CN104681286B - 导电聚合物电解质铝电容器制造方法 - Google Patents
导电聚合物电解质铝电容器制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104681286B CN104681286B CN201310631491.5A CN201310631491A CN104681286B CN 104681286 B CN104681286 B CN 104681286B CN 201310631491 A CN201310631491 A CN 201310631491A CN 104681286 B CN104681286 B CN 104681286B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- voltage
- polymerization
- temperature
- minutes
- capacitor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
Abstract
一种导电聚合物电解质铝电容器的制造方法，其步骤包括：裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定，然后先后进行化成修复、碳化、浸渍单体和氧化剂溶液、加热聚合、封装并清洗，再进行老化后分选。其特征在于：聚合过程中，使元件处于负压气氛中，聚合温度呈梯度变化，同时在元件两端施加梯度变化的直流电压。按照本方法制作的导电聚合物电解质铝电容器漏电流小、合格率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种导电聚合物电解质铝电容器的制造方法，该制造方法的特点是将在化学聚合生成导电聚合物的过程中，使电容器元件处于低气压气氛中，并且对电容器元件施加间断性的电压，使聚合过程中的高温和应力对阳极箔的损伤及时得到修复，减小了电容器的漏电流，提高了电容器的可靠性。
背景技术
电容器是最常见的电子元器件之一，广泛应用于各类电子产品之中。目前市场上的电容器主要有铝电解电容、薄膜电容、钽电容、瓷介电容、独石电容、纸介电容、云母电容、陶瓷电容等，其中使用最广的是铝电容器，其产量约占全部电子组件的40%左右。
铝电容器最初使用液态电解质，其寿命短，等效串联电阻大，同时安全性不好。后来出现使用固体电解质的铝电容器，先后发展出二氧化锰型铝电容器、TCNQ型铝电容器，后来发展出导电聚合物电解质铝电容器，导电聚合物的类型先后有聚苯胺、聚吡咯及其衍生物、聚噻吩及其衍生物等类型。随着铝电容技术的发展和电解质的不断改进，电容器的寿命、等效串联电阻（ESR）、耐纹波能力等性能得到了极大的提升。但是随之出现了新的问题，由于使用液态电解质的铝电容器自我修复能力强，基本不存在漏电流的问题，而导电聚合物电解质铝电容器基本不具备自我修复能力，漏电流较大，同时，导电高分子材料内的有机小分子物质导致元件内pH 值降低，对阳极箔产生腐蚀作用。
导电聚合物电解质铝电容器通常的制造方法为（如图1所示）：按照预设的额定电压和容量选择原材料，将阳极箔、阴极箔、电解纸按照一定的宽度和长度裁切以后，重叠并卷绕，并使用胶带将卷绕结构固定住。将制作好的电容器元件浸入一定pH值的、具有缓冲性的化成液中，施加电压使阳极箔、阴极箔之间产生电势差，对阳极化成铝箔进行化成修复，然后进行高温碳化，使隔离层变为疏松多孔结构。碳化之后，浸渍制备导电聚合物的原料溶液，将元件置于加热装置中进行一定程度、一定时间的加热，使原料发生化学聚合反应，生成导电聚合物。将聚合完成的元件使用胶板和铝外壳进行密封，并清洗表面污渍之后，施加电压进行老化处理以降低漏电流，并进行分选剔除不良品。
在该制作方法中，在聚合高温环境中，组成电容器元件的阳极化成铝箔不仅要受到高温引发的热胀冷缩作用，还要受到由于原料聚合产生的应力作用，阳极化成箔上的氧化铝膜极易发生破裂，或者氧化铝膜上的细小裂缝扩大导致漏电流增大，甚至短路。由于聚合的时候没有在缺陷产生的初期进行修复，导致缺陷扩大，后期老化效果不佳，导致产品不合格。而且，该方法无法将有机小分子物质排出，在使用或者放置过程中，由于阳极箔受到腐蚀，导电聚合物电解质铝电容器的漏电流会增大导致性能不合格，甚至短路。
目前在导电聚合物电解质铝电容器行业，世界领先水平的制造技术（主要为日本企业）全流程产品合格率也只有90%左右，其中，不合格品里面60%以上为漏电流不合格产品。漏电流产生的主要原因就是高温聚合产生的阳极箔氧化层损伤，如果能够消除损伤，可以将产品合格率提高到95%以上。
当前消除这种损伤的主要措施是在电容器组装完成后施加电压进行老化，使受损部位钝化减少漏电流。但是，有的损伤太大，无法使损伤部位完全钝化，甚至使受损部位扩大导致产品短路。如果能够在损伤产生之前或者损伤产生的同时进行修复，那么绝大多数损伤就不会产生或者产生初期就被制止，产品的漏电状况可以得到极大的改善，漏电不合格品的数量大大减少，总合格率上升。而当前排出有机小分子物质主要靠聚合时的高温，但是由于电容器元件是卷绕结构，包裹紧密，而且聚合温度普遍低于200℃，排出效果不明显。
发明内容
本发明的目的在于提出一种导电聚合物电解质铝电容器制造方法，解决现有产品漏电流大的问题。
本发明的另一目的在于提出一种导电聚合物电解质铝电容器制造方法，解决现有制造工艺漏电不良产品比例过高的问题，提高产品总合格率。
为了达到以上两个目的，本发明以下技术方案（如图2所示）：一种导电聚合物电解质铝电容器的制造方法，其步骤包括：裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定，然后焊接正、负极引线；将制作的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行修复，然后将修复后的电容器元件置于高温下放置一定的时间；待电容器元件冷却后，元件浸渍单体和氧化剂溶液；将浸渍了单体和氧化剂溶液的元件放入控温装置中，进行加热聚合；聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢；进行老化分选。其特征在于：加热聚合过程中，使元件处于负压气氛中，聚合温度呈梯度变化，并且对元件施加梯度变化的直流电压。
上述导电聚合物电解质铝电容器制造方法中，在加热聚合进行了至少1小时后施加直流电压。
上述导电聚合物电解质铝电容器制造方法中，施加给元件的直流电压先梯度升高至高于额定电压，最后降低至额定电压，最高直流电压为额定电压的110%-140%，优选115%-130%，最低直流电压为额定电压的70%-90%，优选80%-90%，
上述导电聚合物电解质铝电容器制造方法中，元件放入控温装置中后，温度先梯度升高，最后一个梯度降低，最后一个梯度温度为100℃-150℃，优选120℃-140℃，最高聚合温度为120℃-200℃，优选130℃-180℃。
上述导电聚合物电解质铝电容器制造方法中，同时施加最高聚合温度和最高直流电压的时间为0-1小时，优选0-0.5小时。
上述导电聚合物电解质铝电容器制造方法中，每一个梯度温度施加直流电压的时间为0-60分钟，优选0-40分钟。
上述导电聚合物电解质铝电容器制造方法中，在聚合进行了至少2小时之后对元件施加负压气氛，并且保持至聚合结束，负压气氛为0-0.8个标准大气压，优选0-0.5个标准大气压。
在聚合过程中，在高温作用下，阳极箔受到热胀冷缩作用和导电高分子聚合产生的应力作用，极易破裂产生缺陷，在本发明中，在聚合过程中对元件施加直流电压，缺陷部位可以立即得到修复，减小了元件的漏电流。
高温下长时间的电压负荷会使阳极箔因疲劳受到损伤，甚至可能导致短路，本发明限制了施加直流电压的时间，避免施加直流电压的时间过长，使直流电压呈间断性，既可以对阳极箔起到修复作用，也防止了由于长时间在高温下施加电压导致的阳极箔损伤。
本发明中，在聚合进行了一段时间、绝大部分单体已经发生了聚合反应之后才开始施加直流电压，防止了在直流电压的作用下，单体或者氧化剂的组分与阳极箔或者阴极箔发生化学反应损害元件性能。
在本发明中，在最高温度之后又在较低的温度下聚合了一定的时间，是为了对最高温度聚合时施加电压造成的瑕疵进行修补，减少漏电流大小。
本发明中，除了在聚合过程中对元件施加电压以外，在元件进行密封和清洗之后再次施加电压进行老化，可以修复元件在密封和清洗过程中因受到外力对阳极化成铝箔造成的损伤，减小产品漏电流，降低产品漏电不良出现的概率。
本发明中，在聚合达到一定程度时，施加负压气氛，在负压气氛下，单体或者氧化剂中的有机小分子物质会挥发为气体逸出，密封后的电容器元件内不含有机小分子物质，电解质不会产生电离，因此，阳极箔、阴极箔不会受到电离产生的酸性物质的影响，减少了元件漏电流增大的可能性。
根据本发明揭示的聚合物电解质铝电容器制造方法方法，制得的电容器漏电流小，合格率高。
附图说明
图1为常规导电聚合物电解质铝电容器制造流程图。
图2为本发明技术方案流程图。
图3为聚合过程中，温度（T）、电压(U)、聚合装置内压强与时间（T）关系图，图中，t0为开始施加负压气氛时间，t1为结束负压气氛时间。本附图是举例对本发明中聚合工艺进行说明，不是对本发明的限定，例如，本发明可以使用二段或者四段的阶梯变化温度，而不仅仅是本附图中的五段温度。
具体实施方式
为了进一步说明，下面具体结合实施例对本发明做出进一步的阐述。在以下实施例中，单体为3,4-二氧乙烯噻吩，氧化剂为对甲苯磺酸铁，聚合物电解质铝电容器规格为额定电压6.3V，容量560μF，尺寸Φ8*8（mm）.，每一实施例制作100颗产品，并测试容量（Cap）、损失角（DF）、等效串联电阻（ESR）、漏电流（LC）。
对比实施例1
裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定；将卷绕后的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行化成修复；将化成修复后的元件置于高温下，使隔离层部分成分碳化分解；元件分别浸渍3,4-二氧乙烯噻吩和对甲苯磺酸铁溶液；将浸渍了原料溶液的元件固定在与可调节电源相连的排架上，放入控温装置中，按照50℃（120分钟）、80℃（60分钟）、105℃（60分钟）、170℃（30分钟）、125℃（30分钟）的温度-时间设置控制温度聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，高温装置中施加电压进行老化分选。
对比实施例2
裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定；将卷绕后的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行化成修复；将化成修复后的元件置于高温下，使隔离层部分成分碳化分解；元件分别浸渍3,4-二氧乙烯噻吩和对甲苯磺酸铁溶液；将浸渍了原料溶液的元件固定在与可调节电源相连的排架上，放入控温装置中，按照50℃（120分钟）、80℃（60分钟）、105℃（60分钟）、170℃（30分钟）、125℃（30分钟）的温度-时间设置控制温度；在加热聚合到80℃时，施加电压5.6V（40分钟）、6.3V（40分钟）、0V（20分钟）、8V（30分钟）、0V（20分钟）、6.3V（60分钟）；聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，高温装置中施加电压进行老化分选。
对比实施例3
裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定；将卷绕后的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行化成修复；将化成修复后的元件置于高温下，使隔离层部分成分碳化分解；元件分别浸渍3,4-二氧乙烯噻吩和对甲苯磺酸铁溶液；将浸渍了原料溶液的元件固定在与可调节电源相连的排架上，放入控温装置中，按照50℃（120分钟）、80℃（60分钟）、105℃（60分钟）、170℃（30分钟）、125℃（30分钟）的温度-时间设置控制温度进行聚合；在105℃聚合时开始施加负压气氛，压强为0.1个标准大气压。聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，高温装置中施加电压进行老化分选。
对比实施例4
裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定；将卷绕后的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行化成修复；将化成修复后的元件置于高温下，使隔离层部分成分碳化分解；元件分别浸渍3,4-二氧乙烯噻吩和对甲苯磺酸铁溶液；将浸渍了原料溶液的元件固定在与可调节电源相连的排架上，放入控温装置中，160℃加热聚合120分钟，然后125℃聚合30分钟；在160℃加热聚合了30分钟时，施加电压5.6V（30分钟）、6.3V（30分钟）、0V（30分钟）、8V（30分钟）；在160℃聚合90分钟以后开始施加负压气氛，压强为0.1个标准大气压。聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，高温装置中施加电压进行老化分选。
实施例1
裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定，将卷绕后的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行化成修复；将化成修复后的元件置于高温下，使隔离层部分成分碳化分解；元件分别浸渍3,4-二氧乙烯噻吩和对甲苯磺酸铁溶液；将浸渍了原料溶液的元件固定在与可调节电源相连的排架上，放入控温装置中，按照50℃（120分钟）、80℃（60分钟）、105℃（60分钟）、170℃（30分钟）、125℃（30分钟）的温度-时间设置控制温度；在加热聚合到80℃时，施加电压5.6V（40分钟）、6.3V（40分钟）、0V（20分钟）、8V（30分钟）、0V（20分钟）、6.3V（60分钟）；在105℃聚合时开始施加负压气氛，压强为0.2个标准大气压。聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，高温装置中施加电压进行分选。
实施例2
裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定，将卷绕后的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行化成修复；将化成修复后的元件置于高温下，使隔离层部分成分碳化分解；元件分别浸渍3,4-二氧乙烯噻吩和对甲苯磺酸铁溶液；将浸渍了原料溶液的元件固定在与可调节电源相连的排架上，放入控温装置中，按照50℃（120分钟）、80℃（60分钟）、105℃（60分钟）、170℃（30分钟）、125℃（30分钟）的温度-时间设置控制温度；在加热聚合到80℃时，施加电压5.6V（40分钟）、6.3V（40分钟）、0V（20分钟）、8V（30分钟）、0V（20分钟）、6.3V（60分钟）；在105℃聚合时开始施加负压气氛，压强为0.1个标准大气压。聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，高温装置中施加电压进行分选。
实施例3
裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定，将卷绕后的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行化成修复；将化成修复后的元件置于高温下，使隔离层部分成分碳化分解；元件分别浸渍3,4-二氧乙烯噻吩和对甲苯磺酸铁溶液；将浸渍了原料溶液的元件固定在与可调节电源相连的排架上，放入控温装置中，按照50℃（120分钟）、80℃（60分钟）、105℃（60分钟）、170℃（30分钟）、125℃（30分钟）的温度-时间设置控制温度；在加热聚合到80℃时，施加电压5.6V（40分钟）、6.3V（40分钟）、0V（20分钟）、8V（30分钟）、0V（20分钟）、6.3V（60分钟）；在105℃聚合了30分钟以后开始施加负压气氛，压强为0.05个标准大气压。聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，高温装置中施加电压进行分选。
实施例4
裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定，将卷绕后的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行化成修复；将化成修复后的元件置于高温下，使隔离层部分成分碳化分解；元件分别浸渍3,4-二氧乙烯噻吩和对甲苯磺酸铁溶液；将浸渍了原料溶液的元件固定在与可调节电源相连的排架上，放入控温装置中，按照50℃（120分钟）、80℃（60分钟）、105℃（60分钟）、170℃（30分钟）、125℃（30分钟）的温度-时间设置控制温度；在加热聚合到80℃时，施加电压5.6V（20分钟）、0V（20分钟）、6.3V（30分钟）、0V（30分钟）、8V（30分钟）、0V（45分钟）、6.3V（35分钟）；在105℃聚合时开始施加负压气氛，压强为0.1个标准大气压。聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，高温装置中施加电压进行分选。
按照以上对比实施例、实施例的方法，使用规格为额定电压6.3V，容量560μF，尺寸Φ8*8（mm）.的聚合物电解质铝电容器。为避免误差，每一实施例制作100颗产品，并测试容量（Cap）、损失角（DF）、等效串联电阻（ESR）、漏电流（LC），各项数值取平均值，并统计合格率。
对比实施例、实施例性能对比表
Claims (10)
1.一种导电聚合物电解质铝电容器的制造方法，其步骤包括：裁切铝箔和电解纸，重叠在一起进行卷绕并固定，然后焊接正、负极引线，将制作的电容器元件浸泡到化成液中，施加电压对阳极化成铝箔进行修复，然后将修复后的电容器元件置于高温下放置一定的时间，待电容器元件冷却后，元件浸渍单体和氧化剂溶液，将浸渍了单体和氧化剂溶液的元件放入控温装置中，进行加热聚合，聚合完成后，用橡胶塞和铝外壳对元件进行密封，清洗去除油垢，并老化分选，其特征在于：加热聚合过程中，使元件处于负压气氛中，聚合温度呈梯度变化，并且对元件施加梯度变化的直流电压；
在聚合进行一段时间后施加直流电压，在最高温度之后又在较低的温度下聚合一定时间，在聚合达到一定程度时施加负压气氛；
施加给元件的直流电压先梯度升高至高于额定电压，最后降低至额定电压，最高直流电压为额定电压的110%-140%，最低直流电压为额定电压的70%-90%。
2.如权利要求1中所述的方法，其特征在于，在聚合进行了至少1小时后施加直流电压。
3.如权利要求2中所述的方法，其特征在于，最高直流电压为额定电压的115%-130%，最低直流电压为额定电压的80%-90%。
4.如权利要求1中所述的方法，其特征在于，元件放入控温装置中后，温度先梯度升高，最后一个梯度降低。
5.如权利要求4中所述的方法，其特征在于，最后一个梯度温度为100℃-150℃。
6.如权利要求4中所述的方法，其特征在于，最高聚合温度为120℃-200℃。
7.如权利要求3或者权利要求6所述的方法，其特征在于，同时施加最高聚合温度和最高直流电压的时间为0-1小时。
8.如权利要求4所述的方法，其特征在于，每梯度温度施加直流电压的时间为0-60分钟。
9.如权利要求1中所述的方法，其特征在于，在聚合进行了至少2小时之后对元件施加负压气氛，并且保持至聚合结束。
10.如权利要求9中所述的方法，其特征在于，负压气氛为0-0.8个标准大气压。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310631491.5A CN104681286B (zh) | 2013-11-29 | 2013-11-29 | 导电聚合物电解质铝电容器制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310631491.5A CN104681286B (zh) | 2013-11-29 | 2013-11-29 | 导电聚合物电解质铝电容器制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104681286A CN104681286A (zh) | 2015-06-03 |
| CN104681286B true CN104681286B (zh) | 2017-08-25 |
Family
ID=53316201
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310631491.5A Active CN104681286B (zh) | 2013-11-29 | 2013-11-29 | 导电聚合物电解质铝电容器制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104681286B (zh) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107887656A (zh) * | 2017-11-13 | 2018-04-06 | 桑顿新能源科技有限公司 | 一种凝胶态锂离子电池及其制备方法 |
| CN108231434B (zh) * | 2017-12-27 | 2021-10-08 | 益阳艾华富贤电子有限公司 | 固态电容制备方法 |
| CN108648914A (zh) * | 2018-04-12 | 2018-10-12 | 南通江海电容器股份有限公司 | 一种铝电解电容器的老化处理方法 |
| CN110706932A (zh) * | 2019-10-09 | 2020-01-17 | 湖南艾华集团股份有限公司 | 一种全固态铝电解电容用泡沫铝芯的含浸方法 |
| CN111354903B (zh) * | 2020-03-13 | 2020-09-11 | 烟台三新新能源科技有限公司 | 电解质膜、其生产设备和制备工艺 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101552141A (zh) * | 2008-03-31 | 2009-10-07 | 三洋电机株式会社 | 固体电解电容器的制备方法 |
| CN101640132A (zh) * | 2008-06-26 | 2010-02-03 | 三洋电机株式会社 | 固体电解电容器的制造方法 |
| CN101853739A (zh) * | 2002-03-28 | 2010-10-06 | 日本贵弥功株式会社 | 固体电解电容器及其制造方法 |
| CN101901689A (zh) * | 2010-05-25 | 2010-12-01 | 福建国光电子科技股份有限公司 | 双阳极表面安装型电容器的制备方法 |
| CN102856077A (zh) * | 2012-09-21 | 2013-01-02 | 深圳市柏瑞凯电子科技有限公司 | 固态电解质电容器制造方法 |
-
2013
- 2013-11-29 CN CN201310631491.5A patent/CN104681286B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101853739A (zh) * | 2002-03-28 | 2010-10-06 | 日本贵弥功株式会社 | 固体电解电容器及其制造方法 |
| CN101552141A (zh) * | 2008-03-31 | 2009-10-07 | 三洋电机株式会社 | 固体电解电容器的制备方法 |
| CN101640132A (zh) * | 2008-06-26 | 2010-02-03 | 三洋电机株式会社 | 固体电解电容器的制造方法 |
| CN101901689A (zh) * | 2010-05-25 | 2010-12-01 | 福建国光电子科技股份有限公司 | 双阳极表面安装型电容器的制备方法 |
| CN102856077A (zh) * | 2012-09-21 | 2013-01-02 | 深圳市柏瑞凯电子科技有限公司 | 固态电解质电容器制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104681286A (zh) | 2015-06-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104681286B (zh) | 导电聚合物电解质铝电容器制造方法 | |
| CN101504887B (zh) | 一种固体铝电解电容器的制造方法 | |
| KR101142312B1 (ko) | 고체 전해 콘덴서 소자 및 그 제조방법 | |
| JP4947150B2 (ja) | 固体電解コンデンサの製造方法 | |
| TWI483274B (zh) | 複合電極及電解電容器 | |
| JPH11168034A (ja) | 導電性高分子を用いた固体電解コンデンサ及びその製造方法 | |
| CN108231434A (zh) | 固态电容制备方法 | |
| CN103310981A (zh) | 全钽气密封电容器的制备方法 | |
| JP4770750B2 (ja) | 固体電解コンデンサおよびその製造方法 | |
| JP2007173454A (ja) | 固体電解コンデンサ | |
| JP2000058389A (ja) | 固体電解コンデンサの製造方法 | |
| JP2007273751A (ja) | 固体電解コンデンサおよびその製造方法 | |
| JP2923135B2 (ja) | 固体電解コンデンサの製法 | |
| CN112331480A (zh) | 一种多功能叠层铝电解电容的制备方法 | |
| JP2006108192A (ja) | 固体電解コンデンサの製造方法 | |
| CN110335756A (zh) | 一种超低漏电流小尺寸固态铝电容器的制备方法 | |
| CN109326448B (zh) | 固体电解电容器的制备方法 | |
| CN103630788A (zh) | 一种固体电解电容器的检测方法 | |
| JP2811640B2 (ja) | 固体電解コンデンサのエージング方法 | |
| JP2003289019A (ja) | 固体電解コンデンサの製造方法 | |
| Efford et al. | Development of aluminum electrolytic capacitors for EV inverter applications | |
| JP2002083750A (ja) | 固体電解コンデンサの製造方法 | |
| JP2007273692A (ja) | 固体電解コンデンサの製造方法 | |
| JP2007103468A (ja) | 電解コンデンサ及びその製造方法 | |
| CN110853941A (zh) | 低esr固态铝电容器的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| TA01 | Transfer of patent application right | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20170726 Address after: 341003 No. 63, industrial road, Ganzhou Economic Development Zone, Jiangxi, China Applicant after: Ganzhou Bai ruican Electronic Technology Co. Ltd. Address before: Longgang Street Baolong Baolong Industrial City six new road bridge Industrial Park A building in Longgang District of Shenzhen City, Guangdong province 518100 4 floor Bai Ruikai Electronics Applicant before: Shenzhen Polycap Electronic Technology Co., Ltd. |
|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |