂榨净，榨饼的残油率还较高。传统型榨油机压榨多种油料得到的榨饼，其残油率均在5%—8%。相比之下，采用浸出法制油，无论是直接浸出，还是预榨浸出，都可将浸出后粕的残油率控制在1%以下；2、粕的质量好，与压榨法制油相比较，在浸出法制油生产中，由于相关工序的操作温度都比较低，使得固体物料中蛋白质的变性程度就小一些，粕的质量相应就好一些。这对粕的饲用价值或从粕中提取植物蛋白都十分有利；3、生产成本低，与压榨法制油相比较，浸出法制油工艺所采用的生产线一般比较完整，机械化程度较高，且易于实现生产自动化。其次，浸出车间操作人员少，劳动强度低。再者，浸出法制油工艺的能源消耗相应也要低些。因此，浸出法制油的生产成本较低。

其缺点为：1、采用溶剂可能引起的危害，现阶段浸出法选用的溶剂主要是烃类化合物，国内现行浸出工艺采用的轻汽油，以已烷为主要成分。这类溶剂易燃易爆，且对人的神经系统具有强烈的刺激作用。例如，当轻汽油在空气中的蒸汽浓度达到1.20%—7.50%时，一遇火种就会爆炸；当其浓度达30—40mg/l时，与人直接接触稍时即会致死。2、浸出毛油质量稍差，有机溶剂的溶解能力很强，它不仅能够溶解油脂，也会将油料中的一些色素、类脂物溶解出来，混在油脂中，使油脂色泽变深，杂质增多。这样，浸出毛油的质量与压榨毛油相比要差些，精炼率也要低些，同时也会相应增加精炼工序的工作负担；3、其过程要经过加热、浸出、再压榨等过程，使得蛋白质变性、油成分改变，并且，由于采用汽油等有害物质，浸出压榨后的渣不能食用，造成浪费；4、压油时间长，通常需24小时，效率低下；5、设备体积大、占地面积大、自动化程度低。

发明内容

为了克服传统浸出法榨油存在的上述问题，本发明提供了一种采用超高压液压榨油的榨油机。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：榨油机，缠绕式机架16前部安装支撑架18，支撑架18上安装平移拖板17，平移拖板17上部安装旋转拖板10，旋转拖板10连接减速电机13，平移拖板17连接平移油缸11，平移油缸11通过油管连接电磁换向阀15-12-1，平移油缸11和电磁换向阀15-12-1之间的油管之间安装电磁插装阀14-1-1、14-1-2；旋转拖板10上部安装两个榨油筒8-1、8-2，榨油筒8-1、8-2底部安装接油盘7，榨油筒8-1、8-2下部与接油盘7之间安装顶渣板23，榨油筒8-1的顶渣板23连接顶渣油缸1，顶渣油缸1通过油管连接电磁换向阀15-12-1，顶渣油缸1和电磁换向阀15-12-1之间的油管之间安装电磁插装阀14-2-1、14-2-2；榨油筒8-2上部连接榨油油缸2，榨油油缸2通过油管连接电磁换向阀15-12-2，电磁换向阀15-12-1、15-12-2通过油管连接DDVC系统15，DDVC系统15通过电线连接电控箱3；缠绕式机架16上位于榨油筒8-1上方对应位置设有料斗6，料斗6在料斗移动电机4的带动下实现上下移动。

所述电控箱3门上设有触摸屏3-6，电控箱3内安装变频器3-1、单片机控制器3-4、空气开关3-2、可编程逻辑控制器3-5和端子排3-3。

所述榨油筒8-2的顶渣板23连接顶渣油缸1，顶渣油缸1通过油管连接电磁换向阀15-12-1，顶渣油缸1和电磁换向阀15-12-1之间的油管之间安装电磁插装阀14-3-1、14-3-2。

所述DDVC系统15包括电动机15-1-2、单向油泵15-2-2、位移传感器15-9、压力传感器15-11，单向油泵15-2-2放置于油箱15-6-2内，电动机15-1-2连接单向油泵15-2-2，单向油泵15-2-2连接电磁换向阀15-12-1、15-12-2，通过位移传感器15-9和压力传感器15-11反馈信号控制榨油油缸2和平移油缸11动作，位移传感器（15-9）和压力传感器（15-11）通过电线连接电控箱（3）中的单片机控制器（3-4），单片机控制器（3-4）与可编程逻辑控制器（3-5）中的计算机软件共同进行伺服控制运算和逻辑控制运算；单片机控制器（3-4）与可编程逻辑控制器（3-5）通过电线连接变频器（3-1）和DDVC系统（15），通过电线将伺服控制运算和逻辑控制运算输入变频器（3-1）和DDVC系统（15）。

所述DDVC系统15包括电动机15-1-2、双向油泵15-2-1、位移传感器15-9、压力传感器15-11，双向油泵15-2-1放置通过阀块15-5与油箱15-6-1连接，电动机15-1-2连接双向油泵15-2-1，双向油泵15-2-1通过吸排阀15-15连接电磁换向阀15-12-1和电磁插装阀，通过位移传感器15-9和压力传感器15-11反馈信号控制榨油油缸2和平移油缸11动作，位移传感器15-9和压力传感器15-11通过电线连接电控箱3中的单片机控制器3-4，单片机控制器3-4与可编程逻辑控制器3-5中的计算机软件共同进行伺服控制运算和逻辑控制运算；单片机控制器3-4与可编程逻辑控制器3-5通过电线连接变频器3-1和DDVC系统15，通过电线将伺服控制运算和逻辑控制运算输入变频器3-1和DDVC系统15。

所述榨油筒8-1、8-2内设有导油管8-1-1，导油管8-1-1管壁上设有孔，导油管8-1-1下端连通接油盘7，顶渣板23上设有与导油管8-1-1对应的套装于导油管8-1-1外部的孔，榨油筒8-1、8-2筒壁上设有孔，在顶渣油缸1的带动下，顶渣板23向上运动从而顶出油渣。

所述顶渣油缸1的外部缸筒1-5内中心处设有一级缸杆1-2，一级缸杆1-2外部设有二级缸杆1-3，外部缸筒1-5内设有回杆油路1-4和出杆油路1-6，一级缸杆1-2上部安装螺帽1-1。

本发明的榨油机，采用液压原理对原料进行加压榨油，不需任何溶剂，压出的油不含任何有害物质，油渣可以食用，蛋白质不变性；并且设备小型化、占地面积小、自动化程度高，简便易操作；压一次油仅需要3-10分钟，效率高，超低能耗。

附图说明

图1是本发明实施例一榨油机原理图。

图2是本发明实施例一榨油机主视结构图。

图3是本发明实施例一榨油机侧视结构图。

图4是本发明实施例一榨油机立体结构图。

图5是本发明实施例一榨油机仰视立体结构图。

图6是本发明实施例二榨油机原理图。

图7是本发明实施例二榨油机立体结构图。

图8是本发明实施例二榨油机侧视结构图。

图9是本发明实施例二榨油机主视结构图。

图10是本发明榨油机DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）实施例一原理图。

图11是本发明榨油机DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）实施例一主视结构图。

图12是本发明榨油机DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）实施例一立体结构图。

图13是本发明榨油机DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）实施例二原理图。

图14是本发明榨油机DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）实施例二伺服电机组装主视结构图。

图15是本发明榨油机DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）实施例二伺服电机组装立体结构图。

图16是本发明榨油机榨油筒和接油盘部分主视结构图。

图17是本发明榨油机榨油筒和接油盘部分主视剖面结构图。

图18是本发明榨油机榨油筒和接油盘部分立体结构图。

图19是本发明榨油机顶渣板结构图。

图20是本发明榨油机接油盘总成爆炸结构图。

图21是本发明榨油机接油盘总成剖面结构图。

图22是本发明榨油机顶渣油缸剖面结构图。

图23是本发明榨油机电控箱主视结构图。

图24是本发明榨油机电控箱侧视结构图。

图25是本发明榨油机电控箱内部结构图。

图26是本发明榨油机电控箱俯视结构图。

图中：1、顶渣油缸，1-1、螺帽，1-2、一级缸杆，1-3、二级缸杆，1-4、回杆油路，1-5、外部缸筒，1-6、出杆油路，2、榨油油缸，3、电控箱，3-1、变频器，3-2、空气开关，3-3、端子排，3-4、单片机控制器，3-5、可编程逻辑控制器，3-6、触摸屏，3-7、天板通风口，3-8、左侧通风口，3-9、电缆线进线口，4、料斗移动电机，5、丝杠，6、料斗，7、接油盘，8-1、8-2、榨油筒，8-1-1、导油管，9、丝杠螺帽，10、旋转拖板，11、平移油缸，12、斜齿轮，13、旋转拖板用减速电机，14、电磁插装阀，15、DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统），15-1-1、伺服电机，15-1-2、电动机，15-2-2单向油泵，15-12-1、电磁换向阀，15-12-2、电磁换向阀，15-9，位移传感器，15-11、压力传感器，15-3、联轴器，15-4、冷却器，15-5、阀块，15-6-1、油箱，15-6-2、油箱，15-13、溢流阀，15-14、注油口，15-2-1、双向油泵，15-15、吸排阀，15-7、油箱拉杆，15-8、油箱后盖板，15-10、连接板与支柱，16、缠绕式支架，17、平移拖板，18、支撑架，19、固定油缸几字型板，20、滑轨，21、卡轴，22、油缸连接板，23、顶渣板，24、卡套，25、榨油板，26、导油管固定板。

具体实施方式

实施例一、榨油机原理和结构如图1-图5所示，缠绕式机架16前部安装支撑架18，支撑架18上安装平移拖板17，平移拖板17上部安装旋转拖板10，旋转拖板10连接减速电机13，平移拖板17连接平移油缸11，平移油缸11通过油管连接电磁换向阀15-12-1，平移油缸11和电磁换向阀15-12-1之间的油管之间安装电磁插装阀14-1-1、14-1-2；旋转拖板10上部安装两个榨油筒8-1、8-2，榨油筒8-1、8-2底部安装接油盘7，榨油筒8-1、8-2下部与接油盘7之间安装顶渣板23，榨油筒8-1的顶渣板23连接顶渣油缸1，支撑架18内设有固定顶渣油缸的几字型版19，顶渣油缸1通过油管连接电磁换向阀15-12-1，顶渣油缸1和电磁换向阀15-12-1之间的油管之间安装电磁插装阀14-2-1、14-2-2；榨油筒8-2上部连接榨油油缸2，榨油油缸下部连接榨油板25，榨油油缸2通过油管连接电磁换向阀15-12-2，电磁换向阀15-12-1、15-12-2通过油管连接DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）15，DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）15通过电线连接电控箱3；缠绕式机架16上位于榨油筒8-1上方对应位置设有料斗6，料斗6通过丝杠螺帽9与滚珠丝杠5连接料斗移动电机4，料斗6在料斗移动电机4的带动下实现上下移动，丝杠5通过丝杠螺帽9与安装漏斗的支架固定。DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）原理如图10所示，DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）15包括电动机15-1-2、单向油泵15-2-2、位移传感器15-9、压力传感器15-11，单向油泵15-2-2放置于油箱15-6-2内，电动机15-1-2连接单向油泵15-2-2，单向油泵15-2-2连接电磁换向阀15-12-1、15-12-2，通过位移传感器15-9和压力传感器15-11反馈信号控制榨油油缸2和平移油缸11动作。其具体结构如图11和图12所示，油箱15-6-2内的单向油泵15-2-2通过联轴器15-3连接电动机15-1-2，单向油泵15-2-2的管路上设有冷却器15-4，单向油泵15-2-2通过管路连接电磁换向阀15-12、溢流阀15-13和阀块15-5等，油箱15-6-2上设有注油口15-14，通过电控，控制电动机15-1-2的转速，带动单向油泵15-2-2吸油排油，通过电磁换向阀15-12驱动外部被驱动装置。电控箱3门上设有触摸屏3-6，电控箱上部设有天板通风口3-7，左侧箱体上设有通风口3-8和电缆线进线口3-9，电控箱3内安装变频器3-1、单片机控制器3-4、空气开关3-2、可编程逻辑控制器3-5和端子排3-3。位移传感器15-9和压力传感器15-11通过电线连接电控箱3中的单片机控制器3-4，单片机控制器3-4与可编程逻辑控制器3-5中的计算机软件共同进行伺服控制运算和逻辑控制运算；单片机控制器3-4与可编程逻辑控制器3-5通过电线连接变频器3-1和DDVC系统15，通过电线将伺服控制运算和逻辑控制运算输入变频器3-1和DDVC系统15。如此构成的控制系统可对榨油机的压榨力实现精准的伺服控制，同时对榨油机整体实现全自动化操作控制。

开始榨油时，通过电控箱3对DDVC（直驱式容积控制电液伺服传动系统）15的伺服控制，实现伺服压榨，此时，电磁插装阀14-5、14-4、14-2-2、14-2-1打开，电磁换向阀15-12-2左端连通、榨油油缸2下行压油，同时，电磁阀15-12-1右端接通，顶渣油缸1将榨油筒8-1内油渣顶出，榨油筒8-2保压，保压的同时，顶渣油缸1将榨油筒8-1中的料渣顶出，然后顶渣油缸1回缩，将顶渣板23拉回，然后通过料斗移动电机4的带动下使料斗6下行，将榨油筒8-1填满油料，此时榨油油缸2保压完毕，油流入接油盘7然后电磁换向阀14-2-1、14-2-2关闭，15-12-2右端接通，榨油油油缸2回缩，然后电磁插装阀14-5关闭。电磁换向阀15-12-1右端接通，平移油缸11推动平移拖板17右移到位后，然后电磁换向阀15-12-1中路接通，旋转拖板用减速电机13带动旋转拖板10旋转180度后，电磁换向阀15-12-1左端接通平移油缸11，将板送回原位，然后重复上述动作。

施例二、榨油机原理和结构如图6-9所示，在实施例一榨油机的基础上增加了一个顶渣油缸1，使得榨油筒8-1和榨油筒8-2下方分别对应一个顶渣油缸1，榨油筒8-2的顶渣板23连接顶渣油缸1，顶渣油缸1通过油管连接电磁换向阀15-12-1，顶渣油缸1和电磁换向阀15-12-1之间的油管上安装电磁插装阀14-3-1、14-3-2。DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）15包括电动机15-1-2、单向油泵15-2-2、位移传感器15-9、压力传感器15-11，单向油泵15-2-2放置于油箱15-6-2内，电动机15-1-2连接单向油泵15-2-2，单向油泵15-2-2连接电磁换向阀15-12-1、15-12-2，通过位移传感器15-9和压力传感器15-11反馈信号控制榨油油缸2和平移油缸11动作。

开始榨油时，电动机15-1-2带动单向油泵15-2-2供油，此时，电磁插装阀14-5、14-4、14-2-2、14-2-1打开，电磁换向阀15-12-2左端连通、榨油油缸2下行压油，同时，电磁阀15-12-1右端接通，顶渣油缸1将榨油筒8-1内油渣顶出，榨油筒8-2保压，电磁插装阀14-3-1、14-3-2关闭，电磁换向阀15-12-1接通左侧，打开电磁插装阀14-3，顶渣油缸带回顶渣板，料斗移动电机4带动料斗6下移，将榨油筒8-1中填满油料，然后电磁插装阀14-4关闭，电磁换向阀15-12-2右端接通，榨油油缸升起，此时电磁插装阀14-3-1、14-3-2、14-2-2、14-2-1关闭，14-4、14-1-2、14-1-1打开，15-12-1右侧接通。平移油缸11将平移拖板17移出，旋转拖板用减速电机13带动旋转拖板旋转180度后，电磁换向阀15-12-1左侧接通，平移油缸11收回，将榨油筒8-2送回原位重复上述动作。

榨油油缸2下行榨油的同时，顶渣油缸1上行，将榨油筒8-1中的料渣顶出，然后顶渣油缸1回缩，空出榨油空间，料斗移动电机4运动，使料斗下移，然后从料斗中投料入榨油筒8-1，此时榨油油缸2保压完毕，收回，平移油缸11将平移拖板17推出，旋转拖板用减速电机13通过旋转斜齿轮12带动旋转拖板旋转，将榨油筒8-1旋转180度后，平移油缸11回缩到原位，重复上述动作。

将顶渣板23拉回，然后将榨油筒8-1填满油料，此时榨油筒8-2中保压完毕，油流入接油盘7，榨油油缸2回缩，平移油缸11推动平移拖板17右移到位后，旋转拖板用减速电机13带动旋转拖板10旋转180度后，平移油缸11回缩，将榨油筒8-1送入榨油油缸2下，重复上述操作。

实施例一和实施例二中的DDVC系统（直驱式容积控制电液伺服传动系统）15还可以为图13所示，包括伺服电机15-1-1、双向油泵15-2-1、位移传感器15-9、压力传感器15-11，双油泵15-2-1通过阀块15-5与油箱15-6-1连接，伺服电机15-1-1连接双向油泵15-2-1，双向油泵15-2-1通过吸排阀15-15连接电磁换向阀15-12-1和电磁插装阀，通过位移传感器15-9和压力传感器15-11反馈信号控制榨油油缸2和平移油缸11动作。其具体结构如图14和图15所示，伺服电机15-1-1通过连接板与支柱15-10和联轴器15-3连接双向油泵15-2-1，双向油泵15-2-1连接阀块15-5和油箱15-6-1，油箱设有油箱后盖板15-8和油箱拉杆15-7，伺服电机15-1-1带动双向油泵15-2-1转动，通过吸排阀15-15补排油差，驱动被驱动装置。

DDVC（直驱式容积控制电液伺服传动系统）液压榨油机的电气控制主要包括对榨油油缸的缸杆的速度、输出力矩、位置进行控制，使得榨油油缸缸杆可按要求在设定的位置上输出设定的压力。因此，通过电气控制可以精确输出所需要的压力。根据工况，实现对压榨力的精准的伺服控制，在预压阶段和榨油阶段，为保证其压力恒定，故使用比例、积分、微分（以下简称PID）调节，并应用针对该系统设计的改进型PID算法，结合模糊控制，利用单片机和PLC相结合的方式，使得榨油压力恒定，可控、可调，实现榨油的自动化。

实施例一和实施例二中，榨油筒8-1、8-2的结构如图16-19所示，榨油筒8-1、8-2内设有导油管8-1-1，导油管8-1-1管壁上设有孔，导油管8-1-1下端连通接油盘7，顶渣板23上设有与导油管8-1-1对应的套装于导油管8-1-1外部的孔，榨油筒8-1、8-2筒壁上设有孔，在顶渣油缸1的带动下，顶渣板23向上运动从而顶出油渣。榨油时，先将榨油筒8-1中填满油料，榨油板25将油料缓慢压榨的同时，油液通过榨油筒8-2中的导油管8-1-1和榨油筒8-2筒壁上的孔将油液导入到接油盘7中。

榨油机接油盘总成结构如图20和图21所示，顶渣油缸1通过油缸连接板22和卡轴21与顶渣板23连接，顶渣板23下方贯穿接油盘7设有与卡轴21对应的卡套24。

顶渣油缸1的结构如图22所示，外部缸筒1-5内中心处设有一级缸杆1-2，一级缸杆1-2外部设有二级缸杆1-3，外部缸筒1-5内设有回杆油路1-4和出杆油路1-6，一级缸杆1-2上部安装螺帽1-1。顶渣时，顶渣油缸1，油路经出杆油路1-6推动油缸连接板22，卡轴21开始顶着卡套24向上运动，当顶渣板23向上移动时，卡套24中的小钢珠卡住卡轴21一同向上，将料渣顶出，缩回时，油缸连接板由于卡套24卡住卡轴21，所以一同向下，当顶渣板23露出接油盘7时，卡轴21与卡套24分离。

本发明是通过实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.榨油机，其特征在于：缠绕式机架（16）前部安装支撑架（18），支撑架（18）上安装平移拖板（17），平移拖板（17）上部安装旋转拖板（10），旋转拖板（10）连接减速电机（13），平移拖板（17）连接平移油缸（11），平移油缸（11）通过油管连接电磁换向阀（15-12-1），平移油缸（11）和电磁换向阀（15-12-1）之间的油管之间安装电磁插装阀（14-1-1、14-1-2）；旋转拖板（10）上部安装两个榨油筒（8-1、8-2），榨油筒（8-1、8-2）底部安装接油盘（7），榨油筒（8-1、8-2）下部与接油盘（7）之间安装顶渣板（23），榨油筒（8-1）的顶渣板（23）连接顶渣油缸（1），顶渣油缸（1）通过油管连接电磁换向阀（15-12-1），顶渣油缸（1）和电磁换向阀（15-12-1）之间的油管之间安装电磁插装阀（14-2-1、14-2-2）；榨油筒（8-2）上部连接榨油油缸（2），榨油油缸（2）通过油管连接电磁换向阀（15-12-2），电磁换向阀（15-12-1、15-12-2）通过油管连接DDVC系统（15），DDVC系统（15）通过电线连接电控箱（3）；缠绕式机架（16）上位于榨油筒（8-1）上方对应位置设有料斗（6），料斗（6）在连接料斗移动电机（4）的带动下实现上下移动。

2.根据权利要求5所述的榨油机，其特征在于：所述电控箱（3）门上设有触摸屏（3-6），电控箱（3）内安装变频器（3-1）、单片机控制器（3-4）、空气开关（3-2）、可编程逻辑控制器（3-5）和端子排（3-3）。

3.根据权利要求2所述的榨油机，其特征在于：所述榨油筒（8-2）的顶渣板（23）连接顶渣油缸（1），顶渣油缸（1）通过油管连接电磁换向阀（15-12-1），顶渣油缸（1）和电磁换向阀（15-12-1）之间的油管上安装电磁插装阀（14-3-1、14-3-2）。

4.根据权利要求3所述的榨油机，其特征在于：所述DDVC系统（15）包括电动机（15-1-2）、单向油泵（15-2-2）、位移传感器（15-9）、压力传感器（15-11），单向油泵（15-2-2）放置于油箱（15-6-2）内，电动机（15-1-2）连接单向油泵（15-2-2），单向油泵（15-2-2）连接电磁换向阀（15-12-1、15-12-2），通过位移传感器（15-9）和压力传感器（15-11）反馈信号控制榨油油缸（2）和平移油缸（11）的压力及动作，位移传感器（15-9）和压力传感器（15-11）通过电线连接电控箱（3）中的单片机控制器（3-4），单片机控制器（3-4）与可编程逻辑控制器（3-5）中的计算机软件共同进行伺服控制运算和逻辑控制运算；单片机控制器（3-4）与可编程逻辑控制器（3-5）通过电线连接变频器（3-1）和DDVC系统（15），通过电线将伺服控制运算和逻辑控制运算输入变频器（3-1）和DDVC系统（15）。

5.根据权利要求3所述的榨油机，其特征在于：所述DDVC系统（15）包括电动机（15-1-2）、双向油泵（15-2-1）、位移传感器（15-9）、压力传感器（15-11），双向油泵（15-2-1）阀块与油箱（15-6-1）连接，电动机（15-1-2）连接双向油泵（15-2-1），双向油泵（15-2-1）通过吸排阀（15-15）连接电磁换向阀（15-12-1）和电磁插装阀，通过位移传感器（15-9）和压力传感器（15-11）反馈信号控制榨油油缸（2）和平移油缸（11）的压力及动作，位移传感器（15-9）和压力传感器（15-11）通过电线连接电控箱（3）中的单片机控制器（3-4），单片机控制器（3-4）与可编程逻辑控制器（3-5）中的计算机软件共同进行伺服控制运算和逻辑控制运算；单片机控制器（3-4）与可编程逻辑控制器（3-5）通过电线连接变频器（3-1）和DDVC系统（15），通过电线将伺服控制运算和逻辑控制运算输入变频器（3-1）和DDVC系统（15）。

6.根据权利要求4或5所述的榨油机，其特征在于：所述榨油筒（8-1、8-2）内设有导油管（8-1-1），导油管（8-1-1）管壁上设有孔，导油管（8-1-1）下端连通接油盘（7），顶渣板（23）上设有与导油管（8-1-1）对应的套装于导油管（8-1-1）外部的孔，榨油筒（8-1、8-2）筒壁上设有孔，在顶渣油缸（1）的带动下，顶渣板（23）向上运动从而顶出油渣。

7.根据权利要求6所述的榨油机，其特征在于：所述顶渣油缸（1）的外部缸筒（1-5）内中心处设有一级缸杆（1-2），一级缸杆（1-2）外部设有二级缸杆（1-3），外部缸筒（1-5）内设有回杆油路（1-4）和出杆油路（1-6），一级缸杆（1-2）上部安装螺帽（1-1）。