CN105945514B - 一种插座圆盘外壳的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种插座圆盘外壳的加工工艺，第一步：选用棒材，用夹具固定一端，对材料进行外形加工；第二步：采用成型车削工艺，用五把成型刀具组合对材料一端进行成型加工；第三步：用车床对材料进行车外圆加工；第四步：用铣床对材料进行铣六角加工；第五步：对材料进行镗孔，将材料两端进行镗孔；第六步：用夹具反向夹住材料，进行另一端的加工，外部进行车削加工；第七步：完成车削加工后进行镗内孔加工；第八步：对外圆端进行倒圆倒角；第九步：对卡槽进行去毛刺；本发明满足生产要求，提高生产的插座圆盘壳体的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本、提高了生产效率。

Description

一种插座圆盘外壳的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种插座圆盘外壳的加工工艺，属于零部件加工技术领域。
背景技术
现有的对插座圆盘外壳的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，在加工插座圆盘外壳时，传统加工步骤复杂，进行加工时麻烦，次品率高，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的加工插座圆盘外壳，使其能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种加工精度高、效率好的插座圆盘外壳的加工工艺。
本发明的技术解决方案是这样实现的：一种插座圆盘外壳的加工工艺，第一步：选用棒材，用夹具固定一端，对材料进行外形加工；第二步：采用成型车削工艺，用五把成型刀具组合对材料一端进行成型加工；第三步：用车床对材料进行车外圆加工；第四步：用铣床对材料进行铣六角加工；第五步：对材料进行镗孔，将材料两端进行镗孔；第六步：用夹具反向夹住材料，进行另一端的加工，外部进行车削加工；第七步：完成车削加工后进行镗内孔加工；第八步：对外圆端进行倒圆倒角；第九步：对卡槽进行去毛刺。
优选的，所述加工过程中，产品的表面粗糙度为1.6。
优选的，在第二步中，所述五把成型刀具安装在可调节刀座基体上。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的一种插座圆盘外壳的加工工艺，通过材料选择、成型车削工艺、车外圆加工、铣六角加工、镗孔加工、倒圆角、去毛刺，来满足生产要求，提高生产的插座圆盘壳体的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本、提高了生产效率。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明的一种插座圆盘外壳的加工工艺的成品示意图。
具体实施方式
下面结合附图来说明本发明。
如附图1所示为本发明所述的一种插座圆盘外壳的加工工艺，第一步：选用棒材，用夹具固定一端，对材料进行外形加工；第二步：采用成型车削工艺，用五把成型刀具组合对材料一端进行成型加工；第三步：用车床对材料进行车外圆加工；第四步：用铣床对材料进行铣六角加工；第五步：对材料进行镗孔，将材料两端进行镗孔；第六步：用夹具反向夹住材料，进行另一端的加工，外部进行车削加工；第七步：完成车削加工后进行镗内孔加工；第八步：对外圆端进行倒圆倒角；第九步：对卡槽进行去毛刺；所述加工过程中，产品的表面粗糙度为1.6；在第二步中，所述五把成型刀具安装在可调节刀座基体上。
本发明的一种插座圆盘外壳的加工工艺，通过材料选择、成型车削工艺、车外圆加工、铣六角加工、镗孔加工、倒圆角、去毛刺，来满足生产要求，提高生产的插座圆盘壳体的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本、提高了生产效率。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (3)

1.一种插座圆盘外壳的加工工艺，其特征在于：第一步：选用棒材，用夹具固定一端，对材料进行外形加工；第二步：采用成型车削工艺，用五把成型刀具组合对材料一端进行成型加工；第三步：用车床对材料进行车外圆加工；第四步：用铣床对材料进行铣六角加工；第五步：对材料进行镗孔，将材料两端进行镗孔；第六步：用夹具反向夹住材料，进行另一端的加工，外部进行车削加工；第七步：完成车削加工后进行镗内孔加工；第八步：对外圆端进行倒圆倒角；第九步：对卡槽进行去毛刺。
2.如权利要求1所述的一种插座圆盘外壳的加工工艺，其特征在于：所述加工过程中，产品的表面粗糙度为1.6。
3.如权利要求1所述的一种插座圆盘外壳的加工工艺，其特征在于：在第二步中，所述五把成型刀具安装在可调节刀座基体上。
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