CN104670418A - 海洋平台的直升机甲板的总装工艺 - Google Patents

Abstract

一种海洋平台的直升机甲板的总装工艺，采用以下步骤：一：在平整的地面上采用倒置的方式进行直升机甲板建造后，将直升机甲板运送至涂装车间进行整体喷砂涂装；二：将直升机甲板运输至海洋平台的总装场地；三：将二台分别站位于直升机甲板两侧的吊机挂钩；四：二台吊车同时起钩，将直升机甲板整体抬升至设定高度后停止；五：一侧吊车缓慢降钩，当直升机甲板翻身至设定角度后停止向前移动；六：下降钩头至直升机甲板被翻身至100—120度；七：将甲板面与斜支撑的位置相互转换；直至完成直升机甲板翻身；八：将直升机甲板吊装至海洋平台上。本发明利用直升机甲板上表面的平整性，将直升机甲板倒置进行建造，大大加快建造效率，提高了作业的安全性及质量。

Description

海洋平台的直升机甲板的总装工艺

技术领域

本发明涉及甲板片的总装工艺，尤其涉及一种海洋平台的直升机甲板的总装工艺。属于海洋工程建造领域。

背景技术

海洋平台的直升机甲板，因其在海洋平台上的特殊位置和用途，其结构呈现出竖直方向跨度大，甲板片下方斜支撑较多的特点；在海洋平台的建造过程中，直升机甲板的总装方法一般有两种：一种是高空散装法，另一种是地面正位建造法。其中，高空散装法，即：由大型吊机将构成直升机甲板的型材、板材运送到平台顶层进行组装建造。由于直升机甲板位于平台顶层，高度达几十米，高空拼装作业存在较大的安全隐患；而且，工作量较大，工期较长，后期补漆不方便。另一种是：地面正位建造法，即：在地面以正常位摆放直升机甲板面进行建造，直升机甲板建造完成后，再进行喷涂和吊装，由于直升机甲板的结构特点，直升机甲板在建造时，位于直升机甲板面下方的斜支撑不能安装在直升机甲板面上，需要提前安装到平台上，待将直升机甲板面吊装到平台上以后，再完成斜支撑上端与直升机甲板面的焊接。由于直升机甲板面一般都是挂于平台的外侧，在焊接斜支撑与直升机甲板面时，操作人员需要从地面搭设30米以上高度的脚手架，不仅具有一定的危险性，而且，由于直升机甲板面需要进行仰焊，焊接质量难以保证。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种海洋平台的直升机甲板的总装工艺，其利用直升机甲板上表面的平整性，将直升机甲板倒置进行建造，这样一来，就将焊接将仰焊改为俯焊，不仅大大加快建造效率，而且，节约了生产成本、提高了作业的安全性及焊接质量。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种海洋平台的直升机甲板的总装工艺，其特征在于：采用以下实施步骤：

第一步：清理场地、平整地面；

第二步：在平整的地面上采用倒置的方式进行直升机甲板建造，即：采用将甲板面朝下，斜支撑朝上的方式进行建造；

第三步：在平整地面上摆放临时支撑，用吊机将直升机甲板吊放至临时支撑上，并固定；然后，将液压平板车缓慢移动至直升机甲板的正下方，起升液压平板车的车身，直至将临时支撑托离地面，将直升机甲板运送至涂装车间进行整体喷砂涂装；

第四步：涂装完成后，将直升机甲板运输至海洋平台的总装场地；

第五步：将主吊车和辅助吊车分别站位于直升机甲板的两侧；

第六步：将二台吊车挂钩，其中，主吊车通过撑杆与直升机甲板上的翻身吊点连接，然后，去除临时支撑；

第七步：二台吊车同时起钩，将直升机甲板整体抬升，起升过程中，保持直升机甲板水平，抬升至设定高度后停止升钩；

第八步：主吊车不动，辅助吊车缓慢降钩，并向直升机甲板的方向移动，当直升机甲板翻身至设定角度后，辅助吊车停止向前移动；

第九步：继续放绳下降钩头至辅助吊车不再承受直升机甲板的重量，辅助吊车的吊绳处于松弛状态，直升机甲板的重量完全由主吊车承担，此时，直升机甲板的重心与主吊车的钩头处于同一垂线上，且直升机甲板被翻身至100—120度；

第十步：主吊车保持不动，将辅助吊车摘钩；

第十一步：沿着直升机甲板的重心与主吊车钩头的垂线将直升机甲板旋转180度，将甲板面与斜支撑的位置相互转换；

第十二步：主吊车保持不动，将辅助吊车重新挂钩；

第十三步：主吊车不动，辅助吊车开始升钩，并向远离直升机甲板的方向行走，直升机甲板继续翻身，直至直升机甲板的甲板面水平朝上，斜支撑朝下，便完成了直升机甲板的180度翻身；

第十四步：主吊车和辅助吊车同时升钩提升直升机甲板，并及时调整站位和角度，将直升机甲板对正总装位置；

第十五步：将直升机甲板吊装至海洋平台上，并将直升机甲板的斜支撑与海洋平台对正后固定，在受力稳定后进行摘钩；吊机退出场地。

所述第二步中，在平整的地面上采用倒置的方式进行直升机甲板建造的具体步骤如下：

①在平整的地面上铺设数个甲板面，并采用焊接方式完成甲板面的拼接；

②在甲板面上铺设梁格，并完成梁格拼接及梁格与甲板面的对接；

③在梁格上安装斜支撑；此时，整个直升机甲板建造完成；

④制作由加强管、挡绳柱、连接管和加强筋板构成的直升机甲板的翻身吊点；

⑤在直升机甲板上安装翻身吊点，用于直升机甲板的180度翻身。

所述第六步中，撑杆的长度与两个翻身吊点的距离保持一致。

所述第八步中，直升机甲板翻身角度为：60—80度。

所述第九步中，直升机甲板的重心与主吊车的钩头处于同一垂线上时，直升机甲板被翻身至100—120度。

本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，其利用直升机甲板上表面的平整性，将直升机甲板倒置进行建造，这样一来，就将焊接将仰焊改为俯焊，不仅大大加快建造效率，而且，直升机甲板面建造完成后，再在直升机甲板面上安装直升机甲板的支撑，然后，将直升机甲板面和支撑整体进行运输和涂装，大大方便了运输和后期补漆工作；同时，利用2台吊车协同作业，将建造完成的直升机甲板进行180度翻身后进行总装，不需要搭设较高的脚手架；节约了生产成本、提高了作业的安全性及焊接质量。

附图说明

图1为本发明直升机甲板示意图。

图2为本发明一种翻身吊点示意图。

图3为本发明液压平板车运输示意图。

图4为本发明吊车站位示意图。

图5为本发明主吊车与直升机甲板连接示意图。

图6为本发明吊机与直升机甲板连接示意图。

图7为本发明吊机吊起直升机甲板并脱离液压平板车示意图。

图8为本发明直升机甲板翻身60—80度示意图。

图9为本发明直升机甲板翻身100—120度示意图。

图10为本发明辅助吊车摘钩示意图。

图11为本发明直升机甲板绕钩头与重心旋转180度示意图。

图12为本发明辅助吊车重新挂钩示意图。

图13为本发明由主吊车、辅助吊车共同将直升机甲板翻身至180示意图。

图14为本发明直升机甲板就位至海洋平台示意图。

图中主要标号说明：

1.甲板面、2.梁格、3.斜支撑、4.直升机甲板、5.加强管、6.挡绳柱、7.连接管、8.加强筋板、9.翻身吊点、10.液压平板车、11.临时支撑、12.主吊车、13.辅助吊车、14.撑杆、15.海洋平台。

具体实施方式

本发明采用以下实施步骤：

第一步：清理场地、平整地面；

第二步：如图1所示，在平整的地面上倒置建造直升机甲板4，即：采用将甲板4面朝下，斜支撑3朝上的方式进行建造；具体步骤如下：

(1)在平整的地面上铺设数个甲板面1，并采用焊接方式完成甲板面1的拼接；

(2)在甲板面1上铺设梁格2，并采用焊接方式完成梁格2拼接及梁格2与甲板面1的对接；

(3)在梁格2上采用焊接方式安装斜支撑3；此时，整个直升机甲板4建造完成；

(4)如图5所示，制作由加强管5、挡绳柱6、连接管7和加强筋板8构成的直升机甲板的翻身吊点9。

(5)如图2所示，在直升机甲板4上安装翻身吊点9，用于直升机甲板4的180度翻身。

第三步：如图3所示，在平整地面上摆放临时支撑11，用吊机将直升机甲板4吊放至临时支撑11上，并采用点焊方式进行固定；然后，将液压平板车10缓慢移动至直升机甲板4的正下方，起升液压平板车10的车身，直至将临时支撑11托离地面，将直升机甲板4运送至涂装车间进行整体喷砂涂装；

第四步：涂装完成后，将直升机甲板4运输至海洋平台15的总装场地；

第五步：如图4所示，将主吊车12和辅助吊车13分别站位于直升机甲板4的两侧；

第六步：如图6所示，将二台吊车挂钩，其中，主吊车12通过撑杆14与直升机甲板4上的两个翻身吊点9连接(如图5所示)，然后，去除临时支撑11；此时，撑杆14的长度与两个翻身吊点9之间的距离保持一致。

第七步：如图7所示，二台吊车同时起钩，将直升机甲板4整体抬升，起升过程中，保持直升机甲板4水平，抬升至设定高度后停止升钩；

第八步：如图8所示，主吊车12不动，辅助吊车13缓慢降钩，并向直升机甲板4的方向移动，当直升机甲板4翻身设定角度后，辅助吊车13停止向前移动；本实施例直升机甲板4翻身为：60—80度。

第九步：如图9所示，继续放绳下降钩头至辅助吊车13不再承受直升机甲板4的重量，辅助吊车13的吊绳处于松弛状态，直升机甲板4的重量完全由主吊车12承担，此时，直升机甲板4的重心与主吊车12的钩头处于同一垂线上，且直升机甲板4被翻身至100—120度；

第十步：如图10所示，主吊车12保持不动，将辅助吊车13摘钩；

第十一步：如图11所示，沿着直升机甲板4的重心与主吊车12钩头的垂线将直升机甲板4旋转180度，将甲板面1与斜支撑3的位置相互转换；

第十二步：如图12所示，主吊车12保持不动，将辅助吊车13重新挂钩；

第十三步：如图13所示，主吊车12不动，辅助吊车13开始升钩，并向远离直升机甲板4的方向行走，直升机甲板4继续翻身，直至直升机甲板4的甲板面1水平朝上，斜支撑3朝下，便完成了直升机甲板4的180度翻身；

第十四步：如图14所示，主吊车12和辅助吊车13同时升钩提升直升机甲板4至设定的高度，并调整吊车的站位和角度，将直升机甲板4对正总装位置；

第十五步：将直升机甲板4吊装至海洋平台15上，并将直升机甲板4的斜支撑3与海洋平台15对正后，采用焊接方式进行固定，在受力稳定后进行摘钩；主吊机12和辅助吊车13退出场地。

上述吊机、翻身吊点、液压平板车、撑杆、生活楼模块、海洋平台为现有技术，未作说明的技术为现有技术，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (5)

1.一种海洋平台的直升机甲板的总装工艺，其特征在于：采用以下实施步骤：

第一步：清理场地、平整地面；

第二步：在平整的地面上采用倒置的方式进行直升机甲板建造，即：采用将甲板面朝下，斜支撑朝上的方式进行建造；

第三步：在平整地面上摆放临时支撑，用吊机将直升机甲板吊放至临时支撑上，并固定；然后，将液压平板车缓慢移动至直升机甲板的正下方，起升液压平板车的车身，直至将临时支撑托离地面，将直升机甲板运送至涂装车间进行整体喷砂涂装；

第四步：涂装完成后，将直升机甲板运输至海洋平台的总装场地；

第五步：将主吊车和辅助吊车分别站位于直升机甲板的两侧；

第六步：将二台吊车挂钩，其中，主吊车通过撑杆与直升机甲板上的翻身吊点连接，然后，去除临时支撑；

第七步：二台吊车同时起钩，将直升机甲板整体抬升，起升过程中，保持直升机甲板水平，抬升至设定高度后停止升钩；

第八步：主吊车不动，辅助吊车缓慢降钩，并向直升机甲板的方向移动，当直升机甲板翻身至设定角度后，辅助吊车停止向前移动；

第九步：继续放绳下降钩头至辅助吊车不再承受直升机甲板的重量，辅助吊车的吊绳处于松弛状态，直升机甲板的重量完全由主吊车承担，此时，直升机甲板的重心与主吊车的钩头处于同一垂线上，且直升机甲板被翻身至100—120度；

第十步：主吊车保持不动，将辅助吊车摘钩；

第十一步：沿着直升机甲板的重心与主吊车钩头的垂线将直升机甲板旋转180度，将甲板面与斜支撑的位置相互转换；

第十二步：主吊车保持不动，将辅助吊车重新挂钩；

第十三步：主吊车不动，辅助吊车开始升钩，并向远离直升机甲板的方向行走，直升机甲板继续翻身，直至直升机甲板的甲板面水平朝上，斜支撑朝下，便完成了直升机甲板的180度翻身；

第十四步：主吊车和辅助吊车同时升钩提升直升机甲板，并及时调整站位和角度，将直升机甲板对正总装位置；

第十五步：将直升机甲板吊装至海洋平台上，并将直升机甲板的斜支撑与海洋平台对正后固定，在受力稳定后进行摘钩；吊机退出场地。

2.根据权利要求1所述的海洋平台的直升机甲板的总装工艺，其特征在于：所述第二步中，在平整的地面上采用倒置的方式进行直升机甲板建造的具体步骤如下：

(1)在平整的地面上铺设数个甲板面，并采用焊接方式完成甲板面的拼接；

(2)在甲板面上铺设梁格，并完成梁格拼接及梁格与甲板面的对接；

(3)在梁格上安装斜支撑；此时，整个直升机甲板建造完成；

(4)制作由加强管、挡绳柱、连接管和加强筋板构成的直升机甲板的翻身吊点；

(5)在直升机甲板上安装翻身吊点，用于直升机甲板的180度翻身。

3.根据权利要求1所述的海洋平台的直升机甲板的总装工艺，其特征在于：所述第六步中，撑杆的长度与两个翻身吊点的距离保持一致。

4.根据权利要求1所述的海洋平台的直升机甲板的总装工艺，其特征在于：所述第八步中，直升机甲板翻身角度为：60—80度。

5.根据权利要求1所述的海洋平台的直升机甲板的总装工艺，其特征在于：所述第九步中，直升机甲板的重心与主吊车的钩头处于同一垂线上时，直升机甲板被翻身至100—120度。