CN104678656B - 一种基板及阵列基板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基板及阵列基板,涉及显示技术领域,能够改善取向摩擦后的取向膜的表面沟槽的走向不一致的问题。本发明实施例提供的基板包括至少一个阵列基板,所述基板上的每个阵列基板周边均设置有间隔区域,且每个所述阵列基板包括显示区域和位于显示区域边缘的驱动区域,所述间隔区域包括第一区域和第二区域,所述第一区域位于所述驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,所述第二区域位于所述显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,在所述第一区域与所述第二区域的交叠区域内分布有多个过孔,所述过孔的直径大于取向摩擦布料的纤维的直径。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域,尤其涉及一种基板及阵列基板。
背景技术
液晶显示装置包括阵列基板,阵列基板包括显示区域和位于显示区域边缘的驱动区域,其中,显示区域内设置有交叉的栅线和数据线;驱动区域内设置有位于数据线的延伸方向上的数据信号绑定区、连接数据线和数据信号绑定区的数据线引线、位于栅线的延伸方向上或位于数据线的延伸方向上的栅极信号绑定区、连接栅线和栅极信号绑定区的栅线引线、位于驱动区域两端的电学检测区以及没有设置任何部件的空白区。
另外,在阵列基板的显示区域内还设置有取向膜,取向膜与液晶分子相接触,并使液晶分子产生一定角度的预取向。取向膜的表面需要经过设置在滚筒表面的布料的摩擦,且取向摩擦方向与数据线的延伸方向平行或者成45°角,该过程使取向膜的表面产生走向一致的沟槽,从而使液晶分子产生预取向。
发明人发现,驱动区域内的不同区域的厚度互不相同,例如,电学检测区在电学检测过程中需要插入探针,其厚度较大,空白区的厚度最小,其它区域的厚度介于电学检测区和空白区之间,从而使得驱动区域的表面高低不平,取向摩擦过程中,当布料多次经过驱动区域后,布料表面就会受到损伤,例如,布料表面的纤维走向不一致;由于取向摩擦方向与数据线的延伸方向平行或者成45°角,因此,布料中纤维走向不一致的部分也会经过显示区域,从而导致取向摩擦后的取向膜的表面的沟槽的走向不一致,进而影响液晶显示装置的显示效果。
发明内容
本发明的实施例提供一种基板及阵列基板,能够改善取向摩擦后的取向膜的表面沟槽的走向不一致的问题。
为达到上述目的,本发明的实施例采用如下技术方案:
一种基板,该基板包括至少一个阵列基板,所述基板上的每个阵列基板周边均设置有间隔区域,且每个所述阵列基板包括显示区域和位于显示区域边缘的驱动区域,所述间隔区域包括第一区域和第二区域,所述第一区域位于所述驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,所述第二区域位于所述显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,在所述第一区域与所述第二区域的交叠区域内分布有多个过孔,所述过孔的内部尺寸大于取向摩擦布料的纤维的直径。
关于所述过孔的排列方式为矩阵式,可以有多种选择,一种选择是在与取向摩擦方向垂直的方向上的每排所述过孔与相邻排的所述过孔一一对应,或者另一种选择是在与取向摩擦方向垂直的方向上的每排所述过孔与相邻排的所述过孔之间的间隙一一对应。
优选地,对所述过孔的直径和相邻过孔之间的间距都有特殊的限定。优选地,所述过孔的直径为d,其中,10μm≤d≤15μm。并且,在与取向摩擦方向垂直的方向上,相邻两个所述过孔的间距为w,其中,10μm≤w≤15μm。
对于过孔的深度而言,将其深度定义为h,并且h优选地满足以下要求:0.8μm≤h≤1.3μm。为了满足这一要求,可以选择以下三种方案中的任一种方案:
第一,所述基板包括依次形成在衬底基板上的栅极绝缘层和钝化层;所述栅极绝缘层和所述钝化层均覆盖所述间隔区域中所述过孔所在的区域,所述过孔贯穿所述栅极绝缘层和所述钝化层。
第二,所述基板包括依次形成在衬底基板上的栅极金属层、栅极绝缘层和钝化层;所述栅极金属层、所述栅极绝缘层和所述钝化层均覆盖所述间隔区域中所述过孔所在的区域,所述过孔贯穿所述栅极金属层、所述栅极绝缘层和所述钝化层。
第三,所述基板包括依次形成在衬底基板上的源漏极金属层和钝化层;所述源漏极金属层和所述钝化层均覆盖所述间隔区域中所述过孔所在的区域,所述过孔贯穿所述源漏极金属层和所述钝化层。
进一步地,所述基板包括形成在衬底基板上的透明电极层;所述透明电极层覆盖所述过孔。
更进一步地,所述基板包括形成在所述透明电极层上的取向膜层,所述取向膜层覆盖所述过孔。
在本发明实施例提供的基板中,由于在间隔区域中,且位于驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上的第一区域和位于显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上的第二区域的的交叠区域内分布有多个过孔,因此,取向摩擦布料中既经过驱动区域又经过显示区域的部分也会经过过孔所在的区域,又由于过孔的直径大于取向摩擦布料的纤维的直径,使得纤维可以进入到过孔内部,从而使得纤维得到梳理,使得纤维的走向趋于一致,从而改善了显示区域中取向摩擦后的取向膜的表面的沟槽的走向不一致的问题,提高了显示装置的显示效果。
本发明实施例还提供了一种阵列基板,该阵列基板包括位于所述阵列基板中心的显示区域和位于显示区域边缘的驱动区域,在所述阵列基板的周边设有间隔区域,所述间隔区域包括第一区域和第二区域,所述第一区域位于所述驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,所述第二区域位于所述显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,在所述第一区域与所述第二区域的交叠区域内分布有多个过孔,所述过孔的内部尺寸大于取向摩擦布料的纤维的直径。
在本发明实施例提供的阵列基板中,由于在间隔区域中,且位于驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上的第一区域和位于显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上的第二区域的的交叠区域内分布有多个过孔,因此,取向摩擦布料中既经过驱动区域又经过显示区域的部分也会经过过孔所在的间隔区域,又由于过孔的直径大于取向摩擦布料的纤维的直径,使得纤维的一部分可以进入到过孔内部,从而使得纤维得到梳理,使得纤维的走向趋于一致,从而改善了显示区域中取向摩擦后的取向膜的表面的沟槽的走向不一致的问题,提高了显示装置的显示效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的第一种基板的平面示意图;
图2为本发明实施例提供的第二种基板的平面示意图;
图3为本发明实施例提供的第三种基板的平面示意图;
图4为本发明实施例提供的第四种基板的平面示意图;
图5为本发明实施例提供的第五种基板的平面示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种基板,如图1-4所示,该基板包括至少一个阵列基板1,基板上的每个阵列基板1周边均设置有间隔区域2,且每个阵列基板1包括显示区域11和位于显示区域11边缘的驱动区域12,间隔区域2包括第一区域和第二区域(图中未示出),第一区域位于驱动区域12沿取向摩擦方向OO'的延伸方向上,第二区域位于显示区域11沿取向摩擦方向OO'的延伸方向上,在第一区域与第二区域的交叠区域21内分布有多个过孔22,过孔22的内部尺寸大于取向摩擦布料的纤维的直径。
需要说明的是,本发明实施例提供的基板能够切割成至少一个阵列基板,该阵列基板可以制造以下显示装置:液晶面板、电子纸、手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。
为了便于本领域技术人员理解本发明实施例提供的基板,本发明实施例具体提供了如图1-4所示的四种基板,该四种基板的区别点在于驱动区域12的位置以及取向摩擦方向OO'不同。
第一种基板,如图1所示,取向摩擦方向OO'与数据线的延伸方向平行;驱动区域12只位于数据线的一端。此时,对每个阵列基板1而言,其驱动区域12所对应的第一区域与其显示区域11所对应的第二区域的范围相同,因此,该第一种基板上,交叠区域21、第一区域、第二区域三者的范围相同,并且,交叠区域21沿取向摩擦方向OO'依次排列。
第二种基板,如图2所示,取向摩擦方向OO'与数据线的延伸方向成45°角;驱动区域12只位于数据线的一端。此时,对每个阵列基板1而言,其驱动区域12所对应的第一区域,位于包含该阵列基板1的相邻的多个阵列基板1的显示区域11所对应的第二区域之内,因此,该第二种基板上,交叠区域21与第一区域的范围相同,并且,交叠区域21沿取向摩擦方向OO'依次排列。
第三种基板,如图3所示,取向摩擦方向OO'与数据线的延伸方向平行;驱动区域12的一部分位于数据线的一端,另一部分位于与数据线交叉的栅线的一端。此时,对每个阵列基板1而言,其显示区域11所对应的第二区域位于其驱动区域12所对应的第一区域的范围之内,因此,该第三种基板上,交叠区域21与第二区域的范围相同,并且交叠区域21沿取向摩擦方向OO'依次排列。
第四种基板,如图4所示,取向摩擦方向OO'与数据线的延伸方向成45°角;驱动区域12的一部分位于数据线的一端,另一部分位于与数据线交叉的栅线的一端,且该两部分沿取向摩擦方向OO'对称设置。此时,对每个阵列基板1而言,其显示区域11所对应的第二区域,位于其驱动区域12所对应的第一区域之内,并且其驱动区域12所对应的第一区域,位于包含该阵列基板1的相邻的多个阵列基板1的显示区域11所对应的第二区域之内,因此,该第四种基板上,交叠区域21、第一区域、第二区域三者的范围相同,并且,交叠区域21相互连接形成一个整体。
需要说明地是,本领域技术人员在基于上述四种具体实施方式的基础上,在不付出创造性劳动的前提下还可以获得其他可能的具体实施方式,本发明实施例不再一一赘述。
在本发明实施例提供的基板中,由于在间隔区域中,且位于驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上的第一区域和位于显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上的第二区域的的交叠区域内分布有多个过孔,因此,取向摩擦布料中既经过驱动区域又经过显示区域的部分也会经过过孔所在的间隔区域,又由于过孔的直径大于取向摩擦布料的纤维的直径,使得纤维的一部分可以进入到过孔内部,从而使得纤维得到梳理,使得纤维的走向趋于一致,从而改善了显示区域中取向摩擦后的取向膜的表面的沟槽的走向不一致的问题,提高了显示装置的显示效果。
具体地,为了提高对取向摩擦布料中的纤维的梳理效果,从而提高纤维的走向的一致性,本发明实施例优选过孔规律性的排列,并具体提供了以下两种过孔的排列方式。
第一种排列方式,如图1和图3所示,过孔22的排列方式为矩阵式,且在与取向摩擦方向OO'垂直的方向PP'上的每排过孔22与相邻排的过孔22一一对应。该种过孔22的排列方式较简单,使得掩膜板中与过孔相对应的区域的排列方式也较简单,从而降低了阵列基板的制造难度。
第二种排列方式,如图2、图4和图5所示,过孔22的排列方式为矩阵式,且在与取向摩擦方向OO'垂直的方向PP'上的每排过孔22与相邻排的过孔22之间的间隙一一对应。该种过孔22的排列方式增大了取向摩擦布料的梳理面积,从而提高了纤维的走向的一致性。
通常,取向摩擦布料的纤维的直径在10μm和13μm之间,过孔22的直径d在保证大于纤维的直径的同时,为了提高对纤维的梳理效果,从而提高纤维的走向的一致性,过孔22的直径d与取向摩擦布料的纤维的直径接近,优选地,10μm≤d≤15μm。
进一步地,为了提高对纤维的梳理效果,从而提高纤维的走向的一致性,在与取向摩擦方向OO'垂直的方向PP'上,相邻两个过孔22的间距w与取向摩擦布料的纤维的直径接近,优选地,10μm≤w≤15μm。
更进一步地,为了提高对纤维的梳理效果,从而提高纤维的走向的一致性,优选地,过孔22的深度为h,其中,0.8μm≤h≤1.3μm。
为了形成上述深度的过孔,本发明实施例针对过孔所在的交叠区域具体提供了以下三种结构,在这三种结构的区别点在于交叠区域的层结构不同。
第一种结构,该基板包括依次形成在衬底基板上的栅极绝缘层和钝化层;栅极绝缘层和钝化层均覆盖间隔区域中过孔所在的区域,过孔贯穿栅极绝缘层和钝化层。通常,栅极绝缘层的厚度为0.4μm,钝化层的厚度为0.6μm,因此,过孔的深度为1.0μm。在过孔的制作过程中,在衬底地板上依次沉积栅极绝缘层和钝化层后,通过一次构图工艺,并在刻蚀时连续刻蚀钝化层和栅极绝缘层,从而形成贯穿栅极绝缘层和钝化层的过孔的图形。
需要说明的是,本发明所有实施例中描述的构图工艺包括:涂敷光刻胶,使用掩膜板遮盖,曝光、显影之后,进行刻蚀,最后剥离光刻胶。
第二种结构,该基板包括依次形成在衬底基板上的栅极金属层、栅极绝缘层和钝化层;栅极金属层、栅极绝缘层和钝化层均覆盖间隔区域中过孔所在的区域,过孔贯穿栅极金属层、栅极绝缘层和钝化层。通常,栅极金属层的厚度为0.3μm,栅极绝缘层的厚度为0.4μm,钝化层的厚度为0.6μm,因此,过孔的深度为1.3μm。在过孔的制作过程中,首先在衬底地板上形成栅极金属层,之后通过一次构图工艺形成包括栅线、薄膜晶体管的栅极和贯穿栅极金属层的过孔的图形;再在形成有栅线、栅极和贯穿栅极金属层的过孔的图形的衬底基板上形成栅极绝缘层和钝化层,之后通过一次构图工艺,并在刻蚀时连续刻蚀钝化层和栅极绝缘层,从而形成贯穿栅极金属层、栅极绝缘层和钝化层的过孔的图形。
第三种结构,该基板包括依次形成在衬底基板上的源漏极金属层和钝化层;源漏极金属层和钝化层均覆盖间隔区域中过孔所在的区域,过孔贯穿源漏极金属层和钝化层。通常,源漏极金属层的厚度为0.3μm,钝化层的厚度为0.6μm,因此,过孔的深度为0.9μm。在过孔的制作过程中,首先在衬底地板上形成源漏极金属层,之后利用一次构图工艺形成包括数据线、薄膜晶体管的源极和漏极、及贯穿源漏极金属层的过孔的图形;再在形成有数据线、薄膜晶体管的源极和漏极、及贯穿源漏极金属层的过孔的图形的衬底基板上形成钝化层,之后通过一次构图工艺,形成贯穿源漏极金属层和钝化层的过孔的图形。
由于过孔的口部边缘比较尖锐,使得取向摩擦布料在经过过孔时产生磨损。因此,本发明实施例优选在衬底基板上形成透明电极层,透明电极层覆盖过孔,从而使得过孔的口部边缘比较圆滑,减小了取向摩擦布料的磨损。该透明电极层与位于显示区域内的像素电极同层形成,从而使得基板的制造成本较低。
通常,由于覆盖过孔的透明电极层的材质为金属,使得透明电极层的表面比较粗糙,进而使得取向摩擦布料的磨损较大,因此,本发明实施例优选在透明电极层上形成取向膜层,取向膜层覆盖过孔。取向膜层的材质通常为高分子材料,该材料所形成的取向膜层的表面比较光滑,从而减小了取向摩擦布料的磨损。
本发明实施例还提供了一种阵列基板,该阵列基板包括位于阵列基板中心的显示区域和位于显示区域边缘的驱动区域,在阵列基板的周边设有间隔区域,间隔区域包括第一区域和第二区域;第一区域位于驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,第二区域位于显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,在第一区域与第二区域的交叠区域内分布有多个过孔,过孔的内部尺寸大于取向摩擦布料的纤维的直径。
上述阵列基板可以由如上实施例中介绍的基板切割而成,切割后获得的阵列基板包括与其相邻的全部或部分间隔区域,或不包括间隔区域。
需要说明的是,在对基板的切割过程中,可以沿间隔区域的边缘切割,切割后获得的一部分阵列基板可以包括全部所述间隔区域,还有一部分阵列基板可以不包括间隔区域,或者还有一部分阵列基板包括部分与其相邻的间隔区域;当然,也可以沿位于间隔区域内的任意一条线切割,此时,所有阵列基板均包括部分间隔区域。
在本发明实施例提供的阵列基板中,由于在间隔区域中,且位于驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上的第一区域和位于显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上的第二区域的的交叠区域内分布有多个过孔,因此,取向摩擦布料中既经过驱动区域又经过显示区域的部分也会经过过孔所在的间隔区域,又由于过孔的直径大于取向摩擦布料的纤维的直径,使得纤维的一部分可以进入到过孔内部,从而使得纤维得到梳理,使得纤维的走向趋于一致,从而改善了显示区域中取向摩擦后的取向膜的表面的沟槽的走向不一致的问题,提高了显示装置的显示效果。
以上所述,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (12)
1.一种基板,包括至少一个阵列基板,所述基板上的每个阵列基板周边均设置有间隔区域,且每个所述阵列基板包括显示区域和位于显示区域边缘的驱动区域,其特征在于,所述间隔区域包括第一区域和第二区域;
所述第一区域位于所述驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,所述第二区域位于所述显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,在所述第一区域与所述第二区域的交叠区域内分布有多个过孔,所述过孔的内部尺寸大于取向摩擦布料的纤维的直径。
2.根据权利要求1所述的基板,其特征在于,所述过孔的排列方式为矩阵式,且在与取向摩擦方向垂直的方向上的每排所述过孔与相邻排的所述过孔一一对应。
3.根据权利要求1所述的基板,其特征在于,所述过孔的排列方式为矩阵式,且在与取向摩擦方向垂直的方向上的每排所述过孔与相邻排的所述过孔之间的间隙一一对应。
4.根据权利要求1-3任一项所述的基板,其特征在于,所述过孔的直径为d,其中,10μm≤d≤15μm。
5.根据权利要求4所述的基板,其特征在于,在与取向摩擦方向垂直的方向上,相邻两个所述过孔的间距为w,其中,10μm≤w≤15μm。
6.根据权利要求1-3任一项所述的基板,其特征在于,所述过孔的深度为h,其中,0.8μm≤h≤1.3μm。
7.根据权利要求6所述的基板,其特征在于,包括依次形成在衬底基板上的栅极绝缘层和钝化层;
所述栅极绝缘层和所述钝化层均覆盖所述间隔区域中所述过孔所在的区域,所述过孔贯穿所述栅极绝缘层和所述钝化层。
8.根据权利要求6所述的基板,其特征在于,包括依次形成在衬底基板上的栅极金属层、栅极绝缘层和钝化层;
所述栅极金属层、所述栅极绝缘层和所述钝化层均覆盖所述间隔区域中所述过孔所在的区域,所述过孔贯穿所述栅极金属层、所述栅极绝缘层和所述钝化层。
9.根据权利要求6所述的基板,其特征在于,包括依次形成在衬底基板上的源漏极金属层和钝化层;
所述源漏极金属层和所述钝化层均覆盖所述间隔区域中所述过孔所在的区域,所述过孔贯穿所述源漏极金属层和所述钝化层。
10.根据权利要求1-3任一项所述的基板,其特征在于,包括形成在衬底基板上的透明电极层;所述透明电极层覆盖所述过孔。
11.根据权利要求10所述的基板,其特征在于,包括形成在所述透明电极层上的取向膜层,所述取向膜层覆盖所述过孔。
12.一种阵列基板,包括位于所述阵列基板中心的显示区域和位于显示区域边缘的驱动区域,在所述阵列基板的周边设有间隔区域,其特征在于,所述间隔区域包括第一区域和第二区域;
所述第一区域位于所述驱动区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,所述第二区域位于所述显示区域沿取向摩擦方向的延伸方向上,在所述第一区域与所述第二区域的交叠区域内分布有多个过孔,所述过孔的内部尺寸大于取向摩擦布料的纤维的直径。
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