CN104690296A - 球铁电机壳体的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于电机端盖生产制造领域,特别涉及一种球铁电机壳体的加工工艺,采用以下工序:(1)采用C630普通车床粗加工电机壳的内孔及端面;(2)采用CK6180数控车床直接精加工电机壳的内孔及端面。本发明节省了传统生产工艺的工序,可大幅度提高生产效率,稳定生产质量,保证合格率,减少原材料的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及一种球铁电机壳体的加工工艺,属于电机端盖生产制造领域。
背景技术
目前160-200型球铁电机壳的加工生产领域,原始的工艺方法是通过C630普通车床的粗加工,采用CK6180数控车床半精加工然后再经过精加工获得电机壳零件成品,半精加工和精加工过程中,由于160-200型球铁电机壳的总长度为310mm,利用CK6180数控车床加工中间孔时,由于刀杆长520mm,重15kg,机床刀架在换刀过程中,加工精度会出现偏差,这种生产方法的弊端是,获得的电机壳成品的质量不稳定、生产效率低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是:提供一种成品生产效率高、加工尺寸稳定的球铁电机壳体的加工工艺。
本发明所述的球铁电机壳体的加工工艺,其特征在于采用以下工序:
(1)采用C630普通车床粗加工电机壳的内孔及端面;
(2)采用CK6180数控车床直接精加工电机壳的内孔及端面,加工过程中使用的刀杆由直径80mm,长度为510mm的45#圆钢制作而成,内孔单边加工余量0.25mm,端面加工余量0.3mm。
在精加工过程中,刀杆采用直径80mm,长度510mm的45#圆钢制作而成,使刀杆的强度提高,加工过程中,刀具不发颤,机床的刀架不用换刀,保证了机床的加工精度,使电机壳的内孔及端面都是一刀完成,内孔单边加工余量0.25mm,端面加工余量0.3mm,最后加工成电机壳成品。
本发明的有益效果是:
节省了传统生产工艺的工序,可大幅度提高生产效率,稳定生产质量,保证合格率,减少原材料的浪费。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述:
实施例一:
一种200型的球铁电机壳体,采用C630普通车床粗加工电机壳的内孔及端面,再采用CK6180数控车床直接精加工电机壳的内孔及端面,精加工过程中,机床的刀架不用换刀,电机壳的内孔及端面都是一刀完成,最后加工成电机壳成品。
采用这种工艺后,生产效率是普通工艺的2倍,加工尺寸更加稳定。
实施例二:
一种160型的球铁电机壳体,采用C630普通车床粗加工电机壳的内孔及端面,再采用CK6180数控车床直接精加工电机壳的内孔及端面,精加工过程中,机床的刀架不用换刀,电机壳的内孔及端面都是一刀完成,最后加工成电机壳成品。
采用这种工艺后,生产效率是普通工艺的2倍,加工尺寸更加稳定。
Claims (1)
1.一种球铁电机壳体的加工工艺,其特征在于采用以下工序:
(1)采用C630普通车床粗加工电机壳的内孔及端面;
(2)采用CK6180数控车床直接精加工电机壳的内孔及端面,加工过程中使用的刀杆由直径80mm,长度为510mm的45#圆钢制作而成,内孔单边加工余量0.25mm,端面加工余量0.3mm。
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2013
- 2013-12-05 CN CN201310653971.1A patent/CN104690296A/zh active Pending
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